高速钢的淬火

高速钢的淬火

高速钢属莱氏体钢，含有大量合金元素，冶炼后形成大量一次共晶碳化物和二次碳化物(约占成分总量的18%～22%)，这对高速钢刀具的淬火质量及使用寿命有很大影响。高速钢淬火温度接近熔点，

淬火后组织中仍有25%～35%的残余奥氏体，致使高速钢刀具容易产生裂纹和腐蚀。下面分析影响高

速钢刀具淬火裂纹和腐蚀的原因，并提出相应预防措施。 1 高速钢原材料的冶金缺陷高速钢中所含大量碳化物硬而脆，为脆性相。一次共晶碳化物呈粗大骨骼状(或树枝状)分布于钢基体内。钢锭经开坯压延和轧制后，合金碳化物虽有一定程度的破碎和细

化，但碳化物偏析依然存在，并沿轧制方向呈带状、全网状、半网状或堆积状分布。碳化物不均匀度随

原材料直径或厚度的增加而增加。共晶碳化物相当稳定，常规热处理很难消除，可导致应力集中而成为

淬火裂纹源。钢中硫、磷等杂质偏析或超标也是导致淬裂的重要原因。高速钢的导热性和热塑性差、变

形抗力大，热加工时易导致金属表层和内层形成微裂纹，最终在淬火时因裂纹扩展而导致材料报废。大

型钢锭在冶炼、轧制或锻造等热加工过程中形成的宏观冶金缺陷如疏松、缩孔、气泡、偏析、白点、树

枝状结晶、粗晶、夹杂、内裂、发纹、大颗粒碳化物及非金属夹渣等均易导致淬火时应力集中，当应力

大于材料强度极限时便会产生淬火裂纹。预防措施为：?选用小钢锭开坯轧制各种规格的刀具原

材料；?选用二次精炼电渣重熔钢锭，它具有纯度高、杂质少、晶粒细、碳化物小、组织均匀、无宏观

冶金缺陷等优点；?对不合格原材料进行改锻，击碎材料中的共晶碳化物，使共晶碳化物不均匀度?3级；?

2 高速钢过热、过烧组织高速钢过热、过烧组织的特点为晶粒显著粗化，合金碳化物出现粘连、

角状、拖尾状及沿晶界呈全网状、半网状或连续网状分布；钢组织内部局部熔化出现黑色组织或共晶莱

氏体，形成过烧组织，显著降低晶间结合力和钢的强韧性。引起高速钢过热、过烧组织的主要原因有：

淬火加热温度过高，测温和控温仪表失准；盐浴炉淬火加热时，因盐浴表面烟雾导致辐射高温计测温出

现误差；变压配电盘磁力开关失灵；刀具加热时离电极太近或埋入炉底沉积物中；原材料存在大量角状

碳化物或碳化物不均匀度等级太高等。高速钢过热、过烧组织极易导致淬火裂纹。预防措施为：?严格控制原材料质量，共晶碳化物级别应?3～3.5级；?原材料入库和投产前应作金相检查，确保无

宏观冶金缺陷；?刀具淬火加热前用试片校验高温盐浴炉，检查晶粒等级与淬火加热温度的关系是否合

理(参见下表)；?采用微机控温与测温，测温精度达到?1.5?。共晶碳化物不均匀度等级出现过热(晶粒度8#)的淬火温度(?5?) ?3 1260? 3.5 1250? 4.5 1245? 7.5 1240

? 8.5 1230?

3 萘状断口萘状断口是高速钢常见的组织缺陷，断口呈鱼鳞状，类似大理石，具有萘的光泽，断

口极粗糙，晶粒粗大(可达1mm)。由于材料脆性大，强韧性低，高温奥氏体化淬火时容易形成淬火裂

纹。在热锻、轧制、压延等热加工时，经1050～1100?高温奥氏体化，热塑性变形在5%～10%临界变形、精锻温度不当及重复淬火时未经中间退火(或退火不充分)等因素均易形成萘状断口，导致淬火裂

纹。预防措施为：?合理选择精锻温度，严格控制终锻温度(?1000?)，锻后缓冷；?锻坯淬火前应充分退火；?避免在5%～10%临界变形；?进行超晶粒细化处理等。采取以上措施可有效抑制高速

钢萘状断口的形成，避免产生淬火裂纹。 4 机械设计与冷加工不当引起应力集中刀具厚薄不均、因棱角、锐边、尖角、沟槽、孔、凸台等

形状突变而产生缺口效应以及冷加工表面粗糙、刀纹较深、存在碰伤及打标记等均可导致高速钢刀具淬

火时应力集中，从而诱发淬火裂纹。如刀具淬火前存在较大冷加工内应力(尤其是磨削内应力)未予消

1

除，在淬火加热和冷却时将形成多种应力叠加，当叠加应力超过材料强度极限时，将产生淬火裂纹和畸

变。预防措施为：?改进刀具设计，使刀具形状合理、厚薄均匀。厚处可开工艺孔，薄处可增加

肋条，变形悬殊处可制成斜坡；?将刀具的棱角、直角、尖角倒圆，孔口处倒角；?冷加工表面光洁度

应达到设计要求，防止产生粗大刀纹，用万能笔书写标记；?淬火前通过退火消除冷加工内应力；?采

用热浴分级淬火、等温淬火等工艺减少组织应力和热应力，避免应力集中。 5 淬火内应力与淬火冷却介质高速钢的组织应力、热应力和附加应力均为淬火内应力。对高速钢

进行高温奥氏体化淬火时，过冷奥氏体转变为淬火马氏体，由于前者比容小，后者比容大，钢从收缩状

态逆转为膨胀状态，金属内外层相变引起的比容变化不同时性产生的内应力为组织应力。大型刀具的表

面和中心以及厚薄不同处因加热和冷却速度不一致形成温度差，导致体积膨胀与收缩不同而产生的内应

力为热应力。刀具表面和内部组织结构不均匀以及工具内部弹性变形不一致形成的内应力为附加应力。

当以上三种应力之和大于材料的破断抗力时，则形成淬火裂纹。当淬火冷却介质冷速过大，超过该钢种

的临界淬火冷速时，则易形成较大的淬火内应力，导致刀具淬裂。当淬火冷却介质冷速过小，小于该钢

种临界淬火冷速时，则得不到所需组织性能。获得淬火马氏体转变的最小冷却速度为临界淬火冷却速

度。高速钢淬透性极佳，中小型刀具空冷即可淬硬。但用硝盐进行等温淬火时，如硝盐含水过量，可能

造成淬火冷却速度过大，或当刀具淬火未冷至室温即转入水中清洗，可使大量过冷残余奥氏体在水中高

冷速下转变为淬火马氏体，从而产生大的淬火内应力，导致刀具淬裂。预防措施为：?选用在钢的C曲线拐点处(鼻部)快冷、在鼻部Ms点以下缓冷的淬火介质(如氯化钙饱和水溶液、C?-1有机淬火剂、聚乙烯醇水溶液、高锰酸钾淬火液等)作为理想淬火冷却介质；?采用热浴(硝盐浴、碱浴等)分级淬火、等温淬火以及淬火前预处理等措施，细化组织，消除冷、热加工应力，可有效预防和避免淬裂和刀具淬

火畸变。 6 氢脆高速钢刀具酸洗、电镀时侵入钢中的初生态氢(H)原子转变为氢分子(H2)时将发生膨胀，产生巨大压力，导致在钢的晶界上发生龟裂，称为氢脆。酸洗是金属氧化物与酸的化学反应，

它使金属氧化物变为可溶性盐而脱离金属表层。淬火高速钢有强烈的酸洗氢脆龟裂倾向。通常用硫酸或

盐酸酸洗刀具时，其化学反应方程式为 FeO+H2SO4<====>FeSO4+H2O

FeO+HCl<====>FeCl+H2O Fe+H2SO4—?FeSO4+H2? Fe+HCl—?FeCl+H2? 预防措施为：?酸洗时，如产生过量初生态氢原子(H)，则需严格控制酸液浓度、温度和酸洗时间；?刀具酸

洗和电镀后及时用净水冲洗和中和残酸，并在4小时内进行190～200?×2～4h 的低温时效，使氢气

释放，可有效消除氢脆龟裂。

7 冷处理裂纹高速钢刀具经高温奥氏体化，保温后在大于或等于该钢种的临界冷却速度下淬火得

到淬火马氏体组织，但尚有部分过冷奥氏体未转变，成为残余奥氏体(AR)(约占25%～35%)。若再进行-60?～-160?的液氮冷处理，则可使残余奥氏体转变为马氏体(M)。由于残余奥氏体比容小，马氏体比