精益生产培训内容

设备故障---------92%
操作时间（停工时间）
作业准备与换型-----88%
较小的停工----------92%
纯操作时间（速度损失）
减速--------------93%
过程中的废品------94%
增值的操作时间（废品损失）
起动与作业准备的损失-88%
64%
总的设备有效性计算示例-切削设备 --------记录要真实、做数据统计
态图
五、理解当前过程
理解当前过程是怎么运行的
①给每一工艺过程加上数据框
-没有标准时间（作用秒表）
-包括每人工艺过程如下的一些适当数据
周期时间
产品批量大小 包装尺寸
作业准备时间
工人数目
工作时间
机器正常使用时间 产品变更
一次性合格率
②记录库存/在制品数量
-定义关键零件，统计其库存数量。
三十二、快速换型改进机会
80%之改进机会来源于现场管理 10%来源于设备本身 5%来源于工夹具 5%来源于产品设计
三十三、快速换型模拟训练
拿工具 拔掉电源加热插头 松开螺钉和垫圈 拿掉旧模板 归还旧模板，领回新模板 安装新模板 加垫圈和螺钉，并固定 插上加热插头 等待加热 拿新的物料 加工第一件并检验 调整并生产第二件，检验·······
二十、生产中的能力损失
设备计划运行吗？ 计划停机时间 设备设置好了吗？ 换性时间
YES 设备有能力运转吗？ 故障维修时间
YES
设备在运行吗？
其他损失（待料、早退）
设备在生产合格产品吗？ 质量损失
设备在全速运行吗？
速度损失
YES
二十一、总的设备有效性
总的可用时间
--------------------------------------100%
发货 ③确定在何处可以使用连续流技术 ④确定何处需要超级市场拉动系统 ⑤在工艺流程中找出一点安排生产--“控制节拍的工序” 决定如何在“控制节拍的工序”平衡混生产 确立将如何稳定从“控制节拍的工序”中投入和释
放 确立为使价值流按未来状态设计中指定的流动而需
改进的地方
九、不同系统中的成本
三十四、市场竞争及全球化
快速并准时到货 需求品种增加，特殊定制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村”
三十五、运作精益生产的企业文化
全员参与精益生产 与供应商一起改进质量、成本和交货期 与供应商、客户形成战略伙伴关系 在整个价值链中不断完善
54%
二十二、全员设备（预防）维护
全员设备维护是所有员工努力通过持续改善 设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、 加强安全性及减少设备成本的全系统的活动。
二十三、全员设备（预防）维护
好处： 确保操作的可靠性 逍除潜在的人身危险和环境危险 有效地利用资源 减少操作的总成本
二十四、一些关键的维修数据
，和我们的未来都负有责任。
“我操作，你维修” “我维修，你设计” “我设计，你操作”
二十七、TPM Goals 目标
零事故，零非计划停机时间 零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化
目标：“零”事故 “零”非计划停机时间 “零”速度损失 “零”废品
二十八、持续改进
-------例子：设备停机
第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）
十八、运行有效性
目标：最大程度地减少停机时间和其他任何形式的 损失时间，提高系统运行效能。
①生产报告及图示 ②计划性维护 ③快速换型 ④快速反应Andon系统 工位准备
十九、生产报告及图示
监控生产在任何时间的状态 记录历史数据以不断改善运行能力
-每小时生产状态如型号、产量等 -故障维修时间 -换型次数和时间 -计划停机时间 -速度损失 -其他损失时间
一、什么是精益生产-五个原则
①没有任何事物是完美的，不断改进. ②按需求生产. ③象开发的河流一样通畅流动. ④从接单到发货过程的一切启动. ⑤站在客户的立场上.
二、什么是价值流
一个产品的主要流程所需要经过的所有 行动（包括增加价值的行动和不增加价 值的行动）：
①从原材料到成品 ②从概念到正式发布的产品设计流程 ③从订单到付款流程
十三、缩短生产时间-方法三
-------消除浪费动作或提高自动化程度
十七、运行有效性之目标
①准确的数据收集和分析是持续改进的基础 ②快速换型加强了生产的灵活性，减少了库 内存和生产准备时间 ③70%的维护工作都是先期进行的 ④紧急故障得到快速而有效的检修，预测性/ 预防性程序防止故障发生，非紧急工作排进了计划
六、节拍时间
①节拍时间确定了每一工位必须完成工 作的速率（操作周期时间）
②节拍时间是流动线的节奏或拍子
七、生产线速率
------要均衡生产
①节拍时间=可用工作时间/客户需求数 量 ②节拍时间=（60×工作小时/天）-休息 ＆午餐＆其它停顿时间/每天客户需求数 量
八、将来状况图析步骤
①计算节拍时间 ②确定你是按成品超市拉动生产，还是 准备直接生产
①大规模生产模式下的生产生命周期成 本
②精益生产系统之产品生命周期成本
十、用节拍时间决定生产线速度
Takt=可工作时间/客户需求量
十一、缩短生产时间-方法一 ------一分为二
工序分解 一个环节改为二个环节生产
十二、缩短生产时间-方法二 -------多工位平行
十四、为什么设计成“U”型单元布 局
平均故障间隔时间 平均修复时间 预防维护时间占维护及维修时间的百分比
，目标》70%
二十五、责任人/操作员 观念
操作员有责任：监测设备设备，在机器出现故障前通 知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维 护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员
二十六、TPM是一种模式转变
我们对我们的设备我们的工厂
二十九、快速换型
好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费， 减少库存成本，提高运行能力
三十、换型时间定义
从完成上一个型号最后一件合格产品到生产 出下一个型号第一件合格产品所花的时间
三十一、快速换型八步法
现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 建立和实施新的操作标准
三、基本结构
供应商
信息控制
顾客
工序A
工序B
关键：前后一致
工序C
四、理解当前过程
理解当前过程是怎么运行的
①从顾客要求着手 -包括订单数量与包装大小 ②绘制基本的生产过程 -沿着“门对门”流程倒走（从发货点开始） -草绘简单的流程图，初步了解流程与工艺
顺序 -使用标准图标（用铅笔）开始绘制当前状
总的可用时间
800 100%
设备故障-2＠45sec
710 92%
操作时间（停工时间）
作业准备与换型-12 ＠ 10sec560 88%
较小的停工-30sec
530 92%
纯操作时间（速度损失）
减速-0sec
530 100%
废品-15% ＠ 8sec） 434 94%
增值的操作时间（废品损失）
百度文库
起动与作业准备的损失434 88%
具有柔性生产能力
有利于单件流
便于员工沟通
节约场地
十五、需要多少操作工
操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产 线之节拍时间 操作工数量=人工工作总量（VA+NVA）/生产线节拍时间
十六、运行有效性
总的设备有效性 全员设备维护 快速换型 远行有效性就是最大可能地发挥人员、
设备及物资的效能以满足客户的需求