第七章 机床主要参数的确定
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nz= nmax , Z 级转速分别为： nl , n2 , n3,…， nj , nj + l ,…, nz 如果加工某一工件所需要的最有利的切削速度为 v ， 则相应的转速为 n。通常，分级变速机构不能恰好得到这 个转速，而是 n 处于某两级转速 nj , nj + l之间： nj < n < nj+l
dmax k D
dmin dmax Rd
（Rd —计算直径范围）
最大加工直径dmax =( 0.5-0.6)D
（D—可能加工的最大直径）
最小加工直径dmin=(0.2-0.25)dmax
nmin和nmax的比值是变速范围：
在确定切削速度时应考虑到多种工艺的需要。切 削速度主要与刀具和工件的材料有关。常用的刀具材料 有高速钢、硬质合金和陶瓷等。工件材料可以是钢、铸
（1）对于通用机床，为使转速损失不大，机床结构又
不过于复杂，一般取=1.26或1.41。
（2）对于大批、大量生产的专用机床、自动化机床，公比
应取小一些。因这些机床的生产率较高，转速损失的影响
较显著。一般取=1.12或1.26。
（3）对于大型机床，公比应取小一些。因在大型机床上 的切削加工时间较长，转速损失的影响较显著。一般取 =1.26或1.12及1.06。 （4）对于非自动化小型机床，公比应取大一些。因在这 些机床上，辅助时间较多，而切削加工时间所占的比例不 大，转速损失的影响不很显著。一般取=1.58、1.78或2。
削速度和直径而定，故没有变速要求。 通用机床是为适应多种零件加工而设计制造的，
主轴需要变速。因此需确定它的变速范围，即最低与最
高转速。如果采用分级变速，则还应确定转速级数。
1）主轴最低（nmin）和最高（nmax）转速的确定：
应当指出，通用机床的 dmax
和
dmin 并不是机床上可能加工
的最大和最小直径，而是指常用的经济加工的最大和最小直径（即不 是理论上的最大和最小直径）。对于通用机床，一般取：
牛头刨床和插床是最大刨削和插削长度 也有的机床不用尺寸作为主参数，如拉床的主参数是额
定拉力等。
有的机床，一个主参数还不足以确定机床的规格，还 需第二主参数加以补充：
车床的第二主参数是最大工件长度；
铣床和龙门刨床是工作台工作面长度； 摇臂钻床是最大跨距等。 此外，还要确定其他一些尺寸参数： 车床常常还要确定在刀架上工件的最大回转直径和主
）。随着P切的增加，P机也在增加。P主沿AB
上升，直到A点。这时机床满载，
p主max p空 p切max p机max
p切max
总
在图 7-1 中就是 OA 联线与水平轴夹角 α 的 余切，η总＝ctgα。当 P切 从 0上升到P切max时 ，P主 是沿OBA折线上升的。因此，η总仅对满 载时有效。当P切＜P切max时，根据η总总算出的
机—消耗于空转的功率损失（ kw）；
P 空 —主传动链的总机械效率。
机
进行估算：
机 123 ......
2 ……为主传动链中各传动副的机械效率。 式中：1 、
2、进给运动功率的确定
1)在进给运动与主运动共用一个电动机的普通机床上， 如卧式车床和钻床，由于进给运动所消耗的功率与主运动 相比是很小的，因此可以忽略进给所需的功率。
1000v n d
式中： n ―转速（ r/min )； v― 切削速度（ m/min )； d― 工件（或刀具）直径（mm）。
主运动是直线运动的机床，如插床或刨床，主运 动参数是每分钟的往复次数。 对于不同的机床，主运动参数有不同的要求。 专用机床和组合机床是为某一特定工序而设计制
造的，每根主轴一般只须有一个转速，根据最有利的切
。
如果采用较高的转速nj+l ，必将提高切削速度，刀
具的耐用度将要降低。为了不降低刀具耐用度，以采用较 低的转速 nj 为宜。 这时转速的损失为 n-nj ，相对转速损失率为：
最大的相对转速损失率是当所需的转速 n 趋近于 nj + l 时，也就是：
在其他条件（直径、进给、切深）不变的情况下，转 速的损失就反映了生产率的损失。对于普通机床，如果认 为每个转速的使用机会都相等，那么应使 Amax为一定值，
此表不仅可用于转速、双行程数和进给量数列，而且也 可用于机床尺寸和功率参数等数列。表中的数列应优先选用。
4、公比的选用
当确定了最高与最低转速以后，就应选取公比Ф。 从使用性能方面考虑，公比最好选得小一些，以便 减少相对转速损失。 但公比越小，级数就越多，将使机床的结构复杂。 选用标准公比的一般原则和经验数据
Next
1、主传动功率的确定
机床主运动的功率，包括切削功率、空转功率损失和
附加机械摩擦损失三部分。 进行切削加工时，要消耗切削功率P切。它与刀具材料、 工件材料和所选用的切削用量的大小有关。 如果是专用机床，则工作条件比较固定，也就是刀具 与工件的材料和切削用量的变化范围较小。这时计算值也比 较接近实际情况。 若是普通机床，则刀具与工件的材料和切削用量的变化
第三节、 动 力 参 数
动力参数包括电动机的功率，液压缸的牵引力，液压马达、
伺服电动机或步进电动机的额定转矩等。
各传动件的参数（轴或丝杠的直径、齿轮与蜗轮的模数等）
都是根据动力参数设计计算的。
如果动力参数定得过大，将使机床过于笨重，浪费材料和 电力；如果定得过小，又将影响机床的性能。动力参数可以通 过调查、试验和计算的方法进行确定。
都相当大。通常，可根据机床检验时所要求的重负荷切削条
件来确定。
机床主运动空转时，要消耗电动机的一部分功率，这
部分消耗称为空转功率损失，用P空（kw）表示。 机床的空转功率损失只随主轴和其他各轴转速的变化 而改变。 引起空转损失的主要因素是：各传动件在空转时的摩
擦，由于加工和装配误差而加大的摩擦以及搅油，空气阻
第七章
机床主要参数的确定
第一节、 尺寸参数 第二节、 运动参数 第三节、 动力参数
第七章
机床主要参数的确定
前面进行了机床的研究分析，下面开始讨论机床的设计。
第一节、 尺 寸 参 数
机床尺寸参数的确定，主要是确定影响机床加工性
能的一些尺寸。其中包括机床的主参数、第二主参数和
其他一些尺寸参数。 当主参数、第二主参数和其他一些尺寸参数确定后， 就基本上确定了该机床所能加工或安装的最大工件的尺 寸。机床的尺寸参数是根据零件尺寸确定的。
电动机功率将小于实际值。
在主传动的结构方案尚未确定之前， 可用式
P 主
kw ）； 式中：P 主 —主传动电机功率（
总
P 切
进行估算。
P 切 —消耗于切削的功率（ kw ）； 总 —主传动链的总效率。
对于通用机床一般可取 总 = 0.65～0.80。机构简单和主轴转速较 低时取大值；相反，机构复杂和主轴较高时取小值。 P 切 P 当主传动的结构方案确定后，可用式 P 主 空 式中：
变速范围：
等比数列同样适用于直线往复主运动（刨床、插床）
的往复次数数列、进给数列以及尺寸和功率参数系列。
2、进给运动参数
大部分机床的进给量用工件或刀具每转的位移表示，
即单位为mm/r，如车床、钻床、镗床及滚齿机等。
直线往复运动的机床，如刨、插床，以每一往复的 位移表示。 铣床和磨床；由于使用的是多刃刀具，进给量常以 每分钟的位移量表示，即单位为r/ min 。 在其他条件（切速、切深等）不变的情况下，进给 量的损失也反映了生产率的损失。
即：
从这里可看出，任意两级转速之间的关系应为：
n j十1 = nj φ
机床的转速应该按等比数列（几何级数）分级。 其公比为φ，各级转速应为
最大相对转速损失率为：
变速范围为：
例：有一台车床，主轴转速（r/min）共12级，分别为： 31.5 、 45 、 63 、 90 、 125 、 180 、 250 、 355 、 500 、 710 、 1000、1400，公比为 φ = 1.41，则最大相对转速损失率：
力和其他动载荷等。 中型机床主传动链的空转功率损失可用下列的试验公 式进行估算：
da― 主运动链中除主轴外所有传动轴轴颈的平均直径。如果 主运动链的结构尺寸尚未确定，初步按电动机功率P选取：
d
主
― 主轴前后轴颈的平均值（mm);
Σ
ni
― 当主轴转速为n主时，传动链内除主轴外各传动轴的转
速之和。如传动链内有不传递载荷但也随之作空运转 的轴时，这些轴的转速也应计入（r/min) ;
数控机床和重型机床的进给为无级调整；普通机床多 采用分级调整。如进给链为外联系传动链，为使相对损失 为一定值，则进给量的数列也应取等比数列。
有的往复主运动机床，例如刨床和插床，进给运动是
间歇的，为使进给机构简单，采用了棘轮机构，进给量由 每次往复转过的齿数而定，则是等差数列。 供大量生产用的自动和半自动车床，常用交换齿轮来 调整进给量。这时可以不按一定的规则，而用交换齿轮选
铁以及铜铝等有色金属。切削速度可通过切削试验、查
切削用量手册和通过调查得到。 在确定了 nmax 和 nmin 后，如采用分级变速（大多 数普通机床），则应进行转速分级；
如采用变速电动机进行无级变速（大多数数控和重
型机床），有时也需用分级变速机构来扩大其调速范围。
2） 主轴转速数列：
如某机床的分级变速机构共有 Z 级，其中 n1 = nmin,
轴孔允许通过的最大棒料直径等；
龙门铣床还应确定横梁的最高和最低位置等； 摇臂钻床还要确定主轴下端面到底座间的最大和最小
距离，其中包括了摇臂的升降距离和主轴的最大伸出量等。
第二节、 运 动 参 数
运动参数是指机床执行件，如主Βιβλιοθήκη Baidu、工作台、 刀架等的运动速度。
1、主运动参数
回转主运动的机床，主运动参数是主轴转速。 转速（r/min）与切削速度的关系是：
2)在进给运动与空行程运动共用一个电动机的机床上，
如升降台铣床，也不必单独考虑进给所需的功率，因为使 升降台快速上升所需的空行程运动功率比进给运动的功率 大得多。
3) 进给运动采用单独的普通电动机的机床，如升
降台铣床和龙门铣床，以及用液压缸驱动进给的机床，
如仿形车床、多刀半自动车床和组合机床等，都需要确 定进给运动所需的功率。 通常用参考同类型机床和计算相结合的办法确定。 注意比较传动链的长短和低效率传动副（丝杠螺母、蜗 杆蜗轮）的数量。进给传动链的机械效率， ηs 会低至 0.15-0.2。
择最有利的进给量。卧式车床因为要车螺纹，进给箱的分
级应根据螺纹标准而定。螺纹标准不是一个等比数列，而 是一个分段的等差数列。
3、标准公比Ф和标准转速数列
机床转速是从小到大递增的，因此φ ＞ 1 。 为使最大相对转速损失率不超过 50 % ，即 则，φ ≤2 。 因此 1 ＜Ф ≤2 为方便起见，规定了公比的标准值： 1.06 ,1.12 ,1.26 ,1.41 ,1.58 , 2 。 当采用标准公比后，转速数列可从 （书123页）表 7-1 中 直接查出。表中给出了以 1.06 为公比的从 1-10000 的数值。 1.12 = 1.062, 1.26 = 1.064, 1.41 = 1.066, 1.58 = 1.068, 2 = 1.0612 。
，称为附加机械摩擦损失功率 P机。切削功率越大，这部
分损失也越大。综上所述，主电动机功率（kw）为：
p主 p切 p机 p空
p切
机
p空
机 123
式中ηl、η2、η3 …― 主运动链中各传动副的机械效率，见 表 7-2 。
图 7-1 表示主运动链在某一转速下所消耗 的各项功率之间的关系。当开动机床尚未切 削时，就需要消耗部分功率P空（图 7-1的OB
机床的主参数是代表机床规格大小的一种参数，各类机 床以什么尺寸作为主参数已有统一的规定。 卧式车床是床身上工件的最大回转直径； 齿轮加工机床是最大工件直径； 外圆磨床和无心磨床是最大磨削直径；
龙门刨、铣床，升降台铣床和矩形工作台平面磨床
是工作台工作面宽度； 卧式铣镗床是主轴直径；
立式钻床和摇臂钻床是最大钻孔直径；
n主 — 主轴转速（r/min) ;
kl ― k2― 润滑油粘度影响的修正系数。 N46 号机械油，kl= 1； N32号机械油，kl= 0.9；N15 号机械油，kl= 0.75 ; 系数。主轴用两支承的滚动轴承或滑动轴承，k2＝8.5 ； 三支承滚动轴承，k2=10
机床在切削时，齿轮、轴承等零件上的正压力加大了 ，功率的损耗也加大了。比 P空 多出来的那部分功率损耗
dmax k D
dmin dmax Rd
（Rd —计算直径范围）
最大加工直径dmax =( 0.5-0.6)D
（D—可能加工的最大直径）
最小加工直径dmin=(0.2-0.25)dmax
nmin和nmax的比值是变速范围：
在确定切削速度时应考虑到多种工艺的需要。切 削速度主要与刀具和工件的材料有关。常用的刀具材料 有高速钢、硬质合金和陶瓷等。工件材料可以是钢、铸
（1）对于通用机床，为使转速损失不大，机床结构又
不过于复杂，一般取=1.26或1.41。
（2）对于大批、大量生产的专用机床、自动化机床，公比
应取小一些。因这些机床的生产率较高，转速损失的影响
较显著。一般取=1.12或1.26。
（3）对于大型机床，公比应取小一些。因在大型机床上 的切削加工时间较长，转速损失的影响较显著。一般取 =1.26或1.12及1.06。 （4）对于非自动化小型机床，公比应取大一些。因在这 些机床上，辅助时间较多，而切削加工时间所占的比例不 大，转速损失的影响不很显著。一般取=1.58、1.78或2。
削速度和直径而定，故没有变速要求。 通用机床是为适应多种零件加工而设计制造的，
主轴需要变速。因此需确定它的变速范围，即最低与最
高转速。如果采用分级变速，则还应确定转速级数。
1）主轴最低（nmin）和最高（nmax）转速的确定：
应当指出，通用机床的 dmax
和
dmin 并不是机床上可能加工
的最大和最小直径，而是指常用的经济加工的最大和最小直径（即不 是理论上的最大和最小直径）。对于通用机床，一般取：
牛头刨床和插床是最大刨削和插削长度 也有的机床不用尺寸作为主参数，如拉床的主参数是额
定拉力等。
有的机床，一个主参数还不足以确定机床的规格，还 需第二主参数加以补充：
车床的第二主参数是最大工件长度；
铣床和龙门刨床是工作台工作面长度； 摇臂钻床是最大跨距等。 此外，还要确定其他一些尺寸参数： 车床常常还要确定在刀架上工件的最大回转直径和主
）。随着P切的增加，P机也在增加。P主沿AB
上升，直到A点。这时机床满载，
p主max p空 p切max p机max
p切max
总
在图 7-1 中就是 OA 联线与水平轴夹角 α 的 余切，η总＝ctgα。当 P切 从 0上升到P切max时 ，P主 是沿OBA折线上升的。因此，η总仅对满 载时有效。当P切＜P切max时，根据η总总算出的
机—消耗于空转的功率损失（ kw）；
P 空 —主传动链的总机械效率。
机
进行估算：
机 123 ......
2 ……为主传动链中各传动副的机械效率。 式中：1 、
2、进给运动功率的确定
1)在进给运动与主运动共用一个电动机的普通机床上， 如卧式车床和钻床，由于进给运动所消耗的功率与主运动 相比是很小的，因此可以忽略进给所需的功率。
1000v n d
式中： n ―转速（ r/min )； v― 切削速度（ m/min )； d― 工件（或刀具）直径（mm）。
主运动是直线运动的机床，如插床或刨床，主运 动参数是每分钟的往复次数。 对于不同的机床，主运动参数有不同的要求。 专用机床和组合机床是为某一特定工序而设计制
造的，每根主轴一般只须有一个转速，根据最有利的切
。
如果采用较高的转速nj+l ，必将提高切削速度，刀
具的耐用度将要降低。为了不降低刀具耐用度，以采用较 低的转速 nj 为宜。 这时转速的损失为 n-nj ，相对转速损失率为：
最大的相对转速损失率是当所需的转速 n 趋近于 nj + l 时，也就是：
在其他条件（直径、进给、切深）不变的情况下，转 速的损失就反映了生产率的损失。对于普通机床，如果认 为每个转速的使用机会都相等，那么应使 Amax为一定值，
此表不仅可用于转速、双行程数和进给量数列，而且也 可用于机床尺寸和功率参数等数列。表中的数列应优先选用。
4、公比的选用
当确定了最高与最低转速以后，就应选取公比Ф。 从使用性能方面考虑，公比最好选得小一些，以便 减少相对转速损失。 但公比越小，级数就越多，将使机床的结构复杂。 选用标准公比的一般原则和经验数据
Next
1、主传动功率的确定
机床主运动的功率，包括切削功率、空转功率损失和
附加机械摩擦损失三部分。 进行切削加工时，要消耗切削功率P切。它与刀具材料、 工件材料和所选用的切削用量的大小有关。 如果是专用机床，则工作条件比较固定，也就是刀具 与工件的材料和切削用量的变化范围较小。这时计算值也比 较接近实际情况。 若是普通机床，则刀具与工件的材料和切削用量的变化
第三节、 动 力 参 数
动力参数包括电动机的功率，液压缸的牵引力，液压马达、
伺服电动机或步进电动机的额定转矩等。
各传动件的参数（轴或丝杠的直径、齿轮与蜗轮的模数等）
都是根据动力参数设计计算的。
如果动力参数定得过大，将使机床过于笨重，浪费材料和 电力；如果定得过小，又将影响机床的性能。动力参数可以通 过调查、试验和计算的方法进行确定。
都相当大。通常，可根据机床检验时所要求的重负荷切削条
件来确定。
机床主运动空转时，要消耗电动机的一部分功率，这
部分消耗称为空转功率损失，用P空（kw）表示。 机床的空转功率损失只随主轴和其他各轴转速的变化 而改变。 引起空转损失的主要因素是：各传动件在空转时的摩
擦，由于加工和装配误差而加大的摩擦以及搅油，空气阻
第七章
机床主要参数的确定
第一节、 尺寸参数 第二节、 运动参数 第三节、 动力参数
第七章
机床主要参数的确定
前面进行了机床的研究分析，下面开始讨论机床的设计。
第一节、 尺 寸 参 数
机床尺寸参数的确定，主要是确定影响机床加工性
能的一些尺寸。其中包括机床的主参数、第二主参数和
其他一些尺寸参数。 当主参数、第二主参数和其他一些尺寸参数确定后， 就基本上确定了该机床所能加工或安装的最大工件的尺 寸。机床的尺寸参数是根据零件尺寸确定的。
电动机功率将小于实际值。
在主传动的结构方案尚未确定之前， 可用式
P 主
kw ）； 式中：P 主 —主传动电机功率（
总
P 切
进行估算。
P 切 —消耗于切削的功率（ kw ）； 总 —主传动链的总效率。
对于通用机床一般可取 总 = 0.65～0.80。机构简单和主轴转速较 低时取大值；相反，机构复杂和主轴较高时取小值。 P 切 P 当主传动的结构方案确定后，可用式 P 主 空 式中：
变速范围：
等比数列同样适用于直线往复主运动（刨床、插床）
的往复次数数列、进给数列以及尺寸和功率参数系列。
2、进给运动参数
大部分机床的进给量用工件或刀具每转的位移表示，
即单位为mm/r，如车床、钻床、镗床及滚齿机等。
直线往复运动的机床，如刨、插床，以每一往复的 位移表示。 铣床和磨床；由于使用的是多刃刀具，进给量常以 每分钟的位移量表示，即单位为r/ min 。 在其他条件（切速、切深等）不变的情况下，进给 量的损失也反映了生产率的损失。
即：
从这里可看出，任意两级转速之间的关系应为：
n j十1 = nj φ
机床的转速应该按等比数列（几何级数）分级。 其公比为φ，各级转速应为
最大相对转速损失率为：
变速范围为：
例：有一台车床，主轴转速（r/min）共12级，分别为： 31.5 、 45 、 63 、 90 、 125 、 180 、 250 、 355 、 500 、 710 、 1000、1400，公比为 φ = 1.41，则最大相对转速损失率：
力和其他动载荷等。 中型机床主传动链的空转功率损失可用下列的试验公 式进行估算：
da― 主运动链中除主轴外所有传动轴轴颈的平均直径。如果 主运动链的结构尺寸尚未确定，初步按电动机功率P选取：
d
主
― 主轴前后轴颈的平均值（mm);
Σ
ni
― 当主轴转速为n主时，传动链内除主轴外各传动轴的转
速之和。如传动链内有不传递载荷但也随之作空运转 的轴时，这些轴的转速也应计入（r/min) ;
数控机床和重型机床的进给为无级调整；普通机床多 采用分级调整。如进给链为外联系传动链，为使相对损失 为一定值，则进给量的数列也应取等比数列。
有的往复主运动机床，例如刨床和插床，进给运动是
间歇的，为使进给机构简单，采用了棘轮机构，进给量由 每次往复转过的齿数而定，则是等差数列。 供大量生产用的自动和半自动车床，常用交换齿轮来 调整进给量。这时可以不按一定的规则，而用交换齿轮选
铁以及铜铝等有色金属。切削速度可通过切削试验、查
切削用量手册和通过调查得到。 在确定了 nmax 和 nmin 后，如采用分级变速（大多 数普通机床），则应进行转速分级；
如采用变速电动机进行无级变速（大多数数控和重
型机床），有时也需用分级变速机构来扩大其调速范围。
2） 主轴转速数列：
如某机床的分级变速机构共有 Z 级，其中 n1 = nmin,
轴孔允许通过的最大棒料直径等；
龙门铣床还应确定横梁的最高和最低位置等； 摇臂钻床还要确定主轴下端面到底座间的最大和最小
距离，其中包括了摇臂的升降距离和主轴的最大伸出量等。
第二节、 运 动 参 数
运动参数是指机床执行件，如主Βιβλιοθήκη Baidu、工作台、 刀架等的运动速度。
1、主运动参数
回转主运动的机床，主运动参数是主轴转速。 转速（r/min）与切削速度的关系是：
2)在进给运动与空行程运动共用一个电动机的机床上，
如升降台铣床，也不必单独考虑进给所需的功率，因为使 升降台快速上升所需的空行程运动功率比进给运动的功率 大得多。
3) 进给运动采用单独的普通电动机的机床，如升
降台铣床和龙门铣床，以及用液压缸驱动进给的机床，
如仿形车床、多刀半自动车床和组合机床等，都需要确 定进给运动所需的功率。 通常用参考同类型机床和计算相结合的办法确定。 注意比较传动链的长短和低效率传动副（丝杠螺母、蜗 杆蜗轮）的数量。进给传动链的机械效率， ηs 会低至 0.15-0.2。
择最有利的进给量。卧式车床因为要车螺纹，进给箱的分
级应根据螺纹标准而定。螺纹标准不是一个等比数列，而 是一个分段的等差数列。
3、标准公比Ф和标准转速数列
机床转速是从小到大递增的，因此φ ＞ 1 。 为使最大相对转速损失率不超过 50 % ，即 则，φ ≤2 。 因此 1 ＜Ф ≤2 为方便起见，规定了公比的标准值： 1.06 ,1.12 ,1.26 ,1.41 ,1.58 , 2 。 当采用标准公比后，转速数列可从 （书123页）表 7-1 中 直接查出。表中给出了以 1.06 为公比的从 1-10000 的数值。 1.12 = 1.062, 1.26 = 1.064, 1.41 = 1.066, 1.58 = 1.068, 2 = 1.0612 。
，称为附加机械摩擦损失功率 P机。切削功率越大，这部
分损失也越大。综上所述，主电动机功率（kw）为：
p主 p切 p机 p空
p切
机
p空
机 123
式中ηl、η2、η3 …― 主运动链中各传动副的机械效率，见 表 7-2 。
图 7-1 表示主运动链在某一转速下所消耗 的各项功率之间的关系。当开动机床尚未切 削时，就需要消耗部分功率P空（图 7-1的OB
机床的主参数是代表机床规格大小的一种参数，各类机 床以什么尺寸作为主参数已有统一的规定。 卧式车床是床身上工件的最大回转直径； 齿轮加工机床是最大工件直径； 外圆磨床和无心磨床是最大磨削直径；
龙门刨、铣床，升降台铣床和矩形工作台平面磨床
是工作台工作面宽度； 卧式铣镗床是主轴直径；
立式钻床和摇臂钻床是最大钻孔直径；
n主 — 主轴转速（r/min) ;
kl ― k2― 润滑油粘度影响的修正系数。 N46 号机械油，kl= 1； N32号机械油，kl= 0.9；N15 号机械油，kl= 0.75 ; 系数。主轴用两支承的滚动轴承或滑动轴承，k2＝8.5 ； 三支承滚动轴承，k2=10
机床在切削时，齿轮、轴承等零件上的正压力加大了 ，功率的损耗也加大了。比 P空 多出来的那部分功率损耗