带钢轧制时产生的主要缺陷与分析

带钢轧制时产生的主要缺陷与分析

在热带轧机上轧制带钢所形成的缺陷最主要有下列几种：

(1)结疤。在板坯清理时对裂口及裂纹没有全部清除干净，结果在轧制时形成结疤；板坯加热时过热，特别是铬不锈钢，轧制时在带钢上形成结疤。带钢坯表面大量集结的非金属夹杂物，也是产生结疤的原因。

(2)裂边。板坯侧面缺陷未全面清除干净，这是带钢裂边的原因。

(3)过热。板坯在过高温度下长时间停留会引起过热。过热板坯轧制时会产生大裂口和剥落；邻近过热的部分出现细裂纹，细裂纹在进一步轧制时会变成结疤。为防止板坯过热必须严格遵守规定的加热制度，尤其是高温下的均热时间。加热铁素体类钢时，温度超过850℃后必须快速加热。

(4)机械损伤。轧入碎屑、压痕、划痕是热轧不锈带钢表面最有特征的缺陷。轧人碎屑和压痕缺陷是由于坯料上的结疤块、裂边在导卫上摩擦时有碎片落到带钢表面上以及其他东西被轧辊或矫直机辊子压人而形成的。

划痕大部分是在带钢运动时，下表面与不光滑的导卫、辊面不平的辊子及被动辊相接触时形成的。上表面划痕通常是在未卷紧运送时卷层间摩擦造成的。在卷取中，带钢与卷取机成形辊和喂料辊之间发生摩擦时，带钢表面上会产生很多短条状划伤。

(5)带钢厚薄不均。带钢长度上的厚度不均匀与沿板坯长度加热的均匀性及带钢在机架间张力值有关。带钢的前端和后端一般比中部厚一些，这是因为在连续式精轧机组中带钢端部没有张力的缘故。带钢后端一般比前端厚，这是温度不同所致

热轧带钢开裂的改进

热轧带钢生产的工艺流程：铁液一铁液预处理一顶底复吹转炉一脱氧合金化一吹氩一板坯连铸一铸坯检验一加热一粗轧高压水除鳞一立辊轧一可逆式粗轧一中轧一热卷箱一精轧高压水除鳞一精轧一层流冷却一卷取一入库。热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现

的开裂现象，并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析。结果表明，化学成分符合要求，铸坯存在皮下气泡、带钢存在非金属夹杂及游离渗碳体是带钢出现开裂主要原因，针对以上情况给你针对性改进建议，具体如下。

1、皮下气泡及夹杂物控制，重点是将氧含量控制在60×10-4%(质量分数)以内，钢中应有足够的脱氧成分(如酸溶铝含量应控制在0.015以上)。尽量减少氧在钢中以这两种形式存在：其一是固溶在基体中，其二是以气泡或夹杂物的形式存在。

2、游离渗碳体的控制，为减少游离渗碳体析出，应控制卷取温度(低于660℃)，而分散堆放也有利于减少三次渗碳体。

3、改善钢板冲压性能的措施，(1)对于钢板存在强度偏高的问题，如成分符合Q195的钢，轧制后抗拉强度能达到430MPa以上。经金相检验，其组织为铁素体和珠光体，但晶粒较细(最高达12.5级)。可通过对控轧工艺的调整，优化晶粒来改善晶粒过细的现状。这样有利于降低抗拉强度和硬度。如通过将层流冷却方式由前端冷却调整为后端冷却，该钢的强度下降达40MPa，其晶粒度在9～9.5级，效果显著。(2)钢板的尺寸精度对冲压成型及冲成件的质量及模具的消耗有较大的影响。如果钢板的厚度超出了允许公差，譬如钢板过薄，由于压得不紧使制件表面出现皱纹，或由于回弹得不到正确的几何形状；而钢板过厚则导致凹、凸模具间隙过小，配合过紧，甚至损坏模具或引起制件开裂。因此，保证钢板的尺寸精度是改善其冲压性能的又一措施。(3)由于钢板的轧制方向也与冲压性能有关，连轧板的纵、横向性能差别大，因此用户压冲弯方向应尽可能做到与轧制方向垂直.

热轧带钢单边浪控制与调整

带钢在热轧的过程中容易出现的单边浪缺陷，本文主要是针对造成带钢单边浪的各种主要原因进行分析并找出相应对策和措施。带钢之所以产生单边浪形是因为带钢宽度方向上各点的延伸率不同，延伸大的部位会产生浪形。在轧制过程中产生带钢单边浪的原因主要有：辊缝状态(辊缝调平)、坯料楔形、坯料宽度方向上温度不均、来料板形不良、入口导板不对中、轧辊两侧磨损不均、切头切尾不干净、轧机机座两侧刚度系数不同。

根据其形成原因出的对策：

1、为了使轧辊辊缝具有良好的辊缝状态：每次换完辊后做辊缝标定前对各机架测压头清零，使空载压力偏差小于一定值；辊逢标定时压力偏差小于一定值；轧制计划编排时要合理。

2、当坯料有楔形时，首先要考虑调整上游机架的辊缝来消除横向厚度差，而对于下游机架的调整是要使本机架辊缝适应坯料横向厚度差。

3、在生产中为了消除坯料温度差，一方面要提高板坯加热质量，减少温差，另一方面要强化工艺通道的点检和维护，防止除鳞水嘴堵塞、切水板切水不良等原因使带钢冷却不均，造成温差。

4、当来料的板形不良时，首先要考虑调整上游机架即粗轧的辊缝来消除，以保证来料板形良好。

5、造成入口侧导板对中不良的原因有：入口导板本体安装时不对中、侧导板的衬板两边磨损不同等等，所以主要从这两个方面入手。

6、为了减少轧辊不均匀磨损：(1)开发新钢种轧辊(如高碳、高速钢轧辊等)、提高轧辊冷却效果、禁止轧低温钢及采用热轧润滑，来减少轧辊磨损；(2)开发均化轧辊磨损的技术。

7、轧制时为了保证切头切尾干净：(1)保证飞剪功能正常投入；(2)减小来料头尾的不规则：减小板坯出炉温差；合理分配粗轧各道次和立辊负荷；合理的板坯规格。

8、为了弥补轧机机座两侧刚度系数不等这一缺陷：合理分配各机架负荷；提高板坯加热质量，减小同板温差；加强工艺通道的点检和维护，减少带坯的温降；轧极限材时保证温度在上限等一系列措施来减小轧制时轧制压力的波动.

超薄热带生产提速轧制的实践

对于超薄规格产品，厚度越薄，在轧制过程中的温降越大。而提速轧制，是确保合理的终轧温度，控制轧制过程的温降过大的有效方法之一。提速轧制可以通过对第一机架采用大压下轧制，微调后几架轧机压下途径来实现。提速轧制特性是1）提速时板厚、张力同时的减少。2）第一机架轧制负荷加大起主要作用。3）压下分配的优化，可实现提速轧制。

提速轧制需注意1）、为保证终轧温度，精轧机应采用FTC功能，即根据轧制速度调节机架间冷却水量以保证终轧温度。2）、加速时应考虑层冷能力，为保证合理的卷取温度，提速后层冷水量较正常状态大。3）提速后，由于穿带速度高，不利于操作工对不良板形的及时控制，因此应采用低速穿带高速轧制，待卷取机带上钢后再提速。4）切头时轧件需降速至剪切速度，切后轧件提速，此时粗轧电机负荷骤变对设备冲击较大。5）第一、二机架分配率较大时，易发生打滑或超负荷现象，因此宜采用半无头轧制技术。

国内唐钢在其热轧薄板厂的R1、R2、F1、F2、F3、F4、F5，7机架上实现了提速轧制。其成效是1）以85×1510×24000mm提速轧制5.7×1500mm规格的薄板为例，F5出口速度由5.11m/s提为6.21m/s,单卷纯轧时间节约了21s。2)班产量得到提高，在同类生产线相比中居于首位。3）能源得到节省。提速后的2006年全年吨钢煤气消耗量比2005年相比节省了10%左右。4）效益增加。提速轧制后，2006年全年完成301万t带卷，超出设计20%，若在不提速前很难完成这些产量，显著提高了效益.

热轧卷板错层问题的解决

在连铸连轧厂热轧卷板的错层问题是一个长期面对的难题。错层的出现给钢卷的打捆、喷号和调运带来不便，同时使本来合格的板带在经过卷取后成为了次品，带来损失。实践发现错层的原因：

1）侧导板磨损严重。由于带钢通过侧导板时的速度很快，在夹持带钢的过程中侧导板的工作面磨损严重，使得侧导板夹持带钢时在设定的位置根本接触不到带钢，造成带钢在两侧导板之间窜动，卷取不齐，这样，随着不齐圈数的增多就出现了错层。

２）侧导板检测元件的原因。位置传感器更换后，并没有进行位置标定，使得反馈位置与实际位置之间出现误差，进而两侧导板将不能夹紧带钢，从而无法激活力控，导板在带钢通过时始终处于位控状态，导致错层；此外压力实际值的反馈有误，也会造成错层。

３）带钢本身问题。带钢本身边部不齐，如出现镰刀弯，或在轧制过程中出现浪，通过会使侧导板瞬间受力很大，具有力控调节的一侧出于对设备的保护会向外打开，远离带钢以减小受力，这时带钢由于受不到夹持而在导板之间窜动，导致错层。