工艺管理提升方案

工艺管理提升方案

一、工艺的相关概念

企业在生产中，怎样制造，用什么生产资料，采用什么样的方法和手段，按期制造出质量好、成本低的产品。

对工业企业来讲，工艺工作是以质量和效益为目标，对产品制造的途径、方法、手段、过程进行研究、策划、安排的一系列活动的统称。工艺是利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最后使成为成品的方法，它是人类在劳动中积累起来并经过总结的操作技术经验。

工艺管理是科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。它的基本任务是在一定生产条件下，应用现代管理科学理论，对各项工艺工作进行计划、组织和控制，使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行。

工艺纪律是企业在产品生产过程中,为维护工艺的严肃性,保证工艺贯彻性执行，建立稳定的生产秩序，确保产品加工质量和安全生产而制订的具有约束性的规定，是保证企业有秩序地进行生产活动的重要厂规、厂法之一。即在生产过程中员工遵定的工艺秩序。工艺纪律检查的主要内容：1）技术文件的质量。技术文件的种类（装配顺序书、操作指导书、设备操作规程等工艺文件），对技术文件的要求（正确、完整、有效、受控）。2）设备和工艺装备的技术状况。3）材料、在制品符合工艺要求。4）操作者。5）环境文明卫生。6）检验的正确性和及时性。7）均衡生产。

二、我公司工艺工作的现状

目前我公司处理发展的关键时期，公司对各系统和部门提出了较高的要求，但由于受到企业实际情况的影响，各部门均存在这样或那样的问题，工艺工作也不例外，一些问题甚至到了积重难返的地步，现将目前工艺工作主要现状例举如下：

1、工艺管理弱，工艺执行差，重复和反复问题较多。主要体现在工艺管理力度小，工艺纪律检查重复问题多，工艺优化或提升项目推进慢及不到位现象较为严重，阻碍了产品质量的提升和技术工艺的进步。

2、工艺人员充当“救火队员”的角色。公司整体质量监控系统效率不高，生产组织难度较大，导

致员工质量意识和积极性存在问题，低级、重复问题较多，工艺人员较多的参与到对出现问题的现场处理上，占用较大的精力。反而在技术工艺基础研究、基本保障和管理方面欠缺较多。

3、产品过程开发和设计不到位，即产品设计工艺并行不到位。和大多数企业一样，公司存在着重设计轻工艺，重产品轻技术的现象，在产品研发过程中，工艺处于被动局面，较难在产品设计的前期或重要接点上发挥应有的作用，导致新产品开发过程中工艺开展不足。

4、工艺流程和工时管理弱。由于客车行业的特殊性，存在车型产品多，结构复杂，特殊要求订单多，以及新厂区全面应用时间不长，新能源的快速发展，制造工艺要比原来要先进复杂的多。相比2005增加底盘组装线、漆后机装及电泳工艺等，工时管理体系与工时标准还是10年前建立的现在已不适用。现在只有1人负责工时与工艺流程制定管理工作，只能应付日常管理，很多本应开展的工作都无法开展：如车型细化工时定额的制定，工艺流程的细化及节拍生产相关工作。由于整车工时较为落后和僵化，很难发挥经济杠杆的调节作用，也是阻碍产品质量不可视的因素。

5、工作接口太多，重点工作不突出，基础能力提升慢。从工艺的相关概念可以看出工艺工作的主要职责是如何设计图纸转化为产品的问题，但现实与工艺接口有交集的部门太多，主业务流程中有营销、设计、生产、物流、车间，支持业务流程上质管、财务、人资、基建等几乎所有的部门。工艺涉及面较多，一些系统性重大课题都少不了工艺的参与，甚至由工艺牵头，如细节、三漏、密封、防腐、噪音等，可能受设计结构、外购件、现场施工和现有技术水平等较多因素影响，但有些问题工艺只能起到一部分作用而起不到决定作用。用一句经典的话说，工艺自己的事情没干好，把别人的事都做了。

三、下一步工艺工作重点解决的几个问题

对于问题我们不应回避，而应拿出拨乱返正的勇气，针对存在不足，查找问题根源，系统策划解决方案，立即行动全员参与，分重点分阶段的进行改进和提升。以下是下一步工艺工作重点需解决的几个问题

1、加强工艺管理力度

强化工艺管理职能，建立科学有效的工艺管理体系，修订工艺纪律管理办法，加大考评力度，并宣贯培训到位，在全公司范围内营造工艺执行的重要性和严肃性，使其思想上有认识，行动上有规范。从工艺参数、人员、工艺装备、设备、量具、材料、环境要求等方面进行全方面控制和管理。

建立健全工艺管理组织，整合车间技术组和检验员的工艺管理职能，成立公司级工艺执行网络组织，加大工艺管理频次和整改力度。建立多层次工艺管理平台，策划工艺管理细则、计划，利用质管人员、车间技术人员对工艺执行进行把关、指导、落实，形成三位一体的工艺管理体系，将工艺执行管理作为常态化工作。

加强关键工序和重点工序的控制，关特工序和质量控制点对于整车是非常重要的，一旦发生问题就会影响产品的安全、寿命、性能，或对后道工序产生严重的影响。针对这些工序先鉴定，再控制的，2015年一线员工技能鉴定即以关特工序、质控点为主要内容，提高相关人员的技能和质量意识，实行定员管理、持证上岗，确保这些工序的达标率。

加强工装管理工艺设备管理，修订《工装管理办法》《大型油压模具管理办法》《小型模具管理办法》，明确车型标准工装配备及归属，健全工装管理档案，梳理工装制作及维修流程，标配外工装由提出部门申请，相关部门批准设计制作；强化工装设计、制作、验收、领用、维护保养流程及责任，确保工装的适宜有效性。组织专人每月进行工装模具点检，对工装模具完好性进行统计，并进行通报考核

建立工艺执行发布台及奖罚机制，将工艺执行情况、整改要求、验证要求、奖罚等及时进行发布。

2、工艺梳理和工艺审查

突出工艺的规范作用和桥梁扭带作用，明确重点车型，结合TS16949相关要求，对照工艺设计及管理现状，对工艺文件体系进行梳理，梳理出工艺保障体系的现状和不足，投入主要精力强化重点和标配车型的工艺保障体系。

加强对图纸的工艺性审查，修订产品工艺性审查管理办法，对新产品或订单图纸实施工艺性审查，并严格执行。产品图纸下发前必须进行工艺性审查，无工艺人员审查图纸不能下发，即使下发也无效，保证产品零部件的可加工和可装配性，确保产品高品质。

3、加强产品过程开发和设计，强化工艺评审和定型。

包括产品研发前期参与立项、分析，新产品所需工艺装备、器具、设备，产品工艺流程图，过程特殊特性，试生产控制计划，工位作业指导书、批量生产控制计划及产品工艺准备验证。做好过程设计和开发的先期质量策划，为批量投产能生产出合格的产品作好充足的准备。