防错法_课件ppt

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4、检测
一、防错思路
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5、减少
一、防错思路
从减少由于失误所造成的损失的角度出 发，即发生失误后，将损失降至最低或可接 收范围，目前许多智能设备均或多或少具备 该功能 。
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1、只生产所需的产品
二、防错法则
(1) 只生产所需数量的产品。 (2) 生产时需牢记客户对产品的品质需求。
培训
惩罚
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五、对待失误的两种出发点
2、POKA-YOKE的观点
质量标准提高 零缺陷
丰田汽车公司 防错模式
用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以 明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。
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六、对待失误的两种出发点
3、两类防错模式的比较
（1）传统防错方式通过培训和惩罚解决了 部分失误。
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五、防错装置
2、常见检测项目及检测装置
检测项目 压力 温度
检测装置 压敏开关、压力仪表等 温度计、热电偶、温控开关、热敏电阻等
电流
电流表、断路器、继电器等
循环
计数器、传感器等
时间 信息
延时继电器、延时开关等 蜂鸣器、指示灯、闪光灯
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防错法
---POKA-YOKE
（防错技术或防呆法）
目录
❖第一部分 防错技术概述
出现错误的九大原因 对待失误的两种出发点
❖第二部分 防错技术与工具
防错的思路、法则、装置
❖第三部分 防错法应用例
防错法实施步骤、案例
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第一部分： 防错技术概述
一、防错技术的作用
作业失误
品质缺陷 比例很大
（2）POKA-YOKE可以从根本上解决失误 问题。
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六、对待失误的两种出发点
4、POKA-YOKE防错法具有以下特点
（1）全检产品但不增加作业者负担。 （2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作
业过程方可成功。 （3）低成本。 （4）实时发现失误，实时反馈。
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第三部分： 防错法应用案例
一、关于防错、 应树立以下观念
1、自检和互检是最基础、最原始, 但颇为有效的防错方法。 2、防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。 3、任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术
而防止人为失误。 4、通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的。 5、防错应立足于预防, 在设计伊始即应考虑各过程操作时
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二、产生失误的一般原因
7、故意失误 8、行动迟缓 9、突发事件
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三、制造过程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万別，但 大致可归为以下几类：
01、漏掉某个作业步骤 02、作业失误 03、工件设置失误 04、缺件 05、用错部品
06、工件加工错误 07、误操作 08、调整失误 09、设备参数设置不当 10、工装夹具准备不当
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二、防错法则
2、削减、简化、合并作业步骤
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二、防错法则
3、使每个人都参与缺陷预防
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4、追求完美
二、防错法则
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二、防错法则
5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会
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三、防错的工具
（1）专用防错工具、仪器 （2）工序精简 （3）统计过程控制 （4）在线测试 （5）采用通/止/通类测量工具 （6）确认批准程序
合并生产步骤, 实施工业 工程改善
使用电脑软件, 在操作失 误时予以警告
采用保险丝进行过载保护 等
评价 最好 较好 较好 较好
好
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一、防错思路
1、削除失误
削除失误是最好的防错方法。
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2、替代法
一、防错思路
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一、防错思路
3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作业 流程进行简化，流程越简单、出现操作失 误的概率越低。因此，简化流程为较好的 防错方法之一，但流程简化并不能完全防 止人为缺陷的产生。
的防错方法。 6、在所有可能产生问题的场所均考虑防错。
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二、防错法实施的一般步骤
01、确定产品/ 服务缺陷并收集数据。 02、追溯缺陷的发现工序和产生工序。 03、确认缺陷产生工序的作业指导书。 04、确认实际作业过程与作业指导书之间的差异。
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二、防错法实施的一般步骤
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1、判断型检测 2、信息型检测 3、溯源型检测
四、防错检测技术
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4、自检 5、互检
四、防错检测技术
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五、防错装置
1、防错装置的水平
水平
防错效果
一级 从源头上防止失误 (预防型)
二级
在失误产生时将其发现, 未造成缺陷 (检测型)
三级
在缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来 (检测 型)
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四、制造过程常见失误分类
失误原因
忘记 对过程\作业不熟悉 缺乏工作经验 故意失误 疏忽 行动迟缓 缺乏适当的作业指导
突发事件
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原因归类
人 人 人 人 人 人 方法
设备
所占比例
77.8% 11.1% 11.1%
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五、对待失误的两种出发点
1、传统的防止失误的方法
库存、返工、报废
成本增加
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防错法
一次做好
没有返工 不需要检查
品质水平提高 消除浪费 作业效率提高
降低成本 增加利润
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二、产生失误的一般原因
1、忘记
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二、产生失误的一般原因
2、对过程、作业不熟悉 3、疏忽
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二、产生失误的一般原因
4、识别错误 5、缺乏工作经验 6、缺乏适当的作业指导
05、确认工序是否存在以下问题:
序号
问题点
1 工序是否在调整中
2 工序的作业工具或设备是否发生变更
3 工序的规格、参数和作业标准是否发生变化
4 是否存在部品相混或堆放过多部品
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第二部分： 防错技术与工具
一、防错思路
防错思路
目标
削除 消除可能的失误
替代
用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误
简化 使作业更容易完成
Hale Waihona Puke Baidu检测
在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除
减少 将失误影响降至最低
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方法
通过产品及制造过程的重 新设计, 加入poka-yoke方 法
运用机器人技术或自动化 生产技术