还原退火炉功能和技术性能参数

1还原退火炉功能和技术性能参数
1.1还原退火炉工艺过程和技术参数
1.1.1概述
还原退火炉是热镀锌/铝锌合金生产线上的核心设备。

带钢在这里经过加热、保温、冷却等工艺过程完成再结晶退火，达到要求的机械性能。

退火后的带钢经过控制冷却达到要求的入锅温度，满足下一步涂镀工艺需求。

炉内通高纯度的HNx保护气，可防止带钢氧化实现光亮退火，还可以将带钢表面的轻微氧化膜还原成海绵状的纯铁，提高锌层附着力。

该退火炉采用立式燃气全辐射管加热连续炉。

全辐射管加热立式炉又称美钢联法退火炉，具有退火质量好、炉内无污染、不划伤带钢等一系列优点。

立式炉具有节省占地长度、生产能力大等优势。

根据用户要求，采用天然气作为热源。

与电加热相比，天然气加热运行费用低，生产成本低，但同时存在着投资高、设备复杂等因素。

1.1.2工艺参数
(1)带钢和产量参数
●退火炉年生产能力200,000t；
●产品：CQ、DQ
●带钢规格：厚0.2～1.2mm，宽700～1250mm；
●工艺段最大速度150mpm；
●最大生产能力：CQ 38t/h，DQ30.4t/h；
(2)机组产能计算表(见产品大纲)
(3)工艺温度：
热镀锌带钢控制温度（℃）
炉膛最高温度（℃）
热镀铝锌合金带钢控制温度（℃）
炉膛最高温度（℃）
1.1.3工艺过程
在加热段中带钢被加热到要求的退火温度；然后在均温段中保温一定时间，满足再结晶工艺要求；在此期间炉内的HNx保护气使带钢表面的轻微氧化物被还原。

在高温和氢气的作用下带钢表面少量残存油脂可以被分解、挥发。

加热过程中确保炉内温度场的均匀，避免带钢发生瓢曲，尤其是薄带钢。

在快冷段带钢被快速冷却到入锅温度。

以保护气为冷却介质。

循环风机将炉内保护气抽出，经水冷换热器冷却，再经带钢两侧的风箱喷向带钢。

快冷段后面设有均衡段，目的是进一步均匀带钢温度，精确控制带钢入锅温度。

均衡段后面是由热张紧辊室和鼻子组成的出口段。

热张紧辊使炉内张力和涂镀段张力分开，实现炉内底张力运行和涂镀区高张力运行。

1.2退火炉设备功能及性能参数
1.2.1概述
●退火炉由入口密封装置、天然气辐射管加热段、天然气辐射管均温段、
快冷段、热张紧辊、鼻子等部分组成。

全炉共18个行程。

●各段行程数和带钢在炉内运行时间
退火炉总体尺寸
上下辊中心距15000mm
下辊中心线标高+3500mm
上辊中心线标高+18500mm
退火炉中心线（机组中心线）距厂房柱列线（传动侧）11m
1.2.2加热段和均温段
加热段和均温段是连在一起的，当中没有隔墙。

采用天然气辐射管加热。

具体情况如下。

A)入口密封装置
退火炉入口处设有密封装置，位于加热段入口端的底板下面，焊在底板上。

入口密封装置由2组成型密封条夹紧钢带实现密封。

每组的两块密封条可调节距离。

两组密封条之间设有氮气密封，保证带钢运行时炉内外气体不能交流。

B)炉体参数
加热段12个行程，保温段3个行程。

炉内宽1800mm。

C)炉体结构
6mm钢板炉壳，外面有型钢骨架。

全部采用气密性焊接，确保炉子严密性。

炉墙炉顶采用275mm厚耐火纤维绝热层，内衬1mm厚耐热钢板。

即可保证绝热效果又可保证炉内气氛洁净。

炉底采用250mm厚绝热砖。

D)炉辊及传动
Φ650mm炉辊，辊身长1600mm，耐热合金钢离心浇铸成型。

数量16根。

带16套轴承（32个）。

每根辊单独传动，可调速，功率4kw。

E)炉内纠偏装置
为保证带钢在炉内对中运行，在加热段炉顶的#5和#6炉辊位置设一套炉内双辊纠偏装置。

利用设在炉内的高温感应器检测出带钢跑偏量，通过自动控制系统由电动执行元件驱动纠偏辊架回转，使带钢恢复对中运行。

纠偏检测传感器、自动控制系统及电动执行元件由国外引进。

F)辐射管
W型辐射管共99套。

其中加热段86套，均温段13套。

辐射管尺寸
Φ197x8mm。

耐热合金钢离心浇铸成型。

每根辐射管配备1台换热器，预热助燃空气到350℃。

G)燃烧设备
99烧嘴分6段控制。

加热段烧嘴能力180kw/个，均温段烧嘴能力110kw/个。

每个烧嘴设有点火和火焰检测设备。

烧咀拟引进德国LBE公司空气自身预热式烧嘴，采用脉冲式燃烧控制器,调节烧咀功率。

设1台变频调速助燃风机为烧嘴提供助燃空气。

H)排烟系统
各段排烟汇集到烟气集管，然后进入排烟机，出排烟机后经烟囱排放。

辐射管排出的烟气温度很高，要经过兑冷风降温后再进入集管。

设1台兑冷风风机为排烟系统提供降温空气。

2台排烟机并联使用。

I)带钢温度控制
均温段出口处设有1台板温仪，在线检测带钢温度。

1.2.3快冷段
A)概况
快冷段2个行程，每行程设2套循环冷却装置。

还设有电阻加热装置，用于烘炉和温度控制。

B)炉体结构
6mm钢板炉壳，外面有型钢骨架。

全部采用气密性焊接，确保炉子严密性。

炉墙炉顶采用125mm厚耐火纤维绝热层，内衬1mm厚耐热钢板。

即可保证绝热效果又可保证炉内气氛洁净。

炉底采用181mm厚绝热砖。

C)炉辊及传动
Φ650mm炉辊，辊身长1600mm，耐热合金钢离心浇铸成型。

数量4根。

带4套轴承（8个）。

每根辊单独传动，可调速，功率4kw。

D)风箱
16个风箱，规格2080x1360x608。

每个风箱设5个风道，喷孔尺寸Φ24mm，喷孔间距110mm。

E)循环风机
4台循环风机，变频调速，功率45kw。

风量500m3/h，出口压力不小于300mmH2O。

F)水冷换热器
8台水冷换热器，分别对应4台风机。

保护气入口温度最大500℃。

换热量最大30×104kcal/h。

G)电加热
快冷段下辊室侧墙上布置有150kw电阻加热带。

可以实现自动温度控制。

1.2.4均衡段
A)概况
均衡段1个行程，位于快冷段和热张紧辊室之间。

作用是消除快冷产生的带钢横向温差，避免边部变形；以及准确控制入锅温度。

该段炉两侧墙上布置有电阻加热带。

B)炉体结构
6mm钢板炉壳，外面有型钢骨架。

全部采用气密性焊接，确保炉子严密性。

炉墙炉顶采用125mm厚耐火纤维绝热层，内衬1mm厚耐热钢板。

即可保证绝热效果又可保证炉内气氛洁净。

炉底采用181mm厚绝热砖。

C)炉辊及传动
Φ650mm炉辊，辊身长1600mm，耐热合金钢离心浇铸成型。

数量2根。

带2套轴承（4个）。

每根辊单独传动，可调速，功率4kw。

D)电加热
均衡段侧墙上布置有200kw电阻加热带。

可以实现自动温度控制。

1.2.5出口段
A)概况
出口段包括热张紧辊室和鼻子。

热张紧辊由3个辊组成，每个辊单独传动。

鼻子将炉体与锌锅连接在一起。

热张紧辊室里面设有电加热，目的是控制入锅温度和烘炉。

热张紧辊室设有人孔，以便处理穿带问题。

B)炉体结构
6mm钢板炉壳，外面有型钢骨架。

全部采用气密性焊接，确保炉子严密性。

炉墙炉顶采用125mm厚耐火纤维绝热层，内衬1mm厚耐热钢板。

即可保证绝热效果又可保证炉内气氛洁净。

炉底采用181mm厚绝热砖。

C)热张紧辊及传动
Φ650mm辊，辊身长1600mm，耐热合金钢离心浇铸成型。

数量3根。

每根辊单独传动，可调速，功率分别为11kw、22kw、22kw。

D)电加热
热张紧辊室侧墙上布置有70kw电阻加热带。

可以实现自动温度控制。

1.2.6特殊工具
A)炉底小车
用于炉底盖的开启，处理断带和维修时候使用。

可升降、水平行走。

B)炉辊吊具
用于转向辊、热张紧辊的安装和拆卸。

C)辐射管吊具
用于辐射管的安装和拆卸。

1.2.7控制水平
A)退火炉的主要工艺过程可实现按人工设定目标值自动控制。

B)采用PLC控制，所有显示和操作都在计算机上完成，不设架装仪表。

C)带钢运行控制由全线电气系统统一完成，见有关电气的章节。

D)仪表控制部分详见仪表专业说明。

1.2.8公辅介质设施
(1)概述
退火炉有关的公辅介质设施包括天然气、HNx气、N2气、冷却水、压缩空气等。

卖方承担车间接点之后的部分，外部公辅设施由买方负责。

(2)介质参数
A)天然气
成分
CO20.87%
H2S 16.17mg/m3
H20
N20.96%
CH497.8%
C2H60.3%
C3H80.03%
●性能参数
相对密度（Gr）0.5688
热值max 36.52MJ/m3（8726kcal/m3）●接点参数
流量1700Nm3/h（Max.）
压力1200mmH2O
B)HNx保护气
●总体参数
流量730Nm3/h
H2比例10~50%
●其中H2
露点-60℃
O2≤5ppm
油痕迹
流量375Nm3/h（Max.）
接点压力0.1MPa
●其中N2
露点-60℃。