矿山数字化的建设与应用

矿山数字化的建设与应用

矿山数字化的建设与应用，实现了安全生产全过程控制。管理者通过监测监控系统实时掌握现场状况，对人的不安全行为和物的不安全状态实现了实时监控，

构建数字矿山，以机械化、自动化、信息化带动采矿业的改造与发展，开创安全、高效、绿色和可持续的矿业发展新模式，是中国矿业生存与发展的必由之路。近年来，为实现安全管理科学化、规范化，数字化，我矿按照“总体规划，分步实施，重点突破”的原则，在矿山全面推广运用机械化、自动化、信息化，先后投资1000多万元用于企业管理信息化等建设。全面实施信息化建设，加快数字化矿山建设步伐，提高安全管理水平，收到了明显效果。

目前，公司井下数字化建设初具规模。经过不懈的努力，我们已建立了协同办公、网络监控、三维矿山、人员定位、井下通讯等十二大功能模块，包括安全本质化矿山的八大模块，获得了“山东省制造业信息化示范企业”荣誉称号，通过了质量、环境、职业健康安全管理三个体系认证。

一、机械化

1991年企业投产后，我们就积极应用井下机械化，到1995年在机械化应用方面被黄金协会评为我国黄金系统“五朵金花”之一。随着生产规模的不断扩大，企业先后投入上亿元资金采购国产和进口机械设备，铲运机从0.75立方发展到现在的3立方，

到2009年全矿拥有各类设备1761台，井下出矿设备达到80台。其中铲运机57台，中深孔4台，锚杆台车和撬毛台车各1台，凿岩台车6台，进口碎石机2台，坑内卡车8台，全面实现了凿岩、出矿、放矿、破碎、运输、提升机械化。浮选机、圆锥破碎机、凿岩台车、锚杆台车、碎石机、电机车等大型设备领先国内黄金矿山企业，机械化作业能力居全国同行业前列。年出矿能力由2000年的50万吨达到目前的150万吨以上，成为全国单井提升能力最大的黄金矿山。

机械化的大力普及和广泛应用，提高了生产效率，降低了工人劳动强度，实现了增产不增员的目标。1995年，生产能力500吨/日，全矿职工746人，2001年达到2000吨/日员工人数为760人，目前达到4000吨/日以上的生产规模全矿员工仅有760人。作业人员的大幅度减少、工作效率最大程度的提升，在更高的层面、更宽领域，为本质安全化生产提供了新的广阔空间。

二、信息化

1安全生产指挥调度中心。2008年投资138.9万元，建成了以“确保安全、规范生产、集约办公”为载体的安全生产指挥调度中心。建立该中心，实现对矿山生产持续、全面、有效监管、及时有效地掌控矿山安全生产数据，识别矿山生产中的风险，对矿山生产中的奉献进行提前预警，加速化解这些潜在的风险，是提高防范和化解矿山风险能力、确保矿山安全高效稳健运行。该中心具备了现场信息采集、传递、处理、切换、控制、显示、决策、调度、指挥于一体功能。通过实时监控与分析生产相关的各种数据，包括声音、视频、各种管理信息系统数据、各种历史数据图像和计算机网络信息等多种信息，可随时对各种现场信号和各类计算机图文信号进行多画面显示和分析，及时做出判断和处理，发布调度指令，实现实时监控和集中调度的目的。该中心的成立运行使企业的科技含量迅速提高，为企业的可持续发展做出了积极贡献。

2企业办公协同管理平台。信息的及时传递与高效整合是现代大矿业建设的重要保障。基于这一要求，我矿依托招金矿业总部协同管理平台，着力推进办公自动化进程。开发建设了办公中心、人力中心、计划中心、行政中心、安全中心等八大中心模块，涵盖了企业的业务支撑、管理控制、决策分析应用等环节，根据不同的授权，可以在平台上调阅企业生产经营、流程数据、人事管理等所有数据，现在通过信息平台，可以在全公司范围一键通达，实现了各种信息的“一次采集，多级应用，资源共享”，为企业的资源整合、科学决策打下了坚实的基础。

3网络实时监控。为了有效地减少了安全管理盲区，几年来分别在井下井上各重点岗位及区域安装了监控摄像头。目前，全矿监控布点180多个，其中网络监控达155个，对关键部位实行24小时监控录像，同时配备了磁盘阵列，其监控录像保存可达半月以上，有效地掌握了员工状态、矿区治安等方面信息，规范了员工行为。监控网络系统的运行，不仅实现了异地操作、远程控制，相当于给矿工配上了

“GPRS”，发挥了“千里眼、遥控器”、“黑匣子”的作用，堵塞了安全管理漏洞。

4井下人员定位系统。我矿引进国家安全科学院研究成果，在井下安装了23个监测点，运行了人员定位系统。该系统主要由移动识别卡、监测分站、通讯传输接口及地面监控管理计算机组成。下井人员佩带人员定位卡，地面计算机系统可及时、准确反映井下人员的活动轨迹、地域分布和安全状态，也可以回放显示井下人员的移动路径，使管理人员能够随时掌握井下人员信息，有效、方便地调度管理。当事故发生时，井下人员可以通过身份识别卡向系统发出呼救信号，救援人员可根据井下人员及设备定位系统所提供的数据、图形，迅速了解有关人员的位置情况，及时采取相应的救援措施。

5井下通讯系统。我矿在井下重点部位安装了40多部可对外直接联系的固定电话。此外我们还建立了丝科漏泄电缆通信系统，该系统以光纤、泄漏电缆通讯系统为主体，井下相邻电源之间的距离可达9000米，最小通信距离是30米，形成井上井下立体综合通讯网络，可有效、便捷地调配井下人员、车辆和为井下应急救援提供信息保证。

6矿山三维辅助设计。我矿与山东金软科技合作实施的三维地测采辅助设计与决策分析系统，方便了矿山采矿探矿辅助设计与图形处理，具有地质探矿、测量与采矿数据自动处理、剖面图任意方向切制、储量估算以及三维可视化等强大功能，并可以与在线

监测监控系统、自动化系统和指挥调度系统进行三维可视化集成。该系统的立体、形象、直观，为矿山生产与安全应急管理提供可视化支持，实现了设计方案的优化及计算机演示，为工程技术人员的工程设计和日常管理提供了科学而便捷的条件。

三、自动化

1提升自动化。我矿主井提升系统全部实现了自动化控制,该系统通过对提升机过流、过压、过卷、超速等安全规程要求的五项保护全由硬件监测和计算机软件来实现，整个过程具有安全等级高、控制精度高、运行速度快、稳定性好、功耗低的特点，节省了人力，降低了电能消耗。

2选矿自动化。我矿的选矿自动化系统，采用了DCS控制系统，实现逻辑运算控制、故障报警输出、数据存储和数据服务等，优化了磨矿粒度和浮选指标，通过两年来的运行，选厂整个工艺控制、给水、给料、加药达到了科学、合理，车间管理人员在车间调度中心就可监视、监控整个选厂运行状况，调节设备参数，脱水工段达到了自动开车、联合清洗、配酸、放矿等工作，实现了无人值守。选矿日处理能力由350吨增加到2000吨再到目前的4000吨，选矿职工从110人减少到65人，生产能力提高了5倍多，全员劳动生产率同比提高了8倍，各项指标均达到了国内领先水平。同时尾矿通过旋流器分级及井下尾矿充填浓度也达到自动控制。