生产车间常见的八大浪费

1.人为操作失误 2.设备/工具不稳定，故障 3.未标准作业 4.来料不稳定，来料异常 5.设计没考虑装配、测试、包装需求 6.ESD防护措施不到位 7.检查的方法、基准等不完备 8.缺乏完整有效的监督机制
1.增加库存，占用流动资金，增加了管理费用
过量生产浪费
1.超出下一工序需求量 2.提前生产下一工序需求 3.在不必要的时候生产不必要的 产品
3.日光灯、空调、物料架等出现故障不及时报修 4.班组长或员工因误解指示造成的错误或不正确 的作业 5.迟交报告，拖延决策 7.纵容部属私自使用油、压缩空气、小工具、化 学药品等 8.可再用的材料当废料处理，可修理的机器却报
1.管理失责，监督不力 2.职能重叠，人浮于事，工作程序复杂 3.工作主动性不强，等待上级指示，同级的回 复，下级的汇报 4.协调不力 5.缺乏明确规章制度，业务流程无序
8.胶水放置时间过长变质
8. 废料未报废
9.端口杆，谐振杆拆包之后长时间放置不使用
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1.车间布局的优化 2.多能工作业 3.配置U型设备、线体 4.站式作业 5.提高搬运活性 6.流动生产 7.彻底5S 8.线平衡改善
1.配置U型设备 2.均衡化生产 3.“一件流” 4.看板拉动生产 5.树立“库存是万恶之源”的正确意识 6.自动化防呆化生产，减少不良，及时处理不良
5.射频自动螺丝机的闲置 6.请领太多材料,多余却未办退料
5.前后工序/相配套工序人员过剩 6.“库存是合理的”错误意识
存、多余设备等
7.制造周期变长
5.在线物料堆积
7.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分 7.不良品较多，没及时处理不良品
费
8.物料架、搬运工具等购置费用的增加 9.使先进先出的作业产生困难
1.物料堆放散乱、无标识造成的寻找浪费 2.工具放置杂乱造成的寻找 3.因使用不配套的工装夹具而造成的动作困难 4.未培养及督导物品用完要归、定位 5. 照明不足形成黑点、死角而造成装配、检查 困难 6.频繁走动
1.培训教育不到位，没掌握技巧 2.没有适当的工装夹具 3.车间布局不合理 4.没有按标准作业 5.工具，物料摆放不合理 6.工具、物料放置混乱无标示
3.射频接头在线堆积
3.过量生产
状态，包括仓库和工序间的堆积 4.材料，零件品质的失效和价值的衰减
2.待修品堆积
4.射频交调不良品堆积
4.前后工序/相配套工序产能不均
库存浪费 品
5.增加了管理费用，如盘点、出入库等
3.成品备货库存
浪
2.原材料、完成品、辅助材料库 6.隐藏产线等待，故障、品质等问题
4.辅料因提前加工而堆积
1.因上下工序发生延误，导致下序无事做
2.人员富余导致的劳逸不均 3.换线等待 4.每天工作量变化大，时忙时闲 5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置 6.生产线不平衡造成的等待 7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待 8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成 的等待 9.不合格品造成的停工
1.工程重新设计 2.作业内容重新设计 3.工装夹具的改善和自动化 4.标准作业的彻底化
搬运浪费
1.不必要的搬运、移动、放置、 1.搬运人员、工时增加
转动
2.空间使用的浪费
2.长距离搬运
3.搬运设备费用增加
3.搬运流动灵活性差
4.搬运过程质量事故的发生
1.材料不适当摆放与储存造成的搬运 2.平面布置不合理，搬运路线过长、迂回 3.物流组织不合理，中转环节过多 4.作业流程设计不合理，反复移动 5.检验状态标识不清，增加区分和移动工作 6.机械与其它永久性设备之错误安置
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
失 2.设备加工工时的损失 3.增加不良品/报废品放置区域 4.增加额外的测试设备、测试夹具;增加工装夹 具磨损损失 5.材料的损失，辅助材料损失 6.周转、运输费用的增加 7.不良赔偿费用损失，降价处理损失
8.未建立良好的安全范例，造成安全事故的发生 废
9.介质类物料随意丢弃及报废、工具及电缆被烙
铁随意损坏烫伤等
说明： 浪费定义：一是一切不为客户创造价值的活动;二是虽然创造了价值,但所耗资源如果超过了"绝对最少"的界限也是浪费
1.OPL教育 2.尽量使用合适工装夹具 3.优化车间布局 4.标准化作业 5.动作经济原则的改善 6.工具，物料摆放的目视管理 7.彻底5S
1.聊天 2.无作业发呆 3.射频螺杆切割机切割时作业人员的等待 4.天线端盖机在自动点胶时作业人员的等待 5.由于下工位作业员堆积而造成前工位停止作业 6.中途插入急单，生产频繁切换产线 7.车间突然停气导致生产停工 8.未按签字档布局及时调整，导致产线停线
1.计划变更/设计变时时产生等待 2.人员工作分配不合理 3.计划对人员需求不均匀 4.设备产能搭配不合理 5.设备、仪器故障 6.物料短缺,送料不及时 7.信息流与物流不同步 8.前工序问题
1.客退品报废，周转，码放 2.来料因不合格而选别 3.特采物料生产，生产低于正常产能 4.物料不良造成的停线，换线 5.用错料、漏装、错装等造成的返工 6.线上其它不良造成的返工 7.未按标准作业造成的品质不良
8.出货延误、取消定单，信誉下降
典型案例
原因分析
1.未请领正确的材料,用错材料 2.让不良材料当良品流入制程 3.产生不良未立即停止生产,造成返工数量加大 4.交调测试不良造成的返修 5.调试不良的拆装重调 6.CNC加工参数设错而造成的加工不良 7.文件要求指标不看，实际测试却不良 8.漏打、漏焊
调，再去3楼时效，然后还要去1楼大功率测试 7.生产线不平衡
八
1.占用额外空间
2.搬运、摆放、放置、寻找动作增加
1.射频车间盖板的在线堆积
1.设备配置不合理
3.流动资金的占用及额外的管理费用如水、电、
2.天线待修品堆积
2.大批量生产
大
1.材料、零件、半成品处于停滞 气
1.在制品堆积：如盖板、合路器、接头
解决对策
1.工装设备防呆化设计，防止疏忽 2.尽量导入“自动化”设备，自动化作业 3.标准化作业与作业标准化 4.加强教育训，关键工位凭资格证上岗 5.来料严控 6.设备保养，维护，点检需到位 7.无取放的流动生产 8.彻底5S 9.有效的品质监控机制
1.线平衡改善 2.”均衡化、同步化生产” 3.看板拉动生产 4.“少人化” 5.“一个流” 6.建立最大限度的工作体系
1.没有严格执行工艺程序或工艺要本身存在某些 的问题造成的多余的加工 2.多余加工 3.过分精确的加工 4.习惯并认为现在的做法较好，对一些无用的加 工程序没有进行省略、替代，重组和合并
1.腔体CNC加工使有的原材料形状不适而形成的 多余切割加工 2.设定的调试要求高于客户要求而增加调试难度
1.工程步骤检讨不充分 2.作业内容检讨不充分 3.标准化不彻底 4.工装夹具不适合 5.材料规格、形状、能没有充检讨
10.机器自动加工造成的等待
管理浪费
1.员工的工作积极性不高，自主 1.人员增加
管理能力不强及管理制度不完善 2.管理间接费用增加
造成的浪费
3.导致其它浪费的产生
1.随意离岗
2.下班后设备电源未关闭，如烙铁、离子风机、
1.不应加班的安排加班
空调、日光灯等
2.设有太多冗员,人员过剩 3.填写报告及各种申请表格过多 4.纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间 之坏习惯 5.未要求员工准时开始工作,松于监督 6.班长本身不必要的请假、迟到或不守时 7.工作中不必要的谈话与查问
1.减少计划/设计变更 2.设备/工序产能均衡配置，均衡化生产 3.推行TPM减少设备、仪器故障 4.物料准时制配送，齐套料生产 5.工时定额，合理安排人员 6.“少人化”生产
1.建立有效现场管理制度，加强管理 2.精简工作程序，优化流程 3.建立和完善的绩效考核机制，奖优惩差，调动 工作积极性 4.精简部门职能，职责明确化，
2.增加搬运，卸装、堆积码放动作 3.增加搬运车，容器，周转箱 4.增加放置空间 5.搬运、卸装、堆积码放过程中质量事故的产生 6.隐藏产线等待、故障、品质等问题
1.物料辅料提前加工 2.物料加工快于主体装配，造成堆积 3.因提前备货造成的库存的增加 4.由于人员过剩或不必要的加班而多生产产品
7.制造周期变长
动作浪费
1.不必要、无价值、缓慢、重复 的动作
1.人员、工时的浪费 2.作业无标准化 3.存在品质隐患
等待浪费 1.作业停止，人员闲置
1.人员，工时的浪费
1.两手空闲、单手空闲 2.作业动作太大 3.作业动作不连贯，停顿 4.左右手交换 5.转身角度大 6.步行 7.移动中变换“状态” 8.不明技巧 9.弯腰、伸背动作 10.重复不必要的动作 11.寻找动作
1. 橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处 1.车间布局不合理
2.天线车间大天线因电梯太窄而靠人工手扛搬运 2.不适当的摆放储存
3.工序间因下一工序堆积将产品堆放到旁边的物 3.单能工
料架
4.坐式作业
4.以L52为例，盖板装配完要做时效去三楼，时 5.生产线体、设备配置不恰当
效完在去5楼紧固螺钉，装配线路板，整机联 6.搬运活性差
1.射频车间合路器加工多于腔体供应量造成合路 1.企划生产计划安排不合理，大批量生产
器堆积
2.人员过剩
2.天线辅料提前加工，造成辅料的堆积
3.设备过剩
3.天线有许多产品都是在备货生产
4.大而快的设备
加工浪费
1.超出产品特定需求的精度 2.多余的作业项目
1.需多余的作业工时和辅助设备 2.消耗多余的电、水、气、油等能源 3.管理工时的增加 4.工装夹具损耗的增加 5.教育培训等经费的增加