尿素合成塔概述和结构形式分析

6.6.1概述

尿素作为化学肥料，由于其含氮量高（含氮46%），施用后对土壤无副作用，深受农业工作者的欢迎。尿素除用作化肥外，还广泛用于其他工业和经过深加工作为牙膏、医药、塑料的原料，并可直接掺和在牛羊等反刍动物的饲料中，促进动物长膘。因此尿素工业自实现工业化后，发展很快，尿素的生产也一直成为工业化国家化肥生产水平的重要标志，我国自二十世纪六十年代开始生产尿素，目前也成为世界尿素生产的大国，生产能力居世界首位，但由于我国人口众多，粮食需求量也是世界首位，尿素总需求量仍然满足不了要求。由于原料原因，我国的尿素成本比国外高、缺乏竞争力，老装置的改造和新建的尿素生产装置采用高效生产流程和新型设备是今后发展的方向。

尿素合成塔是尿素生产装置中的关键设备之一，它在尿素生产流程中占有重要的地位。典型的尿素生产流程见图一。可以说尿素工业的发展与尿素合成塔的设计制造技术的发展是紧密相连的。

根据尿素合成反应式：

2NH3+CO2NH4COONH2NH2CONH2+H2O

（氨基甲酸铵）（尿素）

这些介质的混合物在一定温度和压力下，会生成氰酸和氰氧铵。

CO(NH2)2NH3+HCNO NH4CNO

(氰酸) （氰氧铵）

氰酸和氰氧铵是一种非氧化性有机酸。氰氧离子（CNO-）对不锈钢的氧化膜强烈的破坏作用，使一般的不锈钢在尿素介质中失去了耐蚀能力。据有关资料介绍，1Cr18Ni9Ti这种材料在尿素合成反应条件下，年腐蚀率为3mm，而更可怕的是产生选择性局部腐蚀，不等钢材全面腐蚀变薄就在某一局部甚至某一肉眼无法看到的一点腐蚀穿透导致设备泄漏而失效。尿素介质对普通碳钢的年腐蚀率高达2000mm，所以在尿素生产装置中与尿素介质接触的设备是不允许采用碳钢的。正由于尿素反应介质的强腐蚀性，虽然1870年就提出了氨基甲酸胺脱水法合成尿素的工艺，但一直到二十世纪五十多年以后才实现工业化。当时曾先后采用过铝、银、铝青铜作尿素合成塔的内筒，代价昂贵，而使用寿命都不很长。直到廿十世纪五十年代，荷兰斯太米卡邦研究出在尿素合成反应器中加入氧气的办法，使不锈钢得到连续钝化，才使尿素合成塔内筒采用比较廉价的奥氏体

CrNiMo不锈钢。目前，尿素合成塔内筒所用的材料越来越多，其中有316L型不锈钢，铬-钼-氮双相不锈钢等，但目前大量使用的还是以316L和25-22-2铬镍钼氮型为主的奥氏体不锈钢为主。

随着尿素工业装置能力的不断提高，尿素合成塔的结构尺寸和结构型式也在不断地变化，世界上第一套尿素合成装置的能力为6.5吨/天，反应器的直径是φ320mm，高度4m。二十世纪五十年代初期反应器的直径大多在φ800mm。到了二十世纪六十年代，反应器的直径已达到φ1000mm~φ1300mm，高度24m。生产能力达到250吨/天。这之前的尿素合成塔结构多为双套筒式，容器的有效反应空间较小。之后发展了衬里结构，大大提高了高压容器的有效利用率。与此同时，尿素生产流程也大大改进，采用了全循环流程。未反应完的原料通过适当处理又返回合成塔进行反应，大大降低了生产成本，从而使尿素生产的发展在理论上不受限制。随着合成氨工业的大型化，尿素工业装置也沿着大型化发展。目前，我国生产的尿素合成塔的最大直径已达φ2800mm，高度36000mm，容积达200m3，生产能力达到1740吨/天。我国从一九六五年开始制造尿素合成塔，起初为双套筒的结构，一九六八年开始制造φ800mm内衬Cr-Mn-Ni(A4)双相不锈钢小型尿素合成塔，生产能力为80吨/天。一九七○年以后全国建有33个这样规模的尿素工厂，全部由国内自行设计和制造。一九七五年以后，从国外开始引进13套年产48~52万吨的大型尿素生产装置，尿素合成塔的内径为φ2100mm~φ2800mm不等，从一九八三年开始，我国也开始自行设计和制造大型尿素合成塔，并对原有的中小型尿素合成塔进行改造，目前我国制造的尿素合成塔规格十分繁多，有φ800mm、φ1000mm、φ1200mm、φ1250mm、φ1400mm、φ1500mm、φ1600mm、φ1800mm、φ2100mm、φ2200mm、φ2650mmφ2800mm等，适用于年产4万吨、8万吨、11万吨、12万吨、16万吨、21万吨和52万吨的尿

图一典型尿素生产流程

素生产装置，尿素合成塔的操作压力根据不同的工艺也不尽相同，主要有21Mpa 和16Mpa两种系列，操作温度均小于200℃。

尿素的转化率与在反应器内停留的时间有关，停留的时间过短，转化率就低，停留的时间过长，则反应器的利用率就会降低，生产强度下降。尿素在塔内的停留时间与尿素塔的长径比有关。一般设计要求尿素塔的长径比≥11，则生产能力与尿素塔的容器成正比。可以约略按8~10吨/米3，日估算尿素合成塔的生产能力。所以目前的年产52万吨尿素装置的合成塔净容积为200米3。

尿素合成塔最原始的设计是又细又长的，除底部有一混合物料用的混合器外，整个塔是一个内空的圆筒，象烟窗式的。物料（CO2、液氨和氨基甲酸铵）从底部进入，从塔顶引出管流出，呈活塞流状态。随着生产能力的增加，反应器的容积要求越来越大，无限增加长度实际上已不可能。因此势必从增加直径找出路。直径增大以后，活塞流被破坏，发生物料反混现象，即已合成的尿素部分下降，未反应的CO2等迅速上升并通过上部溢流管溢出，大大降低了尿素的转化率。为了克服这种毛病，在塔内增加了螺旋板混合器或多孔挡板，使物料的反应效果大大改善。目前设计上采用的有螺旋板混合器只加2~5块多孔筛板的，也有2~8块开孔率不等的多孔筛板的。一般认为设置两块筛板，效果就很明显了，增加到8块以上作用就很小了。

本文所叙述的尿素合成塔制造工艺吸收了国内外尿素合成塔设计制造的先进经验，并有自己的特点。由于尿素合成塔的设计和结构形式与化工工艺过程密切相关，因此不同的尿素生产工艺，对尿素合成塔的结构尺寸和结构形式也略有不同。但总体上是不会有太大的区别。正由于尿素合成塔是一种典型的耐压、耐较高温度和耐强烈腐蚀的反应器，制造质量的优劣直接影响到正常运行，甚至影响到整个尿素生产装置的安全可靠性。为此对其制造技术、产品质量要求很高，制造厂必须严格按国家标准和相应的工程标准进行设计、选材、制造和验收，制造竣工后进行认真的质量评议，得到行业专家的认可后才能出厂交付使用。

制造尿素合成塔除按压力容器制造有关标准外还必须熟悉并掌握以下一些规范和标准：

1）尿素合成塔技术条件GB9842

2）尿素高压设备制造检验方法尿素级超低碳奥氏体不锈钢晶间腐蚀倾向性实验的试样制取HG/T3172