端盖设计说明书
端盖及其夹具设计
序言
机械制造技术基础课程设计是在大三学年下学期进行的，在进工厂实习之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
1．零件图分析 1.1零件的功用
本零件为轴承端盖，是用来调整轴承相关装配位置的一种零件。用来定位，固定轴类件，防止轴向运动
1.2零件工艺分析
Ф16孔16
1:16管螺纹 1：16（深度1
8）
表1-1 端盖的技术要求
该端盖形状为盘类，结构简单属一般的轮盘类零件。为实现支撑轴向定位作用。必须满足端盖的位置度要求，即垂直度和同轴度的要求，因此加工精度要求较高。端
盖在工作中需承受载荷，为增加其耐磨性，则对端盖要求时效处理；Ф86外援端面的尺寸为86-0.0.12 -0.034，且它的中心线与孔Ф26的中心线的同轴度要求为0.0 4mm，Ф26孔的尺寸为26+0.021 0；为保证端盖右侧面受力均匀，要求端盖右侧面对Ф26+0.021 0孔的垂直度为0.006mm。
综上所述，该端盖的各县技术要求制定的较合理，符合该零件在实际中的功用。1.2.2审查端盖的工艺性：
分析零件图可知，端盖的两端面和Ф86、Ф84、Ф144外园均要求车销加工；Ф26孔和Ф48孔的端面均为平面，可以防止加工过程中铸件偏斜，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要表面（孔ФФ26+0.021 0、Ф48+0.062 0孔和外圆Ф86-0.0.
12 -0.034）外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过车削，钻床的粗加工就可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。
1.2.3确定端盖的生产类型：
依设计题目知：N=4000件/年
由表1-2知，端盖属轻型零件；由表1-3知该端盖的生产类型为大批生产。
2．确定毛坯 2.1 确定毛坯制造方法：
由于该端盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强其强度和冲击韧度，合度较好的组织，毛坯选用铸件。该端盖的轮廓尺寸不大，且生产类型属于大批生产，为提供生产率和铸件的精度，宜采用砂型铸造、机器造型和壳形制造毛坯。
2.2 确定总余量：
由表设计指导书2-1、2-2、2-3、2-4、2-5确定如下因素
2.2.1公差等级
由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2.2.2逐铸件重量：
已知机械加工后端盖的重量为轻型零件，由此可以初步估计机械加工前铸件毛坯的重量为轻型零件。
2.2.3铸件的分模线形状：
根据该端盖的形状特点，本设计选零件高度方向的对称平面为分模面，属于平直分模线
2.2.4铸件的材质系数：
由零件图可知，该端盖的各加工表面的粗糙度Ra均大于3.2μm
根据上述因素，由公式R=F+2RMA+CT/2和R=F-2RMA-CT/2确定要求的机械加工余量（RMA）
由表确定毛坯铸件公差等级为CT10。要求的机械加工余量等级为F，则个加工尺寸的加工余量为：
1）Ф144外圆：R=F+2RMA+CT/2=144+2*1.5+3.6/2=148.8
2) Ф86外圆：R=F+2RMA+CT/2=86+2*1+3.2/2=89.6
3) Ф84外圆：R=F+2RMA+CT/2=84+2*1+3.2/2=87.6
4) Ф48孔：R=F-2RMA-CT/2=48-2*0.5-2.8/2=45.6
5) Ф26孔：R=F-2RMA-CT/2=26-2*0.5-2.6/2=23.7
6) 端面16：R=F+RMA+CT/2=16+0.5+2.4/2=17.7
7) 端面8：R=F+RMA+CT/2=8+0.5+2/2=9.5
2.3 绘制毛坯
图
图2.3 端盖毛坯图 3．制定零件工艺规程 3.1 选择
Ф16孔钻
1:16管螺纹钻
3.2 选择定位基准
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
3.2.1精基准的选择：
根据该端盖的技术要求和装配要求，选择φ86外圆和φ84外圆作为精基准。零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。φ86孔的轴线是设计基准，选用其作为精基准为定位加工端盖外圆，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用φ84外圆作为精基准同样是遵循了“基准重合”的原则。选用φ84和φ86外圆做基准，加精可作用在端盖的右端面上，加紧稳定可靠。
3.2.1粗基准的选择：
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。本设计选择φ144的外圆面做粗基准。采用φ144外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀也为后续工序准备好精基准。
3.3 拟定零件加工工艺路线
3.3.1加工阶段的划分：
该端盖加工质量要求比较高，将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。
在粗加工阶段，首先将φ84和φ86的精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗车端盖左右端面。φ26和φ48内孔，φ144外圆，钻3*M8普通螺纹，6*φ9沉孔，φ16孔和 1：16管螺纹。
在半精加工阶段，完成φ86外圆，φ26内孔，φ48内孔的半精车加工。
3.3.2工序的集中与分散：
选用工序集中原则安排端盖的加工工序，该端盖的生产类型为大批实现，可以采用卧式车床CA6140。立式钻床Z525配以专用夹具，以提高生产率。而且运用工序集中原则使工件的装夹次数减少，不到可以缩短附注时间，而且可以在一次装夹中加工多个表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
3.3.3工序顺序的安排：
3.3.3.1机械加工工序
1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——φ86外圆表面。
2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——φ84外圆表面；后加工次要表面——端盖左右端面。
4）遵循“先面后孔”原则，先加工φ144外圆表面，再加工φ26孔
3.3.3.2热处理工序：
端盖为铸件，材料为HT299，成型后进行时效处理。
3.3.3.3辅助工序：
半精加工后，要安排中间检验工序；钻床上钻孔后，要安排清洗和终检工序。
综上所述，该端盖工序的安排顺序为：基准加工主要表面粗加工及一些余量大的粗加工——主要表面精加工和此药表面加工——热处理——主要表面精加工。
3.3.4确定工艺路线：
1）粗车Ф144 外圆Ф148.8~Ф144 Ra12.5μm粗车Ф86 外圆Ф89.6~Ф86.6 2）调头粗车Ф84外圆Ф87.6~Ф84 Ra12.5μm
3）粗车端盖两端面Ra12.5μm
4）粗车Ф23.7~Ф25.5
5）粗车Ф48内孔Ф45.6~Ф48 Ra12.5μm 倒工艺倒角
6）时效处理
7）半精车Ф86外圆Ф86.6~Ф86 Ra3.2μm
8）半精车Ф26内孔Ф25.5~Ф26 Ra3.2μm
9）中检
10）钻Ф16孔
11）调头钻3*M8的预制孔
12）钻6*Ф9/┖┘Ф15T9EQS孔
13）钻圆椎管螺纹Ф16的通孔
14）攻3*M8-7H/T20孔 T24EQS的螺纹
15）攻 1：16的圆椎管螺纹（深度18）
16）清洗
17）检验
18）入库
本方案采用工序分散原则，各工序工作相对简单。考虑到该零件生产批量较大，工序分散可简化调整工作，易于保证加工质量，且采用专用夹具，可提高加工效率。
3.4 选择各工序所用机床、夹具、刀具、量具和辅具（表S－5，表S－6）
3.4.1 机床的选择：
在大批生产下，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。
在生产该端盖时，车端面、外圆时选用卧式车床CA6140，钻Ф16孔和6*Ф9沉孔，3*M8时选用立式钻床Z525.即：
工序1～5、7和8均采用卧式车床CA6140。
工序10～15采用立式钻床 Z525。
3.4.1 选择夹具：
该端盖的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。
3.4.2 选择刀具：
在车床上加工的各工序，采用硬质合金车刀即可保证加工质量。在钻孔时，由于精度不高，可采用麻花钻。攻螺纹时用高速钢机动丝锥W18Cr4v和 1:16的圆锥管螺纹丝锥。
3.4.3 选择量具：
游标卡尺
3.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 3.5.1工序1：
1）以Ф84的轴线定位加工Ф144的外圆表面，因为此端盖为盘类零件，表面粗糙度为12.5，利用车床粗加工即可完成表面要求，经计算可得，Ф144的毛坯尺寸为Ф1 48.8，即吃刀量为2.4，即可以一次性却除余量，达到零件的尺寸和表面粗糙度要求。
2）以Ф84的轴线进行加工Ф86的外圆表面，由于该表面的表面粗糙度为3.2，利用车床进行加工，要进行粗车——半精车后才能达到表面粗糙度要求，经计算Ф86的毛坯尺寸为Ф89.6，粗车余量为1.5mm，然后利用工序7的半精加工，汲古阁余量为0.3mm，即可到达表面粗糙度要求和尺寸的要求。
3.5.2工序2：
加工Ф84外圆面应将工件在车床上调头加工，该外圆的毛坯尺寸为Ф87.6.表面粗糙度要求为12.5，经粗车一次性切削即可完成零件表面的要求，加工余量为1.8mm。
3.5.3工序3：
1）粗车端盖右端面，经计算该段该的毛坯尺寸为9.5，表面粗糙度为12.5，经车床粗车一次性即可切削完成，达到零件的尺寸和表面粗糙度要求，加工余量为1.5mm。2）粗车度昂左端面，工件在车床上调头后进行加工，经计算该端盖左端面的毛坯尺寸为17.7，表面粗糙度为12.5，由卧式车床CA6140一次性粗车即可达到设计尺寸和表面粗糙度的要求，加工余量为1.7mm
3.5.4工序4和工序8：
1）加工Ф26内孔，其内孔和表面粗糙度为3.2，经计算该内孔的毛坯尺寸为Ф23. 7，要达到尺寸和表面粗糙度的要求，由手册查到要经粗车——半精车才可达到要求，实现有粗车加工，加工余量为0.9mm。
2）在工序8中，进行工件的半精车加工，加工余量为0.25mm，一次性精加工即可达到工件的设计尺寸和表面粗糙度要求。
3.5.5工序5：
1）对Ф48内孔加工，由计算可知毛坯尺寸为Ф45.6.其表面粗糙度要求为12.5，由卧式车床CA6140一次性加工即可达到工件的要求，加工余量为1.2mm。
2）加工完成内孔后进行倒工艺倒角，标准为c1.6和45°倒角。
3.5.6工序6：
加工Ф16孔，因孔为盲孔，深度为16，由前述计算和表面粗糙度要求可知，由立式车床Z525钻床一次性钻孔即可达到要求。
3.5.7工序11和工序14：
1）加工螺纹之前，应先加工出攻螺纹的预制孔，加工的预制空由手册查得直径为6 mm.
2）在加工出预制孔后，就可以攻螺纹，攻螺纹时要用转哟个的高速机动丝锥W18Cr 4V进行加工，加工尺寸为3*M8-7H/T20孔T24EQS，表面粗糙度为12.5，一次性攻丝即可达到工件的要求。
3.5.8工序12：
1）在加工此通孔时应先加工Ф9的通孔，因为Ф9孔的直径较小，工件的厚度不大，可一次性加工完成。
2）加工好Ф9的通孔后，再加工Ф15深9的盲孔，利用莫式锥柄麻花钻进行加工，表面粗糙度为12.5，可达到尺寸和表面粗糙度的要求。
3.5.9工序13和工序15：
1）工序13，先钻出Ф16深度52的盲孔，表面粗糙度为12.5，即只有钻床可达到尺寸和表面粗糙度的要求。
2）在加工好孔后，就可加工 1：16的圆椎管螺纹，深度为18，表面粗糙度为12. 5，可一次性在卧式车床CA6140上利用专用攻丝丝锥进行加工，达到尺寸和表面粗糙度的要求。
3.6切削用量、间定额计算： 3.6.1时间定额的计算： 3.6.2.1基本时间tm的计算
1）工序1：粗车Ф144，Ф86外圆。根据表5-39车外圆的基本时间计算tj=Li/fn= (L+l+l1+l2)/fn可求出该工序的基本时间，由于该工序包括两个工步，即两个工件同时加工（详见工序卡片），故式中
L=144，l=148.8，l1=2.5,l2=4,n1=100,n2=200,f1=f2=0.8
tj1=(148.8+144+2.5+4)/(100*0.8)=224S
tj2=2（89.6+86+2.5+4）/(200*0.8)=136.6S
2）工序2：粗车Ф84外圆
tj=(87.6+84+2.5+4)/(200*0.8)=66.8S
3）工序3：粗车端盖两端面
①粗车端面右端面tj1=(9.5+8+2.5+4)/(250*0.8)=7.2S
②粗车端面左端面tj2=(17.7+16+2.5+4)/(200*0.8)=15S
4）工序4及工序8：粗、半精车Ф26内孔
①粗车 tj1=(23.7+25.5+2.5+4)/(710*0.8)=5.88S
②半精车 tj2=(25.5+26+2.5+4)/(710*0.8)=6.13S
5）工序5：粗车Ф48内孔
tj=(45.6+48+2.5+4)/(320*0.8)=23.46S
6）工序7：半精车Ф86外圆
tj=(86.6+86+2.5+4)/(200*0.8)=89.6S
7）工序10：粗钻Ф16孔
tj=(16-3.12+2.5)/(392*0.3)=7.8S
8）工序11及工序14：钻孔及螺纹
①钻孔 tj1=(6-3.2+2.5)/(960*0.1)=3.3S
②攻螺纹 tj2=(8-3.2+2.5)/(400*0.8)=13.7S
9）工序12：钻6*Ф9/┖┘Ф15T9EQS孔
① tj1=(9-3.2+2.5)/(680*0.2)=3.66S
② tj2=(15-3.2+2.5)/(392*0.3)=7.3S
10）工序13及工序15： 1：16的圆椎管螺纹
① tj1=(16-3.2+2.5)/(545*0.35)=4.72S
② tj2=(18-3.2+2.5)/(545*0.35)=5.44S
3.6.2.2辅助时间ta的计算
根据机械制造技术基础课程设计指导教程，第五章。第三节所述，辅助时间tf与基本时间tj之间的关系为tf=（0.15~0.2）tj。取tf=0.7tj。则各工序的辅助时间为：工序1的辅助时间：t f1=0.17*224=38.08S t f2=0.17*13.6=23.22S
工序2的辅助时间：t f1=0.17*66.8=11.36S
工序3的辅助时间：t f1=0.17*7.2=1.224S t f2=0.17*15=2.55S
工序4及工序8的辅助时间：t f1=0.17*5.88=0.99S t f2=0.17*6.13=3.99S 工序5的辅助时间：t f1=0.17*23.46=3.99S
工序7的辅助时间：t f1=0.17*89.6=15.23S
工序10的辅助时间：t f1=0.17*7.85=1.33S
工序11及工序14的辅助时间：t f1=0.17*3.3=0.56S t f2=0.17*13.7=2.33S 工序12的辅助时间：t f1=0.17*3.66=0.62S t f2=0.17*7.3=1.24S
工序13及工序15的辅助时间：t f1=0.17*4.72=0.80S t f2=0.17*5.44=0.93 S
3.6.2.3其他时间的计算：
除了作业时间以外，每道工序的单件时间还包括不知工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于端盖的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计，不知工作地时间tb是作业时间的2%~7%休息与生理需要时间tx是作业时间的2%~4%，即取3%，则各工序的其他时间（tb+tx）。按关系式（3%+3%）*（tj+tf）计算，它们分别为：
工序1的其他时间：tb+tx=6%*（224+38.08）=15.76S
tb+tx=6%*(136.6+23.22)=9.59S
工序2的其他时间：tb+tx=6%*（66.8+11.36）=4.69S
工序3的其他时间：tb+tx=6%*（7.2+1.224）=0.50S
tb+tx=6%*(15+2.55)=1.05S
工序4及工序8的其他时间：tb+tx=6%*（5.88+0.99）=0.41S
tb+tx=6%*(6.13+1.04)=0.43S
工序5的其他时间：tb+tx=6%*（23.46+3.99）=1.65S
工序7的其他时间：tb+tx=6%*（89.6+15.23）=6.29S
工序10的其他时间：tb+tx=6%*（7.8+1.33）=0.55S
工序11及工序14的其他时间：tb+tx=6%*（3.3+0.56）=0.23S tb+tx=6%*(13.7+2.33)=0.96S
工序12的其他时间：tb+tx=6%*（3.66+0.62）=0.26S
tb+tx=6%*(7.3+1.24)=0.51S
工序13及工序15的其他时间：tb+tx=6%*（4.72+0.80）=0.33S tb+tx=6%*(5.44+0.93)=0.38S
3.6.2.4单件时间的计算：
工序1的单件时间：tdj=224+38.08+15.73=267.81S
tdj=136.6+23.22+9.59=169.41S
工序2的单件时间：tdj=66.8+11.36+4.69=82.85S
工序3的单件时间：tdj=7.2+1.224+0.50=8.924S
tdj=15+2.55+1.02=18.6S
工序4及工序8的单件时间：tdj=5.88+0.99+0.41=7.28S
tdj=6.13+1.04+043=7.6S
工序5的单件时间：tdj=23.46+399+1.65=29.1S
工序7的单件时间：tdj=89.6+15.23+6.29=111.12S
工序10的单件时间：tdj=7.8+1.33+0.55=9.68S
工序11及工序14的单件时间：tdj=3.3+0.56+0.23=4.09S
tdj=13.7+2.33+0.96=16.99S
工序12的单件时间：tdj=3.66+0.62+0.26=4.54S
tdj=7.3+1.24+0.51=9.25S
工序13及工序15的单件时间：tdj=4.72+0.80+0.33=5.85S
tdj=5.44+0.93+0.38=6.75S
攻 1：16的圆椎管螺纹（深度
1:16的圆锥管螺纹丝锥
4.夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序110——钻6-Ф9沉头孔。本夹具将用于钻床，刀具为麻花钻。
4.1问题的提出：
本夹具是用来钻两个 9mm的孔,此工序只是粗加工,因此本工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度,而精度则不是主要问题.
4.2夹具设计： 4.2.1定位基准选择：
工件以内孔及其端面作为定位基准，通过拧紧螺母将工件牢固地压在台阶定位面的心轴上。
4.2.2切削力及夹紧力计算：
由于实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于第一定位基准面,在中心螺母夹紧后本夹具即可安全工作.因此,无须再对切削力进行计算.
4.2.3 定位误差分析：
零件图规定大孔与小孔的中心距为114mm。轴与端盖采用H7h6配合.
孔壁与定位销的配合间隙为0.05mm.因此加工完成后大孔与小孔的中心距的最大误差为0.08+0.05=0.13<0.2mm所以能满足精度要求.
4.2.4该夹具优点：
1）工件在夹具中的正确定位，是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触而实现的。因此，不再需要找正便可将工件夹紧。
2）由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具对于机床也就占有了正确的位置。
3）通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。更换钻套可通用于盘类零件上60度分布的孔。
4）装夹基本上不受工人技术水平的影响，能比较容易和稳定地保证加工精度。5）装夹迅速、方便，能减轻劳动强度，显著地减少辅助时间，提高劳动生产率。
4.2.5钻床夹具的装配图（见附图） 4.2.6夹具使用注意事项、保养及维护：
1）使用前对限位尺寸检查是否还保持正确位置；
2）如果挡销磨损超差，可以进行打磨修复；如果挡板、插销、定位锥头销磨损超差，可以重新组装，错开磨损部位后继续使用。定期更换钻套。
3）使用后需要涂防绣油
5设计心得
通过这次课程设计，我更加熟练的掌握了使用机械制图的方法，加深了对机械制造技术基础课程知识的理解。由于时间仓促，设计还有很多不足之处，如：夹具部分不够全面，效率不高等等，都是对工艺基础不熟练，对相关认识缺乏造成的。在实践过程中梁老师给了我很大的帮助和鼓励，在今后的学习中我会加强理论与实践的结合，通过不断的摸索来弥补自己在机械制作方面的差距。
与队友的合作更是一件快乐的事情，只有彼此都付出，彼此都努力维护才能将作品做的更加完美。而团队合作也是当今社会最提倡的。
对我而言，知识上的收获重要，精神上的丰收更加可喜。挫折是一份财富，经历是一份拥有。这次实习必将成为我人生旅途上一个非常美好的回忆！
6参考文献:
赵家奇编,《机械制造技术基础课程设计指导书》—北京:机械工业出版社,2 006.7
李云主编,《机械制造及设备指导手册》-- 北京:机械工业出版社,1997.8
孟少农主编,《机械加工工艺手册》---2版---北京:机械工业出版社,1991.9
轴承端盖冲压模具设计说明书
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图
1.1 冲压工艺性分析 （1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 （3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案： 方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。 方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++
台阶端盖设计说明书
台阶端盖注塑模具设计 学生： 指导老师： （湖南生物机电职院，长沙 410126） 摘要：课题主要是针对仪表盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是底座注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到底座的质量和加工工艺要求。 关键词：仪表盖；塑件;模具设计；注塑模具； Abstract: The topic mainly aims at the meter watch cover's mold design, through to models to carry on the craft the analysis and the comparison, designs a note mold finally. This topic from the product mix technology capability, the concrete mold structure embarks, to mold's gating system, the mold formation part's structure, goes against the system, the cooling system, injection molding machine's choice and the related parameter examination, has the detailed design, simultaneously and simple establishment mold's processing craft. Through the entire design process indicated that this mold can achieve this to model the processing craft which an institute requests. According to the topic design's primary mission is the foundation injection mold's design. Is also designs an injection mold to produce the foundation to model a product, realizes the automation to raise the output. In view of foundation's concrete structure, this mold is edge gate Shan Fen the profile injection mold. Its merit lies in the simplified organization, causes the mold contour to reduce, reduced mold's production cost greatly. Through the mold design indicated that this mold can achieve foundation's quality and the processing technological requirement. key word: Meter watch cover; Models; Mold design; Injection mold;
机械制造课程设计说明书《连杆盖》
1、零件的工艺分析 此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔?81+0.021 0mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6μｍ偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外还应该注意： 1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为16级，由于是中批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为13级。 2.连杆大头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。 3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。 4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。 5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。 6.材料 QT450-10 。 7. 工序（12）采用2mm的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为中批量生产所以采用铣刀加工。 8.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。 2选择毛坯、绘制毛坯简图 在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。 因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。
垫板-设计说明书.doc
实用标准文案 宁波大红鹰学院 毕业设计（论文） 说明书 题目 学生 系别 专业班级 学号 指导教师
摘要 先分析零件的冲压工艺；确定模具的总体结构；结合零件的冲压工艺及模具的总体结构设计排样图；根据排样图，计算利用率、冲载力、压力、选用设备及刃口的尺寸。根据资料再用 PRO/E，对模具进行设计，然后将三维图转成二维的装配图和零件图进行标注，并编制零件的加工工艺卡。 关键词：落料 ; 冲孔 Abstract First analysis of the stamping process parts; to determine the overall structure of mold; combination of parts stamping process and die design of the overall structure of the layout graph; layout plan based on calculating the utilization rate, red edge is contained, pressure, choice of equipment and cutting the size of . According to the information re-use PRO / E, the design of the mold, and then converted into two-dimensional three-dimensional map of assembly drawings and parts marked maps and compile card processing parts. Key words:Blanking ; Punching
冲压课程设计说明书
冲压课程设计说明书
目录 3 4 4 3. 1冲裁力、卸料力、推 件力计算及初选压 力机 ................................ 4 3. 2计算排样 ........................ 7 3.3冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差 计算 .. (7) 3.3.1落料刃口尺寸计算 .......... 7 3. 3. 2冲孔刃口尺寸计算 (8) ..9 9 10 10 11 12 12 12 1冲压件工艺分析 ................ 2确定冲裁工艺方案 .............. 3冲孔、落料复合模工艺和设计计算 4、模具设计计算
12 .13 4.1卸料弹簧的选择........ 4. 2选择上下模板及模柄... 4. 3凹模、凸模、凸凹模尺寸4.4垫板、凸模固定板..... 4.5闭合高度.............. 4. 6导柱、导套........... 4. 7卸料螺钉............. 4.8推杆..................
1冲压件工艺分析 图1-1弹簧吊耳零件示意图 1材料：45号钢，具有较高的强度和较好的切削加工性，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性，材料来源方便，适合冲裁。 2工件结构：结构简单，形状对称，有利于材料的合理利用。 3生产批量：大批量 2确定冲裁工艺方案 该零件包括落料、冲孔、弯曲三道工序，根据零件结构以及生产批量，采用冲孔、落料复合模和单工序弯曲模两幅模具进行生产。本次课程设计只针对落料、冲孔复合模进行设计。 3冲孔、落料复合模工艺和设计计算 落料、冲孔复合模的零件示意图如图3-1所示
课程设计---连杆盖夹具设计说明书
课程设计 院别：机电学院 专业：机械设计制造及其自动化姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年5月
目录 机床夹具设计课程设计任务书 (1) 序言 (4) 一、零件的分析 (3) 1、零件的生产类型 (3) 2、零件的工艺分析 (5) 二、工艺规程设计 (5) 1、毛坯的选择及毛坯的余量确定 (6) 2、基准的选择 (6) 3、制定工艺路线 (7) 4、工序内容设计 (8) 三、铣床夹具设计 (9) 1、设计任务 (13) 2、夹具方案分析 (13) 2.1工件的定位方案分析 (13) 2.2加紧方案分析 (13) 2.3夹具体设计 (13) 四、设计小结 (14) 参考文献 (17)
机床夹具设计课程设计任务书 一．设计题目：设计连杆盖铣下地面（连杆盖与连杆体的剖分面）专用夹具设计（生产纲领：大批量） 二．设计要求：（上交电子文件和纸资文件） 零件图 1张 工序图 1张 专用夹具装配图 1张 夹具体零件图 1张 课程设计说明书 1份 三、时间：二周(2010～2011学年度第二学期的第十四、十五周) 四、设计步骤及要求： 第一部分检验、分析 1．检验、分极零件图 绘制零件图，分析视图是否完整，是否有不合理之处 2．零件技术经济分析 哪些面是重要表面，哪些面的技术要求较高，哪些面有位置精度要求 第二部分制定工艺路线 1．毛坯的选择及毛坯余量确定 2、基准的选择 3．制定工艺路线，填写工艺过程卡 第三部分．夹具的设计 1．确定加工部位，分析技术要求 2．确定定位方案 1）.选择定位元件，包括尺寸和公差
2）.分析定位的合理性，判断有无欠定位和过定位 3．确定夹紧方案，选择夹紧元件和夹紧结构 第四部分．夹具结构设计 1. 夹具体及其它零件设计，确定夹具详细结构。 2. 定位误差计算 第五部分．夹具体绘制 总装图绘制，零件图绘制 序言 本课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课的基础上进行的。 本设计是根据学生的实际能力以及结合现代技术的发展趋势综合考虑而做的，主要培养学生综合运用学过的知识，独立地分析和拟定一个零件的合理工艺路线，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法。学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力，培养学生熟悉和应用各种手册、图片、设计表格等技术资料，以便掌握从事工艺文件的方法和步骤，培养学生解决工艺问题的能力。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。
塑料模具毕业设计说明书
河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1
一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设
计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)
绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正
冲压模具设计说明书
冲压模具设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 材料：08F,厚度1.5mm生产批量为大批量生产（级进模） 1.冲压件工艺性分析 （1）材料 O8F为优质碳素钢，抗剪强度=220~310Mpa、抗拉强度b=280~390Mpa、伸长率为 10=32%、屈服极限s=180Mpa、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。 （2）结构与尺寸 工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b 2t,即卩6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足I 5b，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。 2.冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料一一冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔一一落料级进冲压，采用级进模生产。 综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。 3.选择模具总体结构形式 由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （1）确定模架及导向方式 采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。 （2）定位方式的选择 该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。 （3）卸料、出件方式的选择 因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。 4.必要的工艺计算 （i）排样设计与计算 该冲件外形大致为圆形，搭边值为a i=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm， 一个步距的利用率为63.98%。见下图 S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28
端盖零件说明书
端盖零件图 1端盖的工艺分析及生产类型的确定 1.1端盖的用途 端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。
1.2端盖的技术要求： 该端盖的各项技术要求如下表所示： 1.3审查端盖的工艺性 该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表面有端盖左、右端面，方形端面，要求其端面跳动度相对中心轴线满足0.03mm，其次就是φ25孔及φ10孔，φ25孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外φ10孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 确定端盖的生产类型 依设计题目知：Q=5000件/年，m=1件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率
b%分别取3%和0.5%。代入公式得： N=5000台/年X1件/台X（1+3%）X（1+0.5%）=5175.75 端盖重量为0.5kg，由表1-3知，端盖属轻型零件；由表1-4知，该端盖的生产类型为大批生产。 2.确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛胚选用铸件即可满足工作要求。该端盖的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂，故采用砂型铸造。 确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。 1.公差等级 由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=9。 2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量
压铸设计说明书)
课程名称：压铸工艺及模具设计课程设计 学院：机械工程专业：材料成形及控制工程姓名：吴远发学号：080803110033 年级：成形082 任课教师: 丁旭
目录 第一章零件的工艺分析 (2) 第二章选用分型面及浇注系统 (3) 第三章压铸机的选用 (4) 第四章计算压铸模成型部分尺寸 (6) 第五章设计零件图 (8)
第一章零件的工艺分析 图1所示为管接头零件图,材料为YL102,按卧式冷室压铸机设计压铸模。 图1 管接头零件图 该零件结构简单，但是两端存在凸台，不利于分型，因此在压铸模具设计时需要设计抽芯机构抽芯。零件表面大部分为圆柱曲面和平面，用一般的机械加工模具即可得到。铸件壁厚基本均匀，铸造难度适中。零件未标注尺寸公差，按要求公差取IT12级，用压铸方法生产该零件能达到相应的尺寸要求。压铸材料为ZL102，为压铸铝合金，可以作为该零件的材料，查手册可知道，其平均收缩率为0.7%。
第二章选用分型面及浇注系统 该零件形状为一圆筒两端带凸台，考虑各方面的因素，采用如图所示的分型面。该零件在卧式冷室压铸机上成型，零件的两端不利于脱模，采用抽芯机构，如图所示。 图2 分型面的确定
图3 浇注系统的确定 第三章 压铸机的选用 计算主胀型力F 主= 10 AP ，查表取该零件的压射比压P 为90Mpa 。面积A 为铸件及浇注系统在分型面上的投影面积，经估算，A 约为40cm 2。所以F 主=90×1÷10=360KN 。 计算分胀型力F 分=∑（ 10 P 芯A tan α），F 分=2×（50×90÷10）tan1o=15.7KN; α为楔紧块的楔紧角。 计算锁模力F 锁≥K （F 主+F 分）=1.25×（360+15.7）=470KN 。 现在预选用J1118H 型压铸机，其主要参数：锁模力为1800KN 最大压射力Fmax 为200000N ，现在去压室直径为40mm ，则其对应的最大压射比Ｐ： Ｐ＝4Fmax ×10-6／πD=6 210 4014.3200000 4-???×10-6=159Mpa 。 校核锁模力：F 主=159×40÷10=636KN F 分=159×50÷10=795KN
压铸端盖设计说明书
目录 摘要 Abstract 1.序言 2.压铸模设计概述 3设计任务及要求 4压铸件的工艺性分析 5分型面的选择 6压铸机设备的选择和校核 7浇注系统及排溢系统的设计 8推出机构的设计 9模具成型零件的设计 10模架及其零件的设计 11 模具零件的机加工工艺设计 12心得体会 参考文献 文献综述
摘要 压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。 本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。 关键词：压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工
Abstract Die-casting is a manufacturing process,it can mold the complex and high accurate metal product ,used in automobile manufacturing, machinery manufacturing and so on. The subject is about the design of Aluminum shell mold and process analysis. This paper has introduced the current situation of the modern mould manufacturing technology and developing direction, have proved especially that the aluminum alloy chassis parts die casting design process of the mould . It mainly since products craft of chassis analysis (mainly including drawing of patterns slope, wall thick, hole, size precision and surface roughness , shrinking rate ,etc.), sureness of the shaping scheme, exertion and fixing of the injecting machine, Non-ferrous metal casting molds of several big analysis and design of system (pour system , shaping spare part , cooling system , exhaust system , guidance system ,etc.) of mould, the respects , such as check of different technical data ,etc. set out, the detailed introduction injects several questions in the design process of the mould , and the brief introduction axle seat injects the relevant problem in the part processing course of the mould . key words: Chassis Craft analysis Apparatus of shaping Mould structure Processing
连杆课程设计说明书
连杆课程设计 说明书 院别：能源与动力工程学院专业：热能与动力工程 班级：新能源1002 姓名： 学号： 指导教师：潘剑锋 2014年1月
前言 随着生活水平的提高，人们为了出行方便，汽车的性能要求也越来越高。而提高发动机性能，一方面可以降低噪音，增强发动机效率；另一方面也可以节约能源，有利于环保。连杆作为发动机活塞运动的主要部件，它把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体，连杆在工作过程中始终承受着剧烈的动载荷作用。这就对其性能有极高的要求。而连杆的强度与任性也是决定发动机性能的因素之一。 为了保证连杆的疲劳强度，要求连杆的材料要具有良好的综合力学性能及工艺性能。以往连杆材料几乎普遍采用碳素调质钢和合金调质钢，20世纪70年代由于石油危机，为节省能源，欧美和日本开始大量应用非调质钢，并取得很大的进展。 随着汽车工业制造技术的发展，对于汽车发动机的动力性能及可靠性要求越来越高，而连杆的强度、刚度对提高发动机的动力性及可靠性至关重要，因此国内外各大汽车公司对发动机连杆用材料及制造技术的研究都非常重视。 在满足性能指标的前提下，连杆的材料和制造技术关联很大，非调质钢的应用就是考虑节省调质工序。近年来，采取裂解连杆体和连杆盖分界面技术可以大幅度地减少机械加工工序，由此开发了高强度低韧性的高碳非调质钢和粉末冶金锻件，以满足工艺的需要。
目录 前言 (2) —设计任务— (4) 一、连杆概况 (4) 1、连杆结构特点 (4) 2、工作工作环境 (5) 3、连杆设计要求 (5) 二、三维建模 (6) 1、二维图纸 (6) 2、UG三维建模模型 (6) 三、基于ANSYS对连杆有限元分析 (7) 1、材料性能参数确定： (7) 2、导入连杆三维模型 (7) 3、设置单元属性 (7) 4、网格划分 (8) 5、设置载荷和约束 (9) 6、求解及结论分析 (10) 1）位移变化图 (10) 2）应力应变结果图 (10) 四、课程设计总结： (12) 五、参考文献 (13)
广达电脑铝镁合金压铸模流道设计参考2010版
工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数 壓鑄模 流道設計 標準作業規範 发行日期修订日期原发行单位核准审查拟稿
工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数1 目 錄 前言 一、 模具流道設計基本流程 二、 模具流道設計前相關資料 2.1、說明 2.2、設計時产品3D电子档确认及檢討 2.3、壓鑄機車壁圖設計確認及要求事由 2.4、产品外观面及特殊要求确认方能設計流道 2.5、产品流道設計及模流分析 三、 模具流道設計分析 3.1、模具流道设计要点 3.2、流道分析与检讨 四、 流道設計(鎂鋁鋅流道設計) 4.1、鎂合金壓鑄模設計標準化 4.1.1 鎂合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.1.2 鎂合金流道設計(150t)(灌口置下) 4.1.3 鎂合金流道設計(200t)(灌口置下) 4.1.4 鎂合金流道設計(125t)(灌口置中) 4.1.5 鎂合金流道設計(150t)(灌口置中) 4.1.6 鎂合金流道設計(200t)(灌口置中) 4.1.7 鎂合金流道設計(350t)(灌口置中) 4.1.8 鎂合金流道設計(500t)(灌口置中)
X X科技(y y)有限公司 作业办法/规定（续页）编号 工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数2 4.1.9 鎂合金流道設計(650t)(灌口置中) 4.1.10鎂合金流道設計(350t)(灌口置下) 4.1.11鎂合金流道設計(500t)(灌口置下) 4.1.12鎂合金流道設計(650t)(灌口置下) 4.2、鋁合金壓鑄模設計標準化 4.2.1鋁合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.2.2鋁合金流道設計(250t)(灌口置下) 4.3、鋅合金壓鑄模設計標準化 4.3.1 鋅合金流道設計(75t)(灌口置中) 4.3.2 鋅合金流道設計(100t)(灌口置中) 4.3.3 鋅合金流道設計(75t)(灌口置下) 4.3.4 鋅合金流道設計(100t)(灌口置下) 五、產品豎流道長度限制規範標準化 5.1、鎂合金豎流道長度設計標準化 5.1.1 鎂合金豎流道長度設計限制(125t,150t,200t) 5.1.2 鎂合金豎流道長度設計限制(350t,500t,650t)(12”,13.4”,15”) (產品尺寸) 5.1.3 鎂合金豎流道長度設計限制(500t.650t)(17”,19”)(產品尺寸) 5.2、鋅合金豎流道長度設計標準化 5.2.1 鋅合金豎流道長度設計限制(75t,100t) 5.3、鋁合金豎流道長度設計標準化 5.3.1 鋁合金豎流道長度設計限制(125t,250t) 六、模具結構設計規範標準化 6.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模具結構 設計規範標準化。 6.1.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模 具結構設計規範標準化（模具無滑結構）。 6.1.2合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模
冲压模具设计说明书
目录 1 序言 (1) 1.1绪论 (1) 1.2目的 (2) 1.3任务 (2) 2 工件工艺性分析 (3) 2.1 工件图 (3) 2.2 工艺分析 (3) 2.3工艺方案确定 (3) 3 模具结构形式的确定 (4) 4 模具设计计算 (5) 4.1 排样、材料利用率计算 (5) 4.2 计算工序压力 (7) 4.3 确定模具压力中心 (8) 4.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (9) 5 模具零件设计 (11) 6 冲压设备选取 (16) 7 设计总装图、选取标准件 (18) 8 心得体会 (19) 9 致谢 (20) 10 参考文献 (2) 附录A：产品图 附录B：冲压工艺过程卡 附录C：零件加工工艺过程卡
1 序言 1.1绪论 冲压是使板料经分离或成型而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具 对板料进行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。模具是大批生产的工具，是工业生产的主要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。 模具可保证冲压的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产吕表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列的优点，是其它加工方法所不能比拟的，使用模具已成为工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代的制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。 目前，工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，以提高警惕产品的生产率和质量。一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品；有60%左右的零件是用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产品，有90%左右的零件是用模具加工出来的。显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位渐为人们所共识。 模具的出现可以追溯到几千年前的陶器炼制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。20世纪模具生产得到了进一步的发展，在此期间归纳出的模具设计原则上，使得压力机械、冲压材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工位的级和十几个工位的多工位传递模。从20世纪70年代中期至今，计算机逐步进入精度进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域；辅助进行零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序（用于数控加工中心和线切割编程）等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当
塑料端盖注塑模具设计_毕业设计
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
连杆盖 课程设计
目录 前言 (2) 一、课程设计任务书 (3) 二、零件的工艺分析 (3) 三、工艺设计 (5) 四、铣床专用夹具设计 (32) 五、设计心得体会 (37) 六、参考文献 (39)
前言 机械制造技术课程设计是在我们学完了大学的全部基础课，以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行课程设计对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年大学生活中占有重要的地位，本次课程设计旨在培养学生设计机械加工工艺规程的工程实践能力，通过这次设计锻炼了我们综合运用过去所学全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为学生搞好毕业设计，走上工作岗位打下坚实的基础。 本课程设计的目的在于： (1)培养学生运用机械制造工程学及相关课程(工程材料与热处理、机械设计、公差与技术测量等)的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。 (2)能根据被加工零件的技术要求，运用机床夹具设计的基本原理和方法，学会拟订机床夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 (4)进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。 此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件便面加工方法的选择，加工工艺路线的拟定及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时三个星期的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运用于工作中。设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示衷心的感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后工作打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给与指教。
压铸模具设计说明书
压铸模具设计说明书 专业：材料成型及控制技术班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：
压铸模具设计说明书 一、设计内容 1、带浇铸系统的铸件图设计 2、模具型腔部分设计 二、压铸机的选择 铸件材料：铝合金冲头直径d=Ф40 铸件体积V1=3.14x120x28 -3.14x108x20=133387.2错误！未找到引用源。 压射力Fy=Py错误！未找到引用源。/4=错误！未找到引用源。=94200N 压射比p=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=75 L为压射室长度350 冲头直径d=Ф40 压射室合金溶液体积：V3=错误！未找到引用源。L/4=439600错误！未找到引用源。 充满度错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=60.7% 铸件在分型面上的投影面积（浇注系统与溢流槽的面积取铸件的30%）A=A1（1+0.3）=18812错误！未找到引用源。 胀模力F=pA=75x18812=1410900N 合模力(锁模力)实际压铸时要率大于胀模力 三、浇铸系统的设计
铸件的平均壁厚b=7.6mm 填充时间t=0.2s （查铸造手册）填充速度v=30m/s（查铸造手册） 铝合金的密度取错误！未找到引用源。 浇注金属液的重量G=G1(铸件重量)+G2（浇注系统和溢流槽的重量） G1=ρV1=320.2g G2=10%G1=32g G=352.3g 1）内浇口的尺寸 内浇口的截面积Ag=K错误！未找到引用源。=4.0x错误！未找到引用源。=78.4错误！未找到引用源。 内浇口深度D=2mm 则宽度C=错误！未找到引用源。=39.5≈40mm（取整） 2）横浇道的尺寸 横浇道的截面积取Ar=3Ag（查铸造手册） 深度Dr=错误！未找到引用源。=9.7≈10mm（查铸造手册） 则宽度Cr=错误！未找到引用源。=24.3≈24mm（查铸造手册）横浇道长度L错误！未找到引用源。1xCr=40mm 取L=50mm（查铸造手册） 横浇道设计成扇形横浇道 3）直浇道的尺寸 冲头直径d=Ф50 浇口套尺寸如图（查铸造手册） 4）溢流槽的设计 参照铸造手册：全部的溢流槽的溢流口截面积的总和An应等于内浇口截面积Ag 的60%～70% 取An=0.7Ag=0.7x78.4≈55错误！未找到引用源。 设计3个弓形溢流槽每个溢流口的截面积为20错误！未找到引用源。
冲压设计说明书
广西科技大学 冲压工艺及模具设计课程设计 说明书 系别职教院 专业班级机自Z113班 学生姓名何结美 学号201102202003 指导教师孔凡校 日期2014-5-6
目录 第一章、模具设计的目的、任务和要求 一、模具设计的内容 (4) 1.设计内容 (4) 1.2 模具设计的要求 (4) 1.3装配图 (4) 一、冲裁件的工艺分析 (5) 1.1冲裁件形状、尺寸精度及形位公差的精度分析 (5) 二、冲裁工艺方案及模具结构的确定 (6) 2.1冲压加工方案的拟定 (6) 2.2方案的比较 (7) 2.3模具结构形式的确定 (8) 2.3.1模具结构形式的确定 (8) 2.4复合模设计内容 (8) 三、复合模的排样设计 (8) 3.1排样设计原则 (8) 3.2冲裁件的图样展示 (9) 3.3排样设计 (9) 3.3.1载体形式的分析与方案确定 (9) 3.3.2条料尺寸及步距精度 (10)
四．计算总冲压力 (10) 4.1、冲裁力 (10) 4.1.1降低冲裁力的方法 (11) 4.2、推料力 (11) 4.3、顶料力 (12) 五、主要零件的尺寸计算 (12) 5.1、冲裁模具间隙 (12) 5.2、间隙对冲裁的影响 (12) 5.3、间隙值的确定 (12) 5,4凸模与凹模的刃口制造精度与工件精度 (13) 5.5、冲模刃口尺寸及公差的计算 (13) 5.6、确定各主要零件结构尺寸 (15) 5.6.1、凹模外形尺寸的确定 (15) 5.6.2、凸模长度L1的确定 (15) 5.6.3凸模的强度校核 (15) 六、定位零件的设计 (16) 七、导料板的设计 (16) 八、卸料部件的设计 (17) 九、垫板的设计 (17) 十、模具材料的选定……………………………………1 7 10.1 模具材料选用原则 (17) 10.2. 模具材料选用 (18)