第十章 典型零件加工
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5. 定位基准选择 传动轴粗加工时以外圆表面为定位基准。半精车加工时，
采用外圆表面和中心孔作为定位基准（即一夹一顶。精加工时， 采用两中心孔作为定位基准（即两顶尖）。
§10-1 轴类零件加工
6. 热处理工序 由于该轴采用的是锻件毛坯，加工前应安排退火，以消除
毛坯的内应力和改善材料的切削性能。传动轴最终热处理是淬 火，该工序应放在半精加工之后、粗磨和精磨之前进行，即在 车削螺纹和铣键槽之后进行。为了保证磨削精度，在淬火之后， 应安排修研中心孔工序。
3. 技术要求 外圆φ （44±0.015）mm 主要与轴承座内孔相配合，其尺
寸精度为IT7 级，表面粗糙度Ra 值为1.6 μm；内孔φ 30H7 主要 与传动轴相配合，其尺寸精度为IT7 级，表面粗糙度Ra 值为 1.6 μm；两端面的表面粗糙度Ra 值均为1.6 μm；φ 44±0.015 mm 外圆轴线对φ 30H7 内孔轴线的同轴度公差为φ 0.02 mm， 可保证轴承在传动中的平稳性；轴承套的左端面对φ 30H7 内 孔轴线的垂直度公差为0.02 mm。
（3）主要孔和平面的相互位置精度:支撑孔之间的孔距公差 为0.05 ～ 0.12 mm，平行度公差应小于孔距公差，一般全长上 取0.04 ～ 0.1 mm。
§10-3 箱体零件加工
二、箱体零件的材料和毛坯
1. 材料
箱体零件材料常选用各种牌号的灰铸铁，某些负荷较大的 箱体采用铸钢件，也有些箱体为了缩短毛坯制造周期而采用钢 板焊接结构。精度要求较高的坐标镗床主轴箱则选用耐磨铸铁， 轿车发动机箱体常用铝合金等有色金属制造。
二、轴类零件的材料及毛坯
1. 材料 对于不重要的轴，可采用普通碳素结构钢，如Q235A、
Q255A 等，不经热处理直接加工使用。
§10-1 轴类零件加工
一般的轴，可采用优质碳素结构钢，如35、45、50 钢等。 对于中等精度而转速较高的轴，可选用40Cr 等合金结构钢；精 度较高的轴，可选用轴承钢GCr15 和弹簧钢65Mn等，也可选用 球墨铸铁；对于高转速、重载荷条件下工作的轴，选用 20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 等低碳合金钢或38CrMoAl 氮化钢。
（1）粗基准的选择：实际生产中常以箱体上的主要孔为粗基 准，限制四个自由度，辅以内壁或其他毛坯孔为辅助基准，以 达到完全定位的目的。
（2）精基准的选择： 1）基准统一原则（一面两孔）。 2）基准重合原则（三面定位）。
1. 保证相互位置精度的工艺措施
§10-2 套类零件加工
为保证位置精度要求，加工套类零件时应遵循基准统一原 则和互为基准原则，即在一次安装中完成内孔、外圆及端面的 全部加工。当一次安装不能同时完成内孔、外圆表面加工时， 内孔、外圆的加工采用互为基准、反复加工的原则。 2. 防止套类零件变形的工艺措施
二、套类零件的材料及毛坯
套类零件一般用钢、铸铁、青铜、黄铜等材料制成，材料 的选择主要取决于工作条件。套类零件的毛坯类型与所用材料、 结构、形状和尺寸大小有关，常采用型材、锻件或铸件。毛坯 内孔直径小于20 mm 时大多选用棒料；孔径较大、长度较长的 零件常用无缝钢管或带孔的铸件、锻件。
三、套类零件的加工工艺分析
3. 材料选取
由于该传动轴为小批量生产，材料为45 钢，形状简单，精 度要求中等，各段轴颈直径尺寸相差较大，故选用锻件毛坯。
§10-1 轴类零件加工
4. 划分加工阶段 （1）粗加工阶段:车端面，钻中心孔，粗车各处外圆。 （2）半精加工阶段:半精车各处外圆，车螺纹，铣键槽等。 （3）精加工阶段:修研中心孔，粗、精磨各处外圆。
机械制造工艺与设备
第十章
典型零件 加工
§10-1 轴类零件加工
一、轴类零件的功用、结构及技术要求
1. 功用 在机器中，轴类主要用于支撑传动件和传递转矩，保证安
装在轴上的零件的回转精度。 2. 结构
§10-1 轴类零件加工
3. 技术要求 （1）加工精度 1）尺寸精度。尺寸精度主要指结构要素的直径和长度的精度。 直径的精度由使用要求和配合性质确定，对于主要起支撑作用 的轴颈，通常为IT9 ～ IT6 级；特别重要的轴颈，可为IT5 级。 轴的长度精度要求一般不严格，常按未注公差尺寸加工；要求 较高时，其允许公差为0.05 ～ 0.2 mm。
箱体的结构形式虽然多种多样，但其仍有共同之处：形 状复杂，壁薄且不均匀，内部呈腔形，既有精度要求较高的 孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。箱体类零件 的加工部位较多，加工难度也较大。
§10-3 箱体零件加工
典型箱体结构 a）齿轮油泵箱体 b）齿轮减速箱箱体
§10-3 箱体零件加工
2. 技术要求
§10-1 轴类零件加工
7. 传动轴加工工艺 锻造毛坯—热处理（退火）—粗车—半精车—车螺纹—铣
键槽—热处理（淬火）—粗磨—精磨。
8. 传动轴的加工工艺过程
§10-1 轴类零件加工
§10-2 套类零件加工
一、套类零件的功用、结构及技术要求
1. 功用
如支撑旋转轴 的轴承、各种形 式的轴承套、夹 具中引导孔加工 刀具的导向套、 内燃机上的气缸 套、液压系统中 的液压缸等，如 图 所示。
7. 轴承套的加工工艺过程 粗车外圆时，可采用“四件合一”的方法来提高生产效率。
§10-2 套类零件加工
§10-3 箱体零件加工
一、箱体零件的功用、结构及技术要求
1. 功用和结构
箱体是各类机器的重要基础件，它将机器中有关部件的 轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，使这些零件保持 正确的相对位置，并按一定的传动关系协调地工作。
2. 毛坯
对于光轴和直径相差不大的台阶轴，一般采用圆棒型材作 为毛坯。对于直径相差较大的台阶轴和比较重要的轴，应采用 锻件作为毛坯，其中，大批量生产采用模锻，单件、小批量生 产采用自由锻。对于结构复杂的轴，可采用球墨铸铁件或锻件 作为毛坯。
§10-1 轴类零件加工
三、轴类零件的加工工艺分析
1. 划分加工阶段 按照先粗后精的原则，将粗、精加工分开进行。先完成各
§10-2 套类零件加工
3. 加工套类零件时应注意的问题 保证主要表面的相互位置精度和防止变形是加工套类零
件的关键。
§10-2 套类零件加工
四、生产实例分析
a）零件图 b）立体图
§10-2 套类零件加工
1. 功用
轴承套主要起支撑或导向作用。
2. 结构 轴承套的主要结构要素有内外圆柱面、端面、外沟槽等。
a）、b）滑动轴承 c）钻套 d）轴承衬套 e）气缸套 f）液压缸
§10-2 套类零件加工
2. 结构
由于功用不同，套类零件的结构和尺寸有着很大的差别， 但它们的共同特点是主要工作表面为内、外圆表面，形状精度 和位置精度要求较高，表面粗糙度值较小，孔壁较薄且易变 形，零件的长度一般大于孔的直径。
3. 技术要求 （1）加工精度 1）尺寸精度。滑动轴承孔和需要与其他零件精确配合的孔精 度要求较高，一般为IT8 ～ IT7 级，精密轴承甚至为IT6 级。液 压系统中的滑阀孔精度要求为IT6 级，甚至更高；由于配合的 活塞上有密封圈过渡，液压缸孔尺寸精度要求较低，一般为IT9 级。套类零件的外圆大都是支撑表面，常与箱体或机架上的孔 采取过盈配合或过渡配合，其尺寸精度通常为IT7 ～ IT6 级。
2. 毛坯
单件、小批量生产的铸铁箱体常用木模手工砂型铸造。大 批量生产中大多用金属模机器造型铸造。 铸造毛坯时，应防止 砂眼和气孔的产生。为了减小毛坯制造时产生的残余应力，应 尽量使箱体壁厚均匀，并在浇注后安排时效处理或退火工序。
§10-3 箱体零件加工
三、箱体零件的加工工艺分析
1. 选择定位基准
表面的粗加工，再完成半精加工和精加工，而主要表面的精加 工则放在最后进行。
2. 选择定位基准 在轴类零件的加工过程中，常用两中心孔作为定位基准。
3. 热处理工序的安排 （1）预备热处理:为改善金属组织和切削性能而进行的热处理 称为预备热处理，包括正火、退火、调质处理和时效处理
§10-1 轴类零件加工
（2）最终热处理:为了提高零件的硬度、强度等力学性能而进 行的热处理称为最终热处理，包括淬火、表面淬火、渗碳和渗 氮。通常，最终热处理工序安排在工艺路线后段，在表面最终 加工之前进行。氮化前应进行调质处理。
四、轴类零件的加工工艺过程
1. 在加工顺序上，先加工大直径外圆，然后再加工小直径外圆， 以免一开始就降低工件的刚度。 2. 轴上的键槽等表面的加工应在外圆精车之后、磨削之前进行。 3. 轴上的螺纹一般有较高的精度要求，通常应安排在半精加工 之后、淬火之前进行加工。如安排在淬火之后，则无法进行车 削加工。
§10-2 套类零件加工
2）形状精度。一般套类零件内孔的形状误差要求控制在孔的 形状公差以内，精密轴套则要求控制在孔径公差的1/3 ～ 1/2； 对于长套筒的内孔，除有圆度要求外，还有圆柱度要求。套类 零件外圆的形状误差控制在外径公差以内，其端面大都有一定 的平面度要求。
3）位置精度。套类零件内、外圆的同轴度要求较高，通常取 0.01 ～ 0.05 mm；对于装配到箱体或机架上再加工内孔的套筒 零件，内、外圆的同轴度要求可大幅降低。工作时承受轴向载 荷的套类零件端面大都是加工和装配时的定位基面，故与孔的 轴线有较高的垂直度要求，一般为0.02 ～ 0.05 mm。
§10-1 轴类零件加工
五、生产实例分析
百度文库
§10-1 轴类零件加工
1. 结构分析 传动轴的主要结构要素有圆柱面、螺纹、键槽等，该轴为
典型的台阶轴结构，有两个支撑轴颈。
2. 技术要求 两端轴颈的尺寸精度为IT7 级，表面粗糙度Ra 值为0.8 μm；
用于安装齿轮的轴颈的尺寸精度为IT7 级，表面粗糙度Ra 值为 1.6 μm；右端轴颈外圆的圆度公差为0.02 mm；左端轴颈外圆 的圆度公差为0.02 mm；轴上各配合面对两端轴颈公共轴线的 径向圆跳动公差为0.02 mm，可保证齿轮平稳传动。
（1）主要平面的形状精度和表面粗糙度:一般箱体主要平面的 平面度公差为0.03 ～ 0.1 mm，表面粗糙度Ra 值为2.5 ～ 0.63 μm，各主要平面对装配基准面的垂直度公差为0.1 mm/300 mm。
（2）孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度: 一般机床主轴箱 的主轴支撑孔尺寸精度为IT6 级，圆度、圆柱度公差不超过孔 径公差的一半，表面粗糙度Ra 值为0.63 ～ 0.32 μm。其余支撑 孔尺寸精度为IT7 ～ IT6 级，表面粗糙度Ra 值为2.5 ～ 0.63 μm。
§10-2 套类零件加工
4. 材料及毛坯 材料为铸铁，毛坯选用直径为65 mm 的铸铁棒料，四件合一。
5. 保证相互位置精度的工艺措施 内孔、外圆的加工采用互为基准、反复加工的方法进行加工。
6. 加工工艺过程分析 内孔加工方案为钻孔—粗车—精车。车孔时应与左端面一
同加工，保证端面与孔轴线的垂直度，然后以内孔为基准， 利用小锥度心轴装夹加工外圆和另一端面。
（2）表面粗糙度：一般套类零件内孔的表面粗糙度Ra 值为 1.6 ～ 0.1 μm。液压缸内孔的表面粗糙度Ra 值一般为0.4 ～ 0.2 μm，外圆的表面粗糙度值较小，通常取Ra 6.3 ～ 0.8 μm。
§10-2 套类零件加工
（3）其他要求：由于工作条件的需要和使用材料的因素，不 少套类零件有不同的热处理要求。常用的热处理工艺有退火、 表面淬火和渗碳等。
2）形状精度。形状精度主要指轴颈的圆度、圆柱度等，由于 轴的形状误差直接影响与之相配合的零件接触质量和回转精度， 因此，一般限制在直径公差范围内；要求较高时，可取直径公 差的1/4 ～ 1/2，或另外规定允许偏差。
3）位置精度。位置精度包括装配传动件的配合轴颈对装配轴 承的支撑轴颈的同轴度、径向圆跳动及端面对轴线的垂直度等。
§10-1 轴类零件加工
（2）表面粗糙度 轴类零件主要表面粗糙度是根据其运转速度和尺寸精度等
级决定的。支撑轴颈的表面粗糙度Ra 值一般为0.8 ～ 0.2 μm， 配合轴颈的表面粗糙度Ra 值一般为3.2 ～ 0.8 μm。
（3）其他要求 为改善轴类零件的切削加工性能或提高综合力学性能，延
长其使用寿命，还必须根据轴的材料和使用条件规定相应的热 处理要求。常用的热处理工艺有正火、调质处理和表面淬火等。
采用外圆表面和中心孔作为定位基准（即一夹一顶。精加工时， 采用两中心孔作为定位基准（即两顶尖）。
§10-1 轴类零件加工
6. 热处理工序 由于该轴采用的是锻件毛坯，加工前应安排退火，以消除
毛坯的内应力和改善材料的切削性能。传动轴最终热处理是淬 火，该工序应放在半精加工之后、粗磨和精磨之前进行，即在 车削螺纹和铣键槽之后进行。为了保证磨削精度，在淬火之后， 应安排修研中心孔工序。
3. 技术要求 外圆φ （44±0.015）mm 主要与轴承座内孔相配合，其尺
寸精度为IT7 级，表面粗糙度Ra 值为1.6 μm；内孔φ 30H7 主要 与传动轴相配合，其尺寸精度为IT7 级，表面粗糙度Ra 值为 1.6 μm；两端面的表面粗糙度Ra 值均为1.6 μm；φ 44±0.015 mm 外圆轴线对φ 30H7 内孔轴线的同轴度公差为φ 0.02 mm， 可保证轴承在传动中的平稳性；轴承套的左端面对φ 30H7 内 孔轴线的垂直度公差为0.02 mm。
（3）主要孔和平面的相互位置精度:支撑孔之间的孔距公差 为0.05 ～ 0.12 mm，平行度公差应小于孔距公差，一般全长上 取0.04 ～ 0.1 mm。
§10-3 箱体零件加工
二、箱体零件的材料和毛坯
1. 材料
箱体零件材料常选用各种牌号的灰铸铁，某些负荷较大的 箱体采用铸钢件，也有些箱体为了缩短毛坯制造周期而采用钢 板焊接结构。精度要求较高的坐标镗床主轴箱则选用耐磨铸铁， 轿车发动机箱体常用铝合金等有色金属制造。
二、轴类零件的材料及毛坯
1. 材料 对于不重要的轴，可采用普通碳素结构钢，如Q235A、
Q255A 等，不经热处理直接加工使用。
§10-1 轴类零件加工
一般的轴，可采用优质碳素结构钢，如35、45、50 钢等。 对于中等精度而转速较高的轴，可选用40Cr 等合金结构钢；精 度较高的轴，可选用轴承钢GCr15 和弹簧钢65Mn等，也可选用 球墨铸铁；对于高转速、重载荷条件下工作的轴，选用 20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 等低碳合金钢或38CrMoAl 氮化钢。
（1）粗基准的选择：实际生产中常以箱体上的主要孔为粗基 准，限制四个自由度，辅以内壁或其他毛坯孔为辅助基准，以 达到完全定位的目的。
（2）精基准的选择： 1）基准统一原则（一面两孔）。 2）基准重合原则（三面定位）。
1. 保证相互位置精度的工艺措施
§10-2 套类零件加工
为保证位置精度要求，加工套类零件时应遵循基准统一原 则和互为基准原则，即在一次安装中完成内孔、外圆及端面的 全部加工。当一次安装不能同时完成内孔、外圆表面加工时， 内孔、外圆的加工采用互为基准、反复加工的原则。 2. 防止套类零件变形的工艺措施
二、套类零件的材料及毛坯
套类零件一般用钢、铸铁、青铜、黄铜等材料制成，材料 的选择主要取决于工作条件。套类零件的毛坯类型与所用材料、 结构、形状和尺寸大小有关，常采用型材、锻件或铸件。毛坯 内孔直径小于20 mm 时大多选用棒料；孔径较大、长度较长的 零件常用无缝钢管或带孔的铸件、锻件。
三、套类零件的加工工艺分析
3. 材料选取
由于该传动轴为小批量生产，材料为45 钢，形状简单，精 度要求中等，各段轴颈直径尺寸相差较大，故选用锻件毛坯。
§10-1 轴类零件加工
4. 划分加工阶段 （1）粗加工阶段:车端面，钻中心孔，粗车各处外圆。 （2）半精加工阶段:半精车各处外圆，车螺纹，铣键槽等。 （3）精加工阶段:修研中心孔，粗、精磨各处外圆。
机械制造工艺与设备
第十章
典型零件 加工
§10-1 轴类零件加工
一、轴类零件的功用、结构及技术要求
1. 功用 在机器中，轴类主要用于支撑传动件和传递转矩，保证安
装在轴上的零件的回转精度。 2. 结构
§10-1 轴类零件加工
3. 技术要求 （1）加工精度 1）尺寸精度。尺寸精度主要指结构要素的直径和长度的精度。 直径的精度由使用要求和配合性质确定，对于主要起支撑作用 的轴颈，通常为IT9 ～ IT6 级；特别重要的轴颈，可为IT5 级。 轴的长度精度要求一般不严格，常按未注公差尺寸加工；要求 较高时，其允许公差为0.05 ～ 0.2 mm。
箱体的结构形式虽然多种多样，但其仍有共同之处：形 状复杂，壁薄且不均匀，内部呈腔形，既有精度要求较高的 孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。箱体类零件 的加工部位较多，加工难度也较大。
§10-3 箱体零件加工
典型箱体结构 a）齿轮油泵箱体 b）齿轮减速箱箱体
§10-3 箱体零件加工
2. 技术要求
§10-1 轴类零件加工
7. 传动轴加工工艺 锻造毛坯—热处理（退火）—粗车—半精车—车螺纹—铣
键槽—热处理（淬火）—粗磨—精磨。
8. 传动轴的加工工艺过程
§10-1 轴类零件加工
§10-2 套类零件加工
一、套类零件的功用、结构及技术要求
1. 功用
如支撑旋转轴 的轴承、各种形 式的轴承套、夹 具中引导孔加工 刀具的导向套、 内燃机上的气缸 套、液压系统中 的液压缸等，如 图 所示。
7. 轴承套的加工工艺过程 粗车外圆时，可采用“四件合一”的方法来提高生产效率。
§10-2 套类零件加工
§10-3 箱体零件加工
一、箱体零件的功用、结构及技术要求
1. 功用和结构
箱体是各类机器的重要基础件，它将机器中有关部件的 轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，使这些零件保持 正确的相对位置，并按一定的传动关系协调地工作。
2. 毛坯
对于光轴和直径相差不大的台阶轴，一般采用圆棒型材作 为毛坯。对于直径相差较大的台阶轴和比较重要的轴，应采用 锻件作为毛坯，其中，大批量生产采用模锻，单件、小批量生 产采用自由锻。对于结构复杂的轴，可采用球墨铸铁件或锻件 作为毛坯。
§10-1 轴类零件加工
三、轴类零件的加工工艺分析
1. 划分加工阶段 按照先粗后精的原则，将粗、精加工分开进行。先完成各
§10-2 套类零件加工
3. 加工套类零件时应注意的问题 保证主要表面的相互位置精度和防止变形是加工套类零
件的关键。
§10-2 套类零件加工
四、生产实例分析
a）零件图 b）立体图
§10-2 套类零件加工
1. 功用
轴承套主要起支撑或导向作用。
2. 结构 轴承套的主要结构要素有内外圆柱面、端面、外沟槽等。
a）、b）滑动轴承 c）钻套 d）轴承衬套 e）气缸套 f）液压缸
§10-2 套类零件加工
2. 结构
由于功用不同，套类零件的结构和尺寸有着很大的差别， 但它们的共同特点是主要工作表面为内、外圆表面，形状精度 和位置精度要求较高，表面粗糙度值较小，孔壁较薄且易变 形，零件的长度一般大于孔的直径。
3. 技术要求 （1）加工精度 1）尺寸精度。滑动轴承孔和需要与其他零件精确配合的孔精 度要求较高，一般为IT8 ～ IT7 级，精密轴承甚至为IT6 级。液 压系统中的滑阀孔精度要求为IT6 级，甚至更高；由于配合的 活塞上有密封圈过渡，液压缸孔尺寸精度要求较低，一般为IT9 级。套类零件的外圆大都是支撑表面，常与箱体或机架上的孔 采取过盈配合或过渡配合，其尺寸精度通常为IT7 ～ IT6 级。
2. 毛坯
单件、小批量生产的铸铁箱体常用木模手工砂型铸造。大 批量生产中大多用金属模机器造型铸造。 铸造毛坯时，应防止 砂眼和气孔的产生。为了减小毛坯制造时产生的残余应力，应 尽量使箱体壁厚均匀，并在浇注后安排时效处理或退火工序。
§10-3 箱体零件加工
三、箱体零件的加工工艺分析
1. 选择定位基准
表面的粗加工，再完成半精加工和精加工，而主要表面的精加 工则放在最后进行。
2. 选择定位基准 在轴类零件的加工过程中，常用两中心孔作为定位基准。
3. 热处理工序的安排 （1）预备热处理:为改善金属组织和切削性能而进行的热处理 称为预备热处理，包括正火、退火、调质处理和时效处理
§10-1 轴类零件加工
（2）最终热处理:为了提高零件的硬度、强度等力学性能而进 行的热处理称为最终热处理，包括淬火、表面淬火、渗碳和渗 氮。通常，最终热处理工序安排在工艺路线后段，在表面最终 加工之前进行。氮化前应进行调质处理。
四、轴类零件的加工工艺过程
1. 在加工顺序上，先加工大直径外圆，然后再加工小直径外圆， 以免一开始就降低工件的刚度。 2. 轴上的键槽等表面的加工应在外圆精车之后、磨削之前进行。 3. 轴上的螺纹一般有较高的精度要求，通常应安排在半精加工 之后、淬火之前进行加工。如安排在淬火之后，则无法进行车 削加工。
§10-2 套类零件加工
2）形状精度。一般套类零件内孔的形状误差要求控制在孔的 形状公差以内，精密轴套则要求控制在孔径公差的1/3 ～ 1/2； 对于长套筒的内孔，除有圆度要求外，还有圆柱度要求。套类 零件外圆的形状误差控制在外径公差以内，其端面大都有一定 的平面度要求。
3）位置精度。套类零件内、外圆的同轴度要求较高，通常取 0.01 ～ 0.05 mm；对于装配到箱体或机架上再加工内孔的套筒 零件，内、外圆的同轴度要求可大幅降低。工作时承受轴向载 荷的套类零件端面大都是加工和装配时的定位基面，故与孔的 轴线有较高的垂直度要求，一般为0.02 ～ 0.05 mm。
§10-1 轴类零件加工
五、生产实例分析
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§10-1 轴类零件加工
1. 结构分析 传动轴的主要结构要素有圆柱面、螺纹、键槽等，该轴为
典型的台阶轴结构，有两个支撑轴颈。
2. 技术要求 两端轴颈的尺寸精度为IT7 级，表面粗糙度Ra 值为0.8 μm；
用于安装齿轮的轴颈的尺寸精度为IT7 级，表面粗糙度Ra 值为 1.6 μm；右端轴颈外圆的圆度公差为0.02 mm；左端轴颈外圆 的圆度公差为0.02 mm；轴上各配合面对两端轴颈公共轴线的 径向圆跳动公差为0.02 mm，可保证齿轮平稳传动。
（1）主要平面的形状精度和表面粗糙度:一般箱体主要平面的 平面度公差为0.03 ～ 0.1 mm，表面粗糙度Ra 值为2.5 ～ 0.63 μm，各主要平面对装配基准面的垂直度公差为0.1 mm/300 mm。
（2）孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度: 一般机床主轴箱 的主轴支撑孔尺寸精度为IT6 级，圆度、圆柱度公差不超过孔 径公差的一半，表面粗糙度Ra 值为0.63 ～ 0.32 μm。其余支撑 孔尺寸精度为IT7 ～ IT6 级，表面粗糙度Ra 值为2.5 ～ 0.63 μm。
§10-2 套类零件加工
4. 材料及毛坯 材料为铸铁，毛坯选用直径为65 mm 的铸铁棒料，四件合一。
5. 保证相互位置精度的工艺措施 内孔、外圆的加工采用互为基准、反复加工的方法进行加工。
6. 加工工艺过程分析 内孔加工方案为钻孔—粗车—精车。车孔时应与左端面一
同加工，保证端面与孔轴线的垂直度，然后以内孔为基准， 利用小锥度心轴装夹加工外圆和另一端面。
（2）表面粗糙度：一般套类零件内孔的表面粗糙度Ra 值为 1.6 ～ 0.1 μm。液压缸内孔的表面粗糙度Ra 值一般为0.4 ～ 0.2 μm，外圆的表面粗糙度值较小，通常取Ra 6.3 ～ 0.8 μm。
§10-2 套类零件加工
（3）其他要求：由于工作条件的需要和使用材料的因素，不 少套类零件有不同的热处理要求。常用的热处理工艺有退火、 表面淬火和渗碳等。
2）形状精度。形状精度主要指轴颈的圆度、圆柱度等，由于 轴的形状误差直接影响与之相配合的零件接触质量和回转精度， 因此，一般限制在直径公差范围内；要求较高时，可取直径公 差的1/4 ～ 1/2，或另外规定允许偏差。
3）位置精度。位置精度包括装配传动件的配合轴颈对装配轴 承的支撑轴颈的同轴度、径向圆跳动及端面对轴线的垂直度等。
§10-1 轴类零件加工
（2）表面粗糙度 轴类零件主要表面粗糙度是根据其运转速度和尺寸精度等
级决定的。支撑轴颈的表面粗糙度Ra 值一般为0.8 ～ 0.2 μm， 配合轴颈的表面粗糙度Ra 值一般为3.2 ～ 0.8 μm。
（3）其他要求 为改善轴类零件的切削加工性能或提高综合力学性能，延
长其使用寿命，还必须根据轴的材料和使用条件规定相应的热 处理要求。常用的热处理工艺有正火、调质处理和表面淬火等。