压力容器制作安装施工方案

十五、非标设备制作安装方案

目录

l编制依据

2编制说明

3主要技术参数

4施工方法及施工程序

5施工条件

6施工主要技术措施

7安全措施

1．编制说明

本方案适用于尿素工程非标设备的现场组对安装、焊接、无损检测、水压试

验。

2．编制依据

《压力容器无损检测》JB4730-94

《钢制压力容器焊接工艺规程》JB／T4709—92

《钢制塔式容器》JB4710—92

《钢制焊接常压容器》JB／T4735—97

《中低压化工设备施工及验收规范》 HCJ209—83

《炼油、化工施工安全技术规定》 HGJ233-87

《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708—92

3．主要技术参数

见设计图纸。

4．施工方法及施工程序

4．1施工方法

根据施工现场及设备规格情况，可采用倒装法、正装法施工。小设备采用地

面整体组装，料仓采用倒装法，储罐采用正装法，每带板在地面组焊纵缝，每两

带板组对一个筒节，然后运至设备基础上进行整体组装，吊装采用双抱杆抬吊。

具体要求见吊装方案。

4．2 施工程序

施工准备一排版一下料一卷筒体一纵缝焊接一校圆一组对筒节

一探伤一水压试验一沉降观测一交工

5．施工条件

5．1施工现场要求地面平整，周围有足够的场地供组对筒节使用，施工基础完毕后，及时回填。

5．2场地无影响筒节运输的障碍物。

5．3供电线路电压稳定，提供电机及其他机具足够功率，系统运行电压降不超过

10％。

5．4现场供水系统、排水系统通畅，有足够的水源。

6．施工主要技术措施

6．1 基础验收

设备整体组装前，必须对基础进行复测。与基础施工单位办理中间交接证书。基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，设备基础应有沉降观测水准点。

基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础验收应由甲方、监理、我方共同参加。基础各部分尺寸及位胃偏差不得超过下表规定

6．2 材料验收

设备所用材料必须有质量证明书。证明书的内容必须填写齐全，并经生产单位质量检验部门盖章确认。

6．3排版

6．3．1根据实际到货的材料规格，按照节省材料的经济原则进行排版，并绘制排版图。6．3．2接板最短长度：碳素钢、低合金钢不宜小于300mm，不锈钢不宜小于700mm，当板厚大于30mm时不宜小于800mm。

6．3．3筒节最短长度不得小于300mm。

6．3．4不应采用十字焊缝，相邻的两筒节纵缝及封头拼缝与相邻筒节的纵缝应错开。其焊缝中心间距不小于100mm。

6．3．5设备内件与筒节焊接的焊缝边缘与筒体环缝边缘的距离不宜小于筒体壁厚，且不宜小于50mm。

6．3．6卧式容器环焊缝应尽量位于支座之外，纵缝应尽量位于筒体下部140°之外。对于被支座覆盖的焊缝应按规定进行100％无损探伤。

6．3．7封头各种不相交拼缝中心线之间的最小距离应不小于封头名义厚度的三倍，且不小于100mm。

6．3．8 人孔应尽量避开主焊缝。

6．4下料

6．4．1下料前应按基准线核对下料线是否正确，经质量检查员认可后方可进行切割。注意留切割及刨边余量。

6．4．2切割采用剪板机或半自动切割机，不锈钢采用等离子切割机进行。

6．4．3坡口加工：采用刨边机加工坡口。坡口型式按图纸要求，图纸无具体要求时，按焊接工艺卡的要求加工。

6．4．4不锈钢板的下料还应符合下列要求：

6．4．4．1应在专门规定的下料场地进行，场地必须铺设橡胶板或木板，应经常清扫。6．4．4．2下料人员及有关人员不得穿带钉鞋进入下料场地。

6．4．4．3下料中应严格控制磕碰、划伤，起吊运输叫：，应挚上橡胶或木板，且应避免与碳素钢接触。

6．4．4．4不应在零件表面用划针线或打样冲眼，划线用红蓝铅笔。所有划伤表面不得超过材料的负偏差，并应修磨平滑。

6．4．4．5材料表面有油污时，应用四氯化碳或丙酮擦洗干净。

6．4．4．6材料需要校直校平时，应用紫铜锤或木锤。，

6．5卷板预制

6．5．1筒体卷制在卷板机上进行。

6．5．2卷板前必须清除板上的金属屑及杂物卷板过程中及时清扫剥落下来的氧化皮。6．5．3卷板时应预焊带头板，或将板长放大，组对时切割余料留作补强圈用料。

6．5．4简体纵缝的对口错边量≤3mm，最大直径与最小直径差不大于25mmo ‘

6．6组装

6．6．1筒体组对：为了节省吊装时间，最大限度的预制，现将两带板组装成一个筒节，然后进行整体吊装组焊。具体方位及排列顺序按排版图进行。环缝对口错边量≤3mm。6．6．2 由于板厚不一样，组对时以筒体内径为组对基准，以较薄板为计算依据。

6．6．3 椭圆封头与简体组对时，环焊缝焊接接头对口错边量控制在3mm以内，组对间隙2～3mm。碟形封头与简体组对时，要按照蓝图尺寸基准线测量封头安装位置。

6．6．4筒体开孔：开孔前要经检查员按排版图和施工图确认后方可开孔。

6．6．5接管与法兰的组对：法兰的螺栓孔应与接管的主轴线跨中布置。

6．7焊接

6．7．1筒体的对接焊缝和接管与壳体的角焊缝均为全焊透结构。

6．7．2施焊前，焊工应对组对质量进行检查，不符合质量要求的，不得施焊。

6．7．3焊工应持证上岗。

6．7．4施焊过程应严格按照规定的焊接工艺执行。

6．7．5焊条在使用前应按说明书规定的温度、时间进行烘干，然后在恒温箱中保存，随用随取。

6．7．6焊后及时将焊渣、飞溅等杂物清除干净。

6．7．7焊后及返修后的棱角度偏差：因焊接在焊接接头轴向形成棱角度，用长度不小于300mm 的样板检查，棱角度值不得大于厚度的l／10，且不大于5mm。

6．7．8筒体上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝应打磨与母材平齐。

6．7．9施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时禁止施焊：风速大于10m／s；相对湿度大于90％：雨、雪环境；

6．7．9气刨清根时刨槽要直、光滑、深浅和宽窄一致并经砂轮打磨，露出金属光泽。

6．8探伤

设备A、B类焊缝采用X射线探伤进行检验，探伤比例按图纸及规范要求，符合JB4730—94的Ⅲ级合格。

6．9设备找正、找平

设备整体组装后，应采用两台经纬仪进行找正、找平。设备垂直度小于30mm。

水压试验

设备制造完工后，按图纸要求进行水压试验、气密试验、煤油试漏、盛水试

验等。

6．10．1水压试验时先给容器装满液体，初步加压，试排几次空气，再缓慢升压，当达到工作压力时，暂停升压，进行初步检查，各联结处、盖板、焊缝无渗漏时，

再继续升压到规定的试验压力，根据容积大小保压10—30分钟，然后降至设计

压力下进行检查，保压时间不得少于30分钟，检查期间压力应保持不变为合格。

6．10．2气密性试验：试验时压力应缓慢升压，达到规定试验压力后保压10分钟，然后降至设计压力，对所有焊缝和连接部位进行试漏检查。

6．10．3煤油渗漏试验：将焊缝能够检查的一面清理干净。涂以白粉浆。晾干后在

焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经半小时后，白粉上没有油渍为合格。

6．10．4液压试验合格后，应立即打管口，排尽积水，并将残余水渍除去。

7．安全措施

7．1 现场施工人员必须执行我公司有关安全工作的各项规定，坚持杜绝违章作业，确保安全第一。

7．2进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带。

7．3施工现场的所有电器设备、钢平台，均要采取接零、接地措施。

7．4 施工现场的电焊把线，电焊条、电源线等应井井有条。电源线、电焊把线必须绝缘良好，二次线必须与工件直接联接牢固。

7．5 乙炔瓶、氧气瓶要放置在指定位置，相互间距不得小于7米，乙炔瓶距火场不得小于10米。并加装回火器。

7．6施工现场要备有一定数量的消防器材，并使之处于良好状态。

7．7吊装设备及吊装用工卡具必须安全可靠，起吊时，吊件及吊车回转半径内严禁站人。