七大浪费分析与改善培训

动作浪费
过度库存浪费
七大浪费
搬运浪费
过度加工浪费
不良品浪费
14
简写
I T D M W O O
七大浪费解读
英文
Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
合并
合并
平衡率:75.3%
改善后
7
6
0.48
5
0.50
4
0.96
3
2.61
1.00 1.89
5.26
1.72
2.55 0.39
5.59
1.00
1.00
0.91 2.52
6.41
5.99
2
3.12
2.46
1.80
4.37
2.55
4.40
4.40
1.22
1
0
0.50
0.48
1.00
1.16
0.48
0.91
原料生产 压铸
运输 T ran sp o rtatio n
半成品仓 存放 g in g
混 合 机加
检验 n sp ectio n
包装 P a c k a g i库n g存
S et-up
Hale Waihona Puke Baidu
原料 Raw
时间 T im e
= 有附加值的时间
=无 附 加 值 的 时 间 （ 浪 费 ） ue
.
成品 10
用增值和非增值来分析企业制造过程
七大浪费分析与改善
主讲人：李富友 2016.1.28
.
课堂约定
请关闭手机或改为震动 保持空杯的心态 请充分讨论并分享你的观点 请不要吝啬自己的掌声
.
培训目标
1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费
精益生产的核心思想
一个流 消除浪费
全员参与 持续改进
.
4
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
过度库存改善案例1
❖ 改善前:在生产现场，由于是按工单 来领料，所以堆积了8000多套库存
❖ 改善后:实施物料配送模式，按时 按量将物料配送到生产线上，减 少了库存，提高了效率
25
过度库存改善案例2
改善前
合并
合并
8
7 1.00
6
0.95
0.95
0.91
0.95
5
1.00
0.95
1.00
0.91
1.不合理的工厂布局： a) 物流设计； b) 设备局限； c) 工作地布局； d) 前后工序分离。
2.设计的兼容性： a) 业务扩充—新增工序或设备； b) 设备或物料变换—不适合； c) 前景不明—未作整体规划；
15
I：过度库存的浪费
定义：
由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量,而
造成的浪费。 指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。
.
16
I：过度库存的浪费
过度 库存 成本
17
❖ 过度库存的浪费
海水
礁石
礁石
.
礁石
礁石
❖ 过度库存的浪费
海水
礁石
礁石
.
质量问题
交货问题
❖ 过度库存的浪费
海水
.
5
什么是浪费？
广义的浪费：
狭义理解：制造业中的浪费
超出增加产品价值所 绝对必须的最少量 的人力、设备、物料、
场地和时间的部分都是浪费。
浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程。
6
认识增值与非增值
• 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值！
.
7
认识增值与非增值
增值与非增值图解
4 3 2
5.55
4.92
1.89 1.80
5.34
4.37
1.80 1.83
5.11
4.98
5.11
5.59
4.40
2.52 1.22
6.41
5.99
1 0
1.00
0.95
1.00
1.47
0.95
0.95
0.91
0.95
0.91
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10 S11 S12 S13 S14
原地打转 没有创造价值
在转动过程中 创造了价值
8
认识增值与非增值
• 某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
制造过 程
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
非增值 (约95%)
不必要非增值(约35%)
❖ 思考：物料搬运是属于什么呢？
9
用增值和非增值来分析企业制造过程
运输 W aitin g
提高生产能力方式
$
$
时间
传
me
统
做
法
时间
精益生产后的结me果
节约少量的时间
精
益
做
法
Amount
of Time Eliminated
$
时间 Time
$
.
11
增值与非增值的管理目标
不必要非增值 必要非增值 增值
消除 减少 提高增值比
12
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
.
13
七大浪费解读
等待浪费 过量生产浪费
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
27
T：搬运浪费
定义： 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
&
.
T：搬运浪费
- 找到、拿起、移动、用手放 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂 - 从工厂到生产线 - 从生产线到车间 - 从车间到操作工位
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12
平衡率:91.2%
M6 M5 M4 M3 M2 M1
M6 M5 M4 M3 M2 M1
26
简写
I T D M W O O
七大浪费解读
英文
Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
仓产 储品
提需求 150个
客 户
定单 100个
22
库存存在原因解析
孤岛作业的库存
― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
.
23
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式； 3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率； 4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
团队管理 维修问题
效率问题
.
质量问题 计划管理 交货问题
I：过度库存的浪费
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
存货管理名言: 库存是必要的恶物
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
21
库存产生的内在原因
压 铸 车 间
300个
清 理 车 间
提需求 220个
机 加 车 间
提需求 180个
搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪 费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值 的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整理等动作 浪费。
29
搬运浪费的表现
过多的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员
仓储质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品
30
T：搬运浪费
❖ 搬运浪费产生的原因