3-1机械加工精度与获得方法

进而控制加工质量。
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三 获得机械加工精度的方法
1.获得尺寸精度的方法
（1）试切法：试切-测量-调整-再试切-……（单件小批量） （2）调整法：预先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并 在一批零件的加工过程中保持此位置不变，以保持被加工零件尺 寸的加工方法。（大批量生产） （3）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部分 的尺寸的加工方法。（孔，槽和成形表面的加工） （4）自动控制法：在加工过程中，通过由尺寸测量装置、动力 进给装置和控制机构等组成的自动控制系统，自动完成工件尺寸 的测量、刀具的补偿调整和切削加工等一系列动作，当工件达到 要求的尺寸时，发出指令停止进给和此次加工，从而自动获得所 7 要求尺寸精度的一种加工方法。（数控机床）
加工精度的影响及其规律，从而找出减小加工误差、提高加 工精度和效率的工艺途径。

方法：
分析计算法：分析加工误差可能是哪一个或哪几个主要原 始误差所引起的，找出原始误差与加工误差之间的关系， 估算加工误差的大小，再通过试验测试来加以验证。
统计分析法：对工件的几何参数进行测量，用数理统计方 法对测试数据进行分析处理，找出加工误差的规律和性质，
面之间位置精度的加工方法。
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调整法 定义：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一
批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证被加工尺
寸的方法。 应用：广泛用于各类半自动、自动机床和自动线上，适用 于成批、大量的生产。
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定尺寸刀具法 定义：用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的 方法，如铰孔、拉孔和攻螺纹等。 特点：这种方法的加工精度，主要决定于刀具的制造、 刃磨质量和切削用量。其优点是生产率较高，但刀具制 造较复杂，常用于孔、螺纹和成形表面的加工。
削圆柱类零件时，其圆度、圆柱度等形状精度，主要决 定于主轴的回转精度、导轨的导向精度以及主轴回转轴 心线与导轨之间的相互位置精度。 展成法: 常用于各种齿轮加工，其形状精度与刀具精度 以及机床传动精度有关。
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3.获得位置精度的方法 装夹精度来保证。
华中科技大学机械科学与工 程学院熊良山制作
零件的相互位置精度，主要由机床精度、夹具精度和工件的
轴等；
2.加工误差 加工误差是指零件加工后的实际几何参数对 理想几何参数的偏离程度，所以，加工误差的大 小反映了加工精度的高低。
实际加工时不可能也没有必要把零件做得与理想零 件完全一致，而总会有一定的偏差，即加工误差。只要 这些误差在规定的范围内，即能满足机器使用性能的要 求。
尺寸、形状和相互位置精度的关系
第一节
机械加工精度与获得方法
一 机械加工精度的基本概念 1.加工精度
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、 形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的符合程 度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。
理想几何参数
表面——绝对平面、圆柱面等
；
Hale Waihona Puke Baidu置——绝对平行、垂直、同
尺寸——位于公差带中心。
本章提要
机器零件的加工质量是整台机器质量的基础。 机器零件的加工质量一般用机械加工精度和加工表 面质量两个重要指标表示，它的高低将直接影响整 台机器的使用性能和寿命。本章研究机械加工精度 的问题。
本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、 影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高 加工精度的途径四个方面。
形状精度也要求高。
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独立原则是处理形位公差和尺寸公差关系的基本原 则，即尺寸精度和形位精度按照使用要求分别满足；在 一般情况下，尺寸精度高，其形状和位置精度也高；通 常，零件的形状误差约占相应尺寸公差的30％～50％； 位置误差约为尺寸公差的65％～85％。
二 研究机械加工精度的目的和方法

目的：了解机械加工工艺的基本理论，分析各种工艺因素对
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自动控制法 这种方法是用度量装置、进给机构和控制系统构成加工过 程的自动循环，即自动完成加工中的切削、度量、补偿调整等
一系列的工作，当工件达到要求的尺寸时，机床自动退刀，停
止加工。
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2.获得形状精度的方法 成形刀具法: 加工精度主要取决于刀 刃的形状精度。
轨迹法: 加工精度则与机床的精度关系密切。例如，车
1)一次装夹获得法：一次装夹，加工多个表面
2)多次装夹获得法： a) 直接装夹法：车床上用三爪卡盘装夹外圆，加工与之同轴 的孔。 b) 找正装夹法：车床上用四爪卡盘通过找正装夹外圆，加工
与之同轴度要求很高的孔。
c) 夹具装夹法 ：通过夹具来确定和保证工件与刀具切削刃口 成形运动之间的准确位置，从而保证加工表面与定位基准
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零件的的加工精度包括：尺寸精度、形状精度和相互位置精 度，三者之间是既有区别又有联系的。 形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差又要限制在尺
寸公差之内。
例如：为保证轴颈的直径尺寸精度，则轴颈的圆度误差不应
超出直径的尺寸公差。当尺寸精度要求高时，相应的位置、