精益仓库管理课件
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礼海电机仓库培训教材
企业的基本经营概念
●为客户提供高附加值的产品和服务 ●为员工提供最好的福利和发展空间 ●为股东创造更多的利润 ●为社会创造更多价值
企业的运营目的
润？
制造产品? or 制造利
企业运营的真正目的在于制 造利润，因此在企业的整个运营过程中 如何获得最大的利润是企业运营的头等 大事！
精益生产必然诞生
● 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起 长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎 辞职才告结束。
● 丰田汽车经历了13年的努力，到1952 年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇 厂一天就生产7000辆汽车。
● 用常规的方法不能生存。
● 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车， 送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。
两大支柱
精益生产方式
自
准
动
时
化
化
定义
自动化是当生产有问题时，设备或 生产线具有自动停止或作业员使之停 止的能力。
自动化的有效工具 ——异常警示灯
定位停止方式
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授 权”，当异常时可以停止生产线，线内人员 在异常时实施停止、呼叫、等待三个步骤， 确保问题的充分暴露。
里的问题
库存——冰山之下的暗礁
库存水平
转换 生产率
问题
供应商问题 停机
质量问题
废 品
工艺问题
产品
时间长
生产线失衡
维修问题
–产生库存的根源
–1、“时代错误”的库存 –2、“积习难改”的库存 –3、“产能不均”的库存 –4、“工序集结”的库存 –5、“消化不良”的库存 –6、“候鸟作业”的库存 –7、“讨厌换模”的库存 –8、“月底赶货”的库存 –9、“基准没改”的库存 –10、“顾及安全”的库存
物流≠物留
精益管理实施步骤
第一 正确地确定价值----意识改革 第二 识别价值流 第三 拉动PULL 第四 追求流动 第五 持续改进追求卓越
精益管理操作的八步骤
1.现场5S活动 2.价值流分析 3.现场改造----单元生产 4.进度控制----拉动生产 5.快速切换 6.IE持续改善 7.TPM全员生产保全 8.TQM质量改善方法
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念
到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多 少？
丰田生产方式的特征
彻底消除浪 费
精益思想告诉我们
◆消除浪费可以有效降低成本
——（精益生产方式的特征）
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思
路
和观念，使用精益思想发
现浪费
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费 ………… ★制造过剩的浪费，人员过多的浪费
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不
同的。 售价=成本+利润（计划经济时代） 售价-成本=利润（市场经济时代） 售价-利润=成本（精益思想TPS） 确保利润的成本保留法
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态，然
后去想怎么办？
精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模（高投资、高风险） ——提高价格（破坏市场，降低竞争力） ——降低成本（无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
SUCCESS
THANK YOU
2019/9/16
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续的生产
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动，切切不 可停止，停止的东西不能创造附加价值。
● 日本劳动力不愿被作为可变成本不断被变换，工 会 会为员工争取更多的利益。
● 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外 的技术。
● 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济 领域出口汽车。
● 寻求生存的有效途径。
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
就定位“停止方式”的运用说明如 此，生产线作业员发现异常时，按上“ON” 开关，警示灯即会亮，监督人员即迅速到达 亮灯工程之处，能够马上掌握异常之状况。
还有，装配线在停止的状态时，就 先做好准备工作，让装配线能恢复运转为首 要之工作。
例如，由于品质不良而作业发 生延迟时，应立即着手处理延迟的部 分。此外，除了先使装配线恢复运转 后，必须去了解为什么会发生品质的 不良，其次再观察移动至此的产品更 逆向的往前工序去发掘其导致不良的 原因并采取适当的对策。
第一招：U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的 布局
★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化 ★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化 ★ 把U型线连起来，消除孤岛
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TDM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质 第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产 第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动解决问题并进行再 发生 防止通过循环使生产线安定 ——我们最终目标
准时化定义
在必要的时间 按必要的数量 生产必要的产品
仓库的准时化要做到: 在正确的时间,正确的地点向客户提供正确数量 的正确产品
库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除锈等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂
礼海电机仓库培训教材
企业的基本经营概念
●为客户提供高附加值的产品和服务 ●为员工提供最好的福利和发展空间 ●为股东创造更多的利润 ●为社会创造更多价值
企业的运营目的
润？
制造产品? or 制造利
企业运营的真正目的在于制 造利润，因此在企业的整个运营过程中 如何获得最大的利润是企业运营的头等 大事！
精益生产必然诞生
● 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起 长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎 辞职才告结束。
● 丰田汽车经历了13年的努力，到1952 年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇 厂一天就生产7000辆汽车。
● 用常规的方法不能生存。
● 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车， 送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。
两大支柱
精益生产方式
自
准
动
时
化
化
定义
自动化是当生产有问题时，设备或 生产线具有自动停止或作业员使之停 止的能力。
自动化的有效工具 ——异常警示灯
定位停止方式
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授 权”，当异常时可以停止生产线，线内人员 在异常时实施停止、呼叫、等待三个步骤， 确保问题的充分暴露。
里的问题
库存——冰山之下的暗礁
库存水平
转换 生产率
问题
供应商问题 停机
质量问题
废 品
工艺问题
产品
时间长
生产线失衡
维修问题
–产生库存的根源
–1、“时代错误”的库存 –2、“积习难改”的库存 –3、“产能不均”的库存 –4、“工序集结”的库存 –5、“消化不良”的库存 –6、“候鸟作业”的库存 –7、“讨厌换模”的库存 –8、“月底赶货”的库存 –9、“基准没改”的库存 –10、“顾及安全”的库存
物流≠物留
精益管理实施步骤
第一 正确地确定价值----意识改革 第二 识别价值流 第三 拉动PULL 第四 追求流动 第五 持续改进追求卓越
精益管理操作的八步骤
1.现场5S活动 2.价值流分析 3.现场改造----单元生产 4.进度控制----拉动生产 5.快速切换 6.IE持续改善 7.TPM全员生产保全 8.TQM质量改善方法
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念
到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多 少？
丰田生产方式的特征
彻底消除浪 费
精益思想告诉我们
◆消除浪费可以有效降低成本
——（精益生产方式的特征）
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思
路
和观念，使用精益思想发
现浪费
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费 ………… ★制造过剩的浪费，人员过多的浪费
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不
同的。 售价=成本+利润（计划经济时代） 售价-成本=利润（市场经济时代） 售价-利润=成本（精益思想TPS） 确保利润的成本保留法
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态，然
后去想怎么办？
精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模（高投资、高风险） ——提高价格（破坏市场，降低竞争力） ——降低成本（无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
SUCCESS
THANK YOU
2019/9/16
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续的生产
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动，切切不 可停止，停止的东西不能创造附加价值。
● 日本劳动力不愿被作为可变成本不断被变换，工 会 会为员工争取更多的利益。
● 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外 的技术。
● 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济 领域出口汽车。
● 寻求生存的有效途径。
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
就定位“停止方式”的运用说明如 此，生产线作业员发现异常时，按上“ON” 开关，警示灯即会亮，监督人员即迅速到达 亮灯工程之处，能够马上掌握异常之状况。
还有，装配线在停止的状态时，就 先做好准备工作，让装配线能恢复运转为首 要之工作。
例如，由于品质不良而作业发 生延迟时，应立即着手处理延迟的部 分。此外，除了先使装配线恢复运转 后，必须去了解为什么会发生品质的 不良，其次再观察移动至此的产品更 逆向的往前工序去发掘其导致不良的 原因并采取适当的对策。
第一招：U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的 布局
★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化 ★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化 ★ 把U型线连起来，消除孤岛
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TDM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质 第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产 第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动解决问题并进行再 发生 防止通过循环使生产线安定 ——我们最终目标
准时化定义
在必要的时间 按必要的数量 生产必要的产品
仓库的准时化要做到: 在正确的时间,正确的地点向客户提供正确数量 的正确产品
库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除锈等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂