燃烧器积碳总结

燃烧器积碳总结

一改制过程

经过对燃烧器改制、积碳试验，改制过程如下：

1 燃烧室改制过程

燃烧室底部积碳，分析原因：

①温度过低导致油气混合气体遇冷壁形成积碳，因此在燃烧器内壁与外壁之间加护套，确保燃烧室内壁温度不降低。

②燃烧室底部缺氧，因此增加横风管和燃烧室锥形口加大，且横风管底部、两侧开孔，向底部补充氧气。

③燃烧室内壁孔径改制经过多版本确定为￠3mm。

2 转杯改制过程

燃烧室局部积碳，分析原因：燃油雾化不均匀，为增加燃油雾化过程，将转杯内壁拉毛。

3 甩油盘改制过程

燃烧室局部积碳，分析原因:

①燃油雾化不均匀，为增加燃油雾化过程，加大甩油盘尺寸。

②在加大尺寸积碳效果仍然明显，将有R角的甩油盘改成平面，原R角的甩油盘在与油管装配时需控制轴向和径向两个方向的尺寸，控制困难，且电机径向跳动大，轴向跳动小，改成平面的甩油盘，只需控制轴向尺寸，且比较容易控制。结果积碳几乎消失，解决小批量生产过程中，积碳现象不一致的问题。

4 油管改制过程

原来油管只有一个出油口，且与R角的甩油盘装配间隙难控制，因此经常导致火偏，局部积碳，因此将油管改成两出油口。

5 横风管改制过程

转杯积碳，其原因是燃烧室底部和中间部位缺氧，燃烧室内增加积碳后转杯上的积碳消失。小批量生产后出现部分转杯翅片积碳，经过燃烧室对比发现横风管焊接角度不一致，积碳的横风管垂直方向、水平方向以及横风管两侧孔水平方向不符合要求。

6 控制器程序修改

燃烧器工作过程中由于电机转速波动比较频繁，但油泵的反应速度相对电机转速波动有延迟，导致转速降低时油泵频率没有来得及变化，到时风油配比不合理而积碳，经过修改程序，使油泵反应速度与电机转速反应同步，解决积碳问题。

二改制总结

经过XL10-3燃烧器的改制、积碳试验数据，燃烧器积碳主要原因总结如下：

1 燃烧器燃烧室内流畅分布不均匀；

2 燃烧器然油雾化不均匀；

3 燃烧器油气比例不合理；

4 燃烧室内风压不均匀；

5 燃烧器海拔自适应不匹配。

导致结果：燃烧室局部积碳、燃烧室局部高温。根据相关资料，燃烧室内壁积碳还与燃烧室内壁温度相关，而燃烧器内壁温度200摄氏

度为积碳的临界温度，超过临界温度积碳大量减少，因此，燃烧内壁高于临界温度，但可以不要求很高，防止局部高温降低燃烧室寿命。三最近燃烧器要进行的工作

1 电机测试筛选力矩的确定；

2 燃烧器的海拔自适应试验及一些验证性试验；

3 燃烧器各部件的性能参数和装配尺寸的确定，为检验提供参数，如电机转速、油量等；

4 燃烧器装配工艺的完善，如转杯翅片的检测（以平面为准，翅片的高点的高度，低点的高度，翅片截面为直线）；

5 对燃烧器做总结，作最后的定型；

6 根据定型总结，对下一款燃烧器的设计开发做设想。