■ 浅谈汽车涂装节能减排技术

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第十三届全国涂料涂装技术信息交流会
一
前处理工序节能减排技术应用
3、超滤技术的沿用及陶瓷膜技术的开发应用
b、无机陶瓷膜分离技术是基于多孔陶瓷介质的筛分效应而进行的物质分离技术 在压力驱动下，原料液在膜管内侧膜层表面以一定的流速高速流动，小分子物质（液体）沿与 之垂直方向透过微孔膜，大分子物质（或固体颗粒）被膜截留，使流体达到分离浓缩和纯化的目的。 膜孔径：0.8μm、0.5μm 、0.2μm、50nm、10 nm 、1nm 爆破压力：60MPa pH适用范围：0~14 特点：耐酸耐碱，易于清洗，低能耗，因此这种新技术成为目前分离科学中最重要技术之一。
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源自文库
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三
中涂、面漆工序节能减排技术应用
1、在国际上，汽车涂装除了实现水性化和粉末化以外，在工艺上主要的变革与发展有 两个方向：3C1B 2C1B
a、“三湿（3-wet）”喷涂工艺在国际上已确认为除高级车外乘用车涂装的标 准工艺。它包括3C1B和双底色涂装工艺。3C1B工艺是不改变目标品质的基础同时 实现降成本、改善环境、缩短工程的技术，其内容是取消中涂后的烘干和打磨工 序，中涂、色漆、罩光清漆三层涂装后一起烘干固化。
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三
中涂、面漆工序节能减排技术应用
b、双底色无中涂工艺（2C1B）。经济型轿车和商用车车身由3涂层体系简化为 两涂层体系。不仅能减少VOC和CO2排放量20%以上，还能降低固定成本20%以上， 材料耗量减少15%左右，控制面漆层的紫外线透过率，选用与耐紫外线的CED涂料 配套是无中涂工艺的关键点。
电泳主槽
UF喷槽 UF浸槽 DI浸槽
UF系统
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二
电泳系统节能减排技术应用
2、 RO技术开发利用至电泳后冲洗工艺 电泳涂装反渗透系统（EDRO），EDRO 反渗透装置加装在电泳漆超滤（UF）装置 后，将UF装置透过液进行深度处理，对电泳 后的工件进行末级喷淋，并将喷淋后的喷淋 水全部逆向返回到电泳槽中，实现高效节约 的闭路清洗工序。在清洗工序中基本无废水 排放，提高了电泳漆的回收率，减轻了废水 处理的负荷，减少对环境造成的污染，节约 了纯水的使用量，实现了真正意义上的闭路 循环，正是由于它应用于电泳涂装后冲洗系 统，使得电泳漆的利用率超过99%以上，是 现代高科技技术在环保与节能上的最佳体现。
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二
电泳系统节能减排技术应用
2、 RO技术开发利用至电泳后冲洗工艺 应用EDRO反渗透技术的工艺流程为：电泳主槽--出槽UF喷洗--UF循环喷 洗--UF浸洗Ⅰ--UF浸洗Ⅱ--新鲜UF喷洗-- ED－RO水喷洗（如下图）。优点： 实现系统封闭，电泳质量较好且易于控制，无DI水消耗，电泳漆实现零排放。
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浅谈汽车涂装节能减排技术
李国波 （奇瑞汽车股份有限公司 芜湖 241009）
奇瑞公司涂装二车间外景图
【摘
要 】本文从涂装工程、设备、工艺及材料等方面浅谈涂装车间在节能减排技术方面的实际应用。
【关 键 词】逆流 零排放 ECS EDRO 循环利用 节能 环保 【作者简介】李国波，男，2003年毕业于吉林大学车辆化工专业，曾参与奇瑞汽车涂装二车间项目建设工作； 多篇论文在《汽车工艺与材料》、《汽车制造业》等国内权威刊物上发表。现任奇瑞汽车股份有 限公司涂装二车间车间主管、涂装技术学会秘书长 、整车生产系统能源管理学会秘书长 。 联系电话：13955319326 传真：0553-5922669 EMAIL:liguobo@mychery.com
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二
电泳系统节能减排技术应用
3、ECS技术的开发与应用
在采用EDRO装置时，为满足 纯水洗所需要的水量，其超滤装 置的出液量与传统工艺相比需要 增加一倍左右，这样不仅带来设 备投入的增大，而且也容易加大 电泳槽液溶剂量的损失，造成在 后冲洗过程中的泡沫量加大，因 此在电泳后冲洗的节能环保技术 中开发应用了ECS技术！ ECS技术是将电泳后冲洗中的纯水洗槽液经过反渗透膜进行超滤，使浓缩液（固体份3%左右）返回 到循环UF液槽，清洁液替代新鲜纯水洗液，从而实现了降低纯水使用量和电泳后冲洗的污水排放量， 减少污水处理的费用，同时也提高了电泳涂料的利用率，降低了涂装材料成本。特别是对于采用传统 工艺的涂装线，可不必增加UF装置的改造量，只需进行循环纯水洗系统的改造，增加ECS装置，就可 以实现全封闭电泳后清洗。
涂装设备技术应用及综合管理
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第十三届全国涂料涂装技术信息交流会
出于建设资源节约型、环境友好型社会 的需求和降低制造成本适应市场竞争的需 要，各大汽车厂家都在想尽办法引用节能技 术减排降耗和加强对能源使用的管理。涂装 车间是汽车制造过程中的能源消耗大户，因 此涂装车间的能耗控制显得尤为重要。必须 从工程建设开始，使用更节能、更环保的工 艺、设备、材料，下面就节能减排汽车涂装 车间的工程建设作一些探讨。 涂装设备能耗比例示意图
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一
前处理工序节能减排技术应用
1、前处理工艺降本减排措施 a、采用常温或低温脱脂（控制在35℃以内）： 温度过高时，不仅耗能增加，还会带来一些负作用，如脱脂液蒸发过快；工件脱 离槽液时因表面干燥速成度较快，而易造成工件返锈、碱斑氧化等弊端，影响后 道工序的磷化质量； b、低、常温磷化（15℃～35℃，取代传统的40℃～60℃中高温磷化）： 使用过程中性能稳定、操作方便、调整简单、节省能源、成本低，形成的磷化膜 致密、均匀，附着力好，耐蚀力强； c、采用新一代环保涂装前处理工艺（氧化锆处理和硅烷处理技术）替代现用的 磷化工艺。新工艺能彻底不用Zn、Mn、Ni、No2等有害物质，膜薄（纳米级）， 少渣或无渣，资源利用率高；可在室温下处理，且处理快速；工艺简化（不需表 调和钝化）；其中硅烷处理的发展潜力更大，它无渣，处理时间短（5～30s）而 且处理后可不水洗；因此经济技术效果更佳（难点是对脱脂要求非常高）。 热烈祝贺奇瑞公司涂装二车间荣获国家级青年文明号单位
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前处理工序节能减排技术应用
3、超滤技术的沿用及陶瓷膜技术的开发应用 a、超滤法（UF）处理脱脂液含油废水的效果与控制： 超滤（UF）脱脂处理是一种利用膜分离 技术的筛分过程，以膜两侧的压力差为驱 动力，以超滤膜为过滤介质，在一定的压 力下，当原液流过膜表面时，超滤膜表面 密布的许多细小的微孔只允许水及小分子 物质通过而成为透过液，而原液中体积大 于膜表面微孔径的物质则被截留在膜的进 液侧，成为浓缩液，该膜为亲水性微孔薄 膜，孔径在0.01微米以下，油滴的直径大 大超过这数值，因此所有不溶解与水（液） 中的油份就不能克服表面通过已被水所占据的膜细孔，达到油水分离目的，不 过，由于超滤法投资及运行成本高，实际应用比较少。
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一
前处理工序节能减排技术应用
1、前处理工艺节能减排措施 d、脱脂逆向水洗设计： 以前处理RoDiP—3翻转输送系统为例： 预脱脂--脱脂--一次喷水洗--一次浸水洗 --表调--磷化--二次喷水洗--二次浸水洗--钝化--新鲜纯水洗--沥干 。 车身在工艺槽内进行360度翻转，在车身出槽时，势必要带出槽液，随车身一起 进入下一个工艺槽，这样就造成了槽液的窜槽，使槽液受到了污染，无形中缩短 了槽液的使用寿命，同时也加大了污水的排放量！其它不能翻转的输送系统槽液 的夹带量更多，槽液的消耗会更大。为了解决该问题，人们设计出了槽液逆流补 加工艺，大大减少了工艺槽液和水的消耗。即正常情况下，后一道工序向前一道 工序逆流或喷淋补加，当前一道工序的液位较低急需补加而后一道工序液位满足 要求时，通过电磁阀及相关管路自动补加。这样既减少各工艺槽槽液的损耗，又 保证了车身进入下一个工艺槽的洁净度。 热烈祝贺奇瑞公司涂装二车间荣获国家级青年文明号单位
汽车涂装设备按功能分为喷漆室、烘房、运输设备、空调、表面处理设备、 电泳设备等，其中烘干室、喷漆室、电泳设备和空调所消耗的电能约占涂装车间 总能耗的90％，因此，这四方面将是涂装工程设计及涂装车间的管理重点。
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二
电泳系统节能减排技术应用
1、超滤技术开发及应用 在电泳过程中，电泳槽中的电泳漆液的电导率会不断上升（杂质、细菌）， 影响到电泳质量，造成电泳槽中的漆液需定期不断用纯水重新配制补加。为此， 我们采用超滤回收装置进行回收排放液中的电泳漆，一方面提高槽液利用率，另 一方面可以避免排放电泳漆造成的环境污染。到目前为止，超滤回收装置已经成 为一个完整的电泳涂装系统中不可缺少的关键设备之一。 工艺流程：电泳主槽--出槽UF喷洗--UF循环喷洗--UF浸洗--新鲜UF喷洗--DI水浸 洗--新鲜DI水喷洗。
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一
前处理工序节能减排技术应用
2、前处理后冲洗水循环再生（PT-RO）工艺 前处理废水排水量占据整个车间排水量的80%以上，前处理线设计之 初，为了降低纯水的使用量，减少污水的排放量，最终达到节能减排的目 的，将RO反渗透技术应用到前处理线，即在前处理安装一套PT-RO系统， 作用就是将前处理线最后一道新鲜纯水洗槽的溢流水回收过滤，将其重新 制成纯水进行前处理线最后一道纯水喷淋！原本每个小时需要排放的6吨 废水，这些废水经过该系统后，可以产出3~~5吨的纯水，因此每小时可以 降低污水排放量高达3~~5吨左右。
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电泳系统节能减排技术应用
中涂、面漆工序节能减排技术应用
涂装原材料在节能减排技术上的应用