氧化铝厂工艺知识简介
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百度文库
溶出车间工艺描述
• 溶出矿浆经十级矿浆自蒸发器闪蒸，使温度从260 度降至126度，十级自蒸发器产生的二次蒸汽分别进 入相应的一至十级预热器中，用来预热矿浆，末级 自蒸发器出来的矿浆与一洗沉降槽来的洗液在稀释 槽内汇合，稀释后铝酸钠溶液Na2Ok 168g/l ，然后用 泵送往溶出后槽停留4小时，以便脱除溶液中的硅、 铁、锌等杂质，再用出料泵送往赤泥沉降车间。 • 溶出新蒸汽冷凝水进好、坏水自蒸发器降温，温度 从275度降至158度，压力从6.1MPa降为0.6MPa，产 生的二次蒸汽进入氧化铝厂管网供蒸发、苛化、氢 氧化铝洗水加热、热水站、化学清洗液加热等工序 使用，新蒸汽冷凝水送回热电厂。溶出工序冷凝器 下水，温度60度左右，送热水站制备生产所需的热 水。
氧化铝拜耳法生产的两个主要原理
• 拜耳法包括两个主要过程，也就是拜耳提出的 两项专利。一是他发现Na2O与Al2O3分子比为1.8的 铝酸钠溶液在常温下，只要添加氢氧化铝作为 晶种，不断搅拌，溶液中的Al2O3便可以呈氢氧 化铝徐徐析出，直到其中Na2O: Al2O3分子比提高 到6为止。这也就是铝酸钠溶液的晶种分解过程。 另一项是他发现，已经析出了大部分氢氧化铝 的溶液，在加热时，又可以溶出铝土矿中的氧 化铝水合物，这也就是利用种分母液溶出铝土 矿的过程。交替使用这两个过程就能够一批批 的处理铝土矿，从中得出纯的氢氧化铝产品， 构成所谓拜耳法循环。
溶出工艺流程图总貌
溶出主要工艺技术条件
• • • • • • • • 预脱硅温度 脱硅固含 预脱硅时间 隔膜泵工作压力 隔膜泵工作温度 溶出反应温度 溶出预热温度 保温溶出时间 大于100度 300g/l 10h 6.0MPa-6.8MPa 92-95度 260度 210度 45min
氧化铝厂工艺知识简介
• 日期：2009/04 • 氧化铝厂
生产氧化铝的原理和方法
到现在为止，已经提出了很多从铝矿石或 其它含铝原料中提炼氧化铝的方法，但 由于技术上和经济的种种原因，有的方 法已经被淘汰，有的则还处于试验研究 阶段，故目前用于工业生产的只有少数 几种方法。 生产氧化铝的方法大致可分为四类：碱法、 酸法、酸碱联合法与热法。目前工业上 几乎全部是采用碱法生产。
沉降工艺描述
• 一洗沉降槽的溢流称为赤泥洗液或一次 洗液送往溶出车间稀释槽。一次洗液沉 降 槽底流送二洗，赤泥共4次洗涤并留 有5次洗涤的位置，设计采用反向洗涤流 程。最后一次洗涤沉降槽底流送到赤泥 反应槽，采用加铝技术，在反应槽赤泥 经剪切搅料降低浓度后，赤泥浆液用高 压泵送往赤泥堆场。赤泥沉降分离车间 设有絮凝剂制备工序，固、液体合成絮 凝剂在此经溶解、调配后用计量泵送往 相应的沉降槽。
• 溶出新蒸汽：6.1MPa、温度270-310度（过 热蒸汽 • 矿石中氧化铝相对溶出率 大于92% • 溶出液Rp 大于1.17 • 溶出机组运转率 大于93% • 新蒸汽冷凝水含碱 小于10mg/l • 稀释料浆苛性碱浓度Na2Ok 165-170g/l • 稀释料浆温度 107度，最大110度
分解主要工艺技术条件
• • • • • • • • 60-62度 800 附液率 小于20% 粒度：小于45u7%-15% 分解槽容许搅拌装置停电时间 小于30min 精液产出率 大于85kg/m3精液 分解时间 大于48小时 分解末槽温度 48-50度 分解首槽温度 分解首槽固含 晶种应具有的质量
焙烧工艺描述
• 主要包括氢氧化铝产品过滤及洗涤、氢氧化 铝仓、氢氧化铝焙烧、氧化铝输送、氧化铝 仓及包装堆栈等工序。 • 由分解分级来的氢氧化铝浆液经氢氧化铝贮 槽，用泵送水平盘式过滤机，对氢氧化铝进 行分离及洗涤，洗涤后滤饼含水率6%，用胶 带输送机将其送往焙烧炉喂料箱或氢氧化铝 仓，过滤后母液送种子过滤的锥形母液槽， 氢氧化铝洗液送赤泥洗涤工序。
碱法生产
• 用碱法生产氧化铝时，是用碱（氢氧化钠或碳 酸钠等）处理铝矿石，使矿石中的氧化铝变成 可溶于水的铝酸钠。矿石中的铁、钛等杂质和 绝大部分的硅则成为不溶解的化合物。把不溶 解的残渣（由于被氧化铁染成红色，故成为赤 泥）与溶液分离，经洗涤弃之或综合处理。将 纯净的铝酸钠溶液进行分解以析出氢氧化铝， 经分离、洗涤和煅烧后，便可获得氧化铝产品。 分解母液则循环使用来处理另一批铝矿。 • 碱法有拜耳法、烧结法及拜耳—烧结联合法等 多种流程。
原料车间干法铝矿输送系统 原料车间干法铝矿
铝矿仓
板式取料机
1#皮带
2#皮带
均化库
5#皮带
短路流程
4#皮带
3#皮带
取料机
6#皮带
7#皮带 9#皮带
8#皮带
棒磨机
磨前仓
外购石灰由汽车运进厂，卸入石 灰仓，经胶带输送机送往原料磨 及石灰消化工序。 液体烧碱由汽车槽罐运进厂内蒸 发车间，用专用的卸碱装置卸入 液体补碱槽，然后用泵送往循环 母液调配槽。
石灰消化
• 从石灰仓运来的石灰卸入本工序的石灰 缓冲仓内，经溜槽后直接进入化灰机。 • 在消化工序，石灰和水同时加入化灰机， 化灰机排出的石灰乳流入石灰乳槽，由 泵送往沉降车间控制过滤、蒸发排盐苛 化等各用点，消化渣用汽车送往堆场堆 存。
矿浆磨制
• 从均化库来的铝土矿和石灰仓运来的 石灰，经胶带输送机用卸料小车分别 送入各自的磨头仓，铝矿及石灰磨头 仓底部出料设有电子皮带秤计量装置， 按规定的配料比与经过计算的循环母 液加入磨机。磨矿过程采用一段棒磨 开路、二段球磨与水力旋流器分级闭 路的两段磨矿流程，磨制合格的原矿 浆送往原矿浆槽
分解车间工艺描述
• 主要包括：精液热交换、分解分级、种 子过滤等工序。 • 由沉降控制过滤来的精液温度约95度， 进入一级板式热交换器与分解母液进行 热交换。精液从一级板式热交换器出来 后再进入二级板式热交换器与冷却水进 行热交换，分解母液温度从50-55度升高 到85-87度后，送到蒸发车间原液槽。冷 却水从35度升至48度，送往循环水系统。
• 从95-100度降至60-62度的精液送到种子过 滤机去冲滤饼，即晶种。晶种与精液在 晶种槽混合并调整固含约800g/l，经晶种 泵送到分解槽系列的1#、2#槽。物料从 首槽靠槽间的未差逐级自流到15#分解槽， 15分解槽做料浆缓冲槽，多余的浆液用小 循环泵返回到14#槽。分解时间48小时左 右，为提高精液产出率，设有分解中间 降温板式装置。
拜耳法生产
• 所谓的拜耳法生产是直接用含有大量游离NaOH 的循环母液处理铝矿石，以溶出其中的氧化铝 而获得铝酸钠溶液，并用加晶种分解的方法， 使溶液中的氧化铝成为氢氧化铝结晶析出。种 分母液经蒸发后返回用于浸出铝土矿。 • 拜耳法生产比较简单，能耗低，产品质量好， 处理高品位铝土矿时，产品成本也低。目前全 世界90%以上的氧化铝是用拜耳法生产的。但此 法不能处理铝硅比较低的矿石（A/S低于7以下） 我厂采用的是拜耳法生产工艺。
• 主要包括赤泥分离及洗涤、絮凝剂制备、 热水站、赤泥泵站、赤泥输送、赤泥堆场、 控制过滤等工序。 • 由溶出车间送来的稀释矿浆进入18*16m的 高效深锥分离沉降槽，分离沉降槽溢流即 粗液用溢流泵送往控制过滤的立式叶滤机， 在此加入少量石灰乳作为助滤剂。叶滤机 滤液成为精液，经精液槽再用泵送往分解 车间。叶滤机的滤饼流入滤饼槽加上二次 洗液用泵送到二次洗涤沉降槽的混合槽。 分离沉降槽底流及二洗沉降槽溢流混合后 经底流泵送往一洗沉降槽。
原料车间磨机系统
• • • • • • • • • • •
铝矿进厂粒度 原矿破碎后粒度 堆场存量 铝矿堆高 堆场贮存时间 石灰消化率 石灰渣含水率 石灰乳CaO浓度 磨矿产品细度 小于315u 98.75% 石灰添加量
原料主要工艺技术条件
小于150mm 小于25mm 40kt 10m 15天左右 88% 20% 180g/l 小于500u 100% 小于63u 60%-70% 按[C/T]=1.0, [C/S]=2.0
• • • • • • • •
水力旋流器进料固含 水力旋流器进料压力 水力旋流器底流固含 水力旋流器底流粒度 立盘过滤机进料温度 母液浮游物含量 滤饼含水率 过滤机进料固含
325-550g/l 0.1-0.12MPa 780g/l 最大794g/l -44u 2%-8% 48-50度 小于2g/l 小于20% 650-780g/l
• 溶出工序主要包括:高压泵房、常压脱硅、溶出及 稀释、溶出酸洗、溶出区域管网等工序。 • 由原料磨工序送来的原矿浆进入料浆预脱硅槽， 进行加热预脱硅，然后用压力为6.0MPa-6.8MPa 的高压隔膜泵送入溶出系统，料浆首先经脉冲缓 冲器进入6级用二次蒸汽间接加热的单套预热器， 温度从87度预热到174度，再经过第二台脉冲缓冲 器进入四级用二次蒸汽间接加热的压煮器加热至 220度左右，随后进入反应压煮器中用高压新蒸汽 （压力6.1MPa，温度290度）间接加热到260度， 最后用保温压煮器保温停留60分钟，使矿石中的 氧化铝在此溶出条件下充分溶出。
沉降主要工艺技术条件
• • • • • • • • • 沉降分离温度 分离底流固含 分离溢流固含 洗涤底流固含 一洗溢流温度 弃赤泥附碱Na2OT 石灰乳加入量 精液浮游物 液滤机滤液温度 100-105度 38%-42% 200mg/l 46%-48% 90度 小于5kg/t-干赤泥 0.4% 小于15mg/l 100-105度
• 氢氧化铝浆液从14#分解槽上部自流到种子 过滤。浆液经立盘过滤机分离，滤饼卸入晶 种槽中，分解母液经真空受液槽分离后进入 到母液澄清槽中，母液在澄清槽中进一步澄 清使溶液中的固体悬浮物降到2g/l以下。澄 清槽溢流进入平底母液槽，经母液泵送到板 式热交换器提高温度后在送到蒸发车间。 • 另有部分母液经泵送往分解分级系统，澄清 槽底流经泵送到种子过滤溢流槽，经泵送回 15#分解槽。用液下泵从13#分解槽顶部抽出 部分浆液用分解母液稀释后进入水利旋流器 进行分级，粗颗粒进入旋流器底流经母液稀 释后自流到成品过滤饲料槽，旋流器溢流仍 然返回到13#分解槽中。
氧化铝拜耳法生产过程化学分析
Al2O3·H2O+2NaOH+2H2O=2NaAl(OH)4 NaAl(OH)4=Al(OH)3+NaOH
• 兆丰铝业氧化铝厂采用拜尔 法生产工艺。 • 高温和高浓度的铝酸钠溶液 处于介稳状态，而在温度和 浓度降低时则自发分解析出 氢氧化铝沉淀
氧化铝厂生产流程简介
• 现在，让我们对 氧化铝厂的生产 流程作大体的了 解 • 进入流程
生产车间的主流程介绍
• 从现在开始，我们
对生产车间的主体 流程进行介绍 • 生产车间大致分为 六道工序，即原料、 溶出、沉降、分解、 蒸发、焙烧以上6 道工序
原料车间工艺描述
• 主要包括铝矿卸矿及破碎、均化堆场及输送、 石灰卸灰、石灰仓及石灰消化、原料磨等工序。 • 原料运输： 从矿山由汽车运来的粒度小于150mm的铝土矿， 运往本车间原料堆场，通过堆场的抓斗、板式 输送机出料，用胶带输送机送往破碎站，将铝 土矿破碎到25mm以下，破碎后的矿石经胶带输 送机送到均化堆场。混匀后的铝土矿用桥式双 斗轮取料机、胶带输送机送往磨矿工序，在胶 带输送机的运输途中对铝土矿进行检测分析， 了解入磨铝土矿的化学成份和检查混匀效果。
• 从氢氧化铝成品过滤或氢氧化铝仓来的氢氧化铝 卸入焙烧工序的50m3喂料箱内，含水率6%的氢氧 化铝经胶带输送机、螺旋喂料机送入文丘里干燥 机，在文丘里干燥器内，氢氧化铝附水被烘干， 干燥后的氢氧化铝被气流带入第一级旋风预热器 中，烟气和干燥的氢氧化铝在此进行分离，一级 旋风出来的氢氧化铝进入第二级旋风预热器，并 与热分离器来的温度约1100度的烟气混合进行热交 换，氢氧化铝的温度达到320-360度，结晶水基本 脱除，预焙烧过的氧化铝在二级旋风预热器内与 烟气分离进入焙烧炉的锥底内，焙烧炉所用的燃 烧空气经预热到600-800度从焙烧炉底部进入，燃 料、预焙烧的氧化铝及热空气在炉底充分混合并 燃烧，氧化铝的焙烧在炉内约1.4s的时间内完成。
溶出车间工艺描述
• 溶出矿浆经十级矿浆自蒸发器闪蒸，使温度从260 度降至126度，十级自蒸发器产生的二次蒸汽分别进 入相应的一至十级预热器中，用来预热矿浆，末级 自蒸发器出来的矿浆与一洗沉降槽来的洗液在稀释 槽内汇合，稀释后铝酸钠溶液Na2Ok 168g/l ，然后用 泵送往溶出后槽停留4小时，以便脱除溶液中的硅、 铁、锌等杂质，再用出料泵送往赤泥沉降车间。 • 溶出新蒸汽冷凝水进好、坏水自蒸发器降温，温度 从275度降至158度，压力从6.1MPa降为0.6MPa，产 生的二次蒸汽进入氧化铝厂管网供蒸发、苛化、氢 氧化铝洗水加热、热水站、化学清洗液加热等工序 使用，新蒸汽冷凝水送回热电厂。溶出工序冷凝器 下水，温度60度左右，送热水站制备生产所需的热 水。
氧化铝拜耳法生产的两个主要原理
• 拜耳法包括两个主要过程，也就是拜耳提出的 两项专利。一是他发现Na2O与Al2O3分子比为1.8的 铝酸钠溶液在常温下，只要添加氢氧化铝作为 晶种，不断搅拌，溶液中的Al2O3便可以呈氢氧 化铝徐徐析出，直到其中Na2O: Al2O3分子比提高 到6为止。这也就是铝酸钠溶液的晶种分解过程。 另一项是他发现，已经析出了大部分氢氧化铝 的溶液，在加热时，又可以溶出铝土矿中的氧 化铝水合物，这也就是利用种分母液溶出铝土 矿的过程。交替使用这两个过程就能够一批批 的处理铝土矿，从中得出纯的氢氧化铝产品， 构成所谓拜耳法循环。
溶出工艺流程图总貌
溶出主要工艺技术条件
• • • • • • • • 预脱硅温度 脱硅固含 预脱硅时间 隔膜泵工作压力 隔膜泵工作温度 溶出反应温度 溶出预热温度 保温溶出时间 大于100度 300g/l 10h 6.0MPa-6.8MPa 92-95度 260度 210度 45min
氧化铝厂工艺知识简介
• 日期：2009/04 • 氧化铝厂
生产氧化铝的原理和方法
到现在为止，已经提出了很多从铝矿石或 其它含铝原料中提炼氧化铝的方法，但 由于技术上和经济的种种原因，有的方 法已经被淘汰，有的则还处于试验研究 阶段，故目前用于工业生产的只有少数 几种方法。 生产氧化铝的方法大致可分为四类：碱法、 酸法、酸碱联合法与热法。目前工业上 几乎全部是采用碱法生产。
沉降工艺描述
• 一洗沉降槽的溢流称为赤泥洗液或一次 洗液送往溶出车间稀释槽。一次洗液沉 降 槽底流送二洗，赤泥共4次洗涤并留 有5次洗涤的位置，设计采用反向洗涤流 程。最后一次洗涤沉降槽底流送到赤泥 反应槽，采用加铝技术，在反应槽赤泥 经剪切搅料降低浓度后，赤泥浆液用高 压泵送往赤泥堆场。赤泥沉降分离车间 设有絮凝剂制备工序，固、液体合成絮 凝剂在此经溶解、调配后用计量泵送往 相应的沉降槽。
• 溶出新蒸汽：6.1MPa、温度270-310度（过 热蒸汽 • 矿石中氧化铝相对溶出率 大于92% • 溶出液Rp 大于1.17 • 溶出机组运转率 大于93% • 新蒸汽冷凝水含碱 小于10mg/l • 稀释料浆苛性碱浓度Na2Ok 165-170g/l • 稀释料浆温度 107度，最大110度
分解主要工艺技术条件
• • • • • • • • 60-62度 800 附液率 小于20% 粒度：小于45u7%-15% 分解槽容许搅拌装置停电时间 小于30min 精液产出率 大于85kg/m3精液 分解时间 大于48小时 分解末槽温度 48-50度 分解首槽温度 分解首槽固含 晶种应具有的质量
焙烧工艺描述
• 主要包括氢氧化铝产品过滤及洗涤、氢氧化 铝仓、氢氧化铝焙烧、氧化铝输送、氧化铝 仓及包装堆栈等工序。 • 由分解分级来的氢氧化铝浆液经氢氧化铝贮 槽，用泵送水平盘式过滤机，对氢氧化铝进 行分离及洗涤，洗涤后滤饼含水率6%，用胶 带输送机将其送往焙烧炉喂料箱或氢氧化铝 仓，过滤后母液送种子过滤的锥形母液槽， 氢氧化铝洗液送赤泥洗涤工序。
碱法生产
• 用碱法生产氧化铝时，是用碱（氢氧化钠或碳 酸钠等）处理铝矿石，使矿石中的氧化铝变成 可溶于水的铝酸钠。矿石中的铁、钛等杂质和 绝大部分的硅则成为不溶解的化合物。把不溶 解的残渣（由于被氧化铁染成红色，故成为赤 泥）与溶液分离，经洗涤弃之或综合处理。将 纯净的铝酸钠溶液进行分解以析出氢氧化铝， 经分离、洗涤和煅烧后，便可获得氧化铝产品。 分解母液则循环使用来处理另一批铝矿。 • 碱法有拜耳法、烧结法及拜耳—烧结联合法等 多种流程。
原料车间干法铝矿输送系统 原料车间干法铝矿
铝矿仓
板式取料机
1#皮带
2#皮带
均化库
5#皮带
短路流程
4#皮带
3#皮带
取料机
6#皮带
7#皮带 9#皮带
8#皮带
棒磨机
磨前仓
外购石灰由汽车运进厂，卸入石 灰仓，经胶带输送机送往原料磨 及石灰消化工序。 液体烧碱由汽车槽罐运进厂内蒸 发车间，用专用的卸碱装置卸入 液体补碱槽，然后用泵送往循环 母液调配槽。
石灰消化
• 从石灰仓运来的石灰卸入本工序的石灰 缓冲仓内，经溜槽后直接进入化灰机。 • 在消化工序，石灰和水同时加入化灰机， 化灰机排出的石灰乳流入石灰乳槽，由 泵送往沉降车间控制过滤、蒸发排盐苛 化等各用点，消化渣用汽车送往堆场堆 存。
矿浆磨制
• 从均化库来的铝土矿和石灰仓运来的 石灰，经胶带输送机用卸料小车分别 送入各自的磨头仓，铝矿及石灰磨头 仓底部出料设有电子皮带秤计量装置， 按规定的配料比与经过计算的循环母 液加入磨机。磨矿过程采用一段棒磨 开路、二段球磨与水力旋流器分级闭 路的两段磨矿流程，磨制合格的原矿 浆送往原矿浆槽
分解车间工艺描述
• 主要包括：精液热交换、分解分级、种 子过滤等工序。 • 由沉降控制过滤来的精液温度约95度， 进入一级板式热交换器与分解母液进行 热交换。精液从一级板式热交换器出来 后再进入二级板式热交换器与冷却水进 行热交换，分解母液温度从50-55度升高 到85-87度后，送到蒸发车间原液槽。冷 却水从35度升至48度，送往循环水系统。
• 从95-100度降至60-62度的精液送到种子过 滤机去冲滤饼，即晶种。晶种与精液在 晶种槽混合并调整固含约800g/l，经晶种 泵送到分解槽系列的1#、2#槽。物料从 首槽靠槽间的未差逐级自流到15#分解槽， 15分解槽做料浆缓冲槽，多余的浆液用小 循环泵返回到14#槽。分解时间48小时左 右，为提高精液产出率，设有分解中间 降温板式装置。
拜耳法生产
• 所谓的拜耳法生产是直接用含有大量游离NaOH 的循环母液处理铝矿石，以溶出其中的氧化铝 而获得铝酸钠溶液，并用加晶种分解的方法， 使溶液中的氧化铝成为氢氧化铝结晶析出。种 分母液经蒸发后返回用于浸出铝土矿。 • 拜耳法生产比较简单，能耗低，产品质量好， 处理高品位铝土矿时，产品成本也低。目前全 世界90%以上的氧化铝是用拜耳法生产的。但此 法不能处理铝硅比较低的矿石（A/S低于7以下） 我厂采用的是拜耳法生产工艺。
• 主要包括赤泥分离及洗涤、絮凝剂制备、 热水站、赤泥泵站、赤泥输送、赤泥堆场、 控制过滤等工序。 • 由溶出车间送来的稀释矿浆进入18*16m的 高效深锥分离沉降槽，分离沉降槽溢流即 粗液用溢流泵送往控制过滤的立式叶滤机， 在此加入少量石灰乳作为助滤剂。叶滤机 滤液成为精液，经精液槽再用泵送往分解 车间。叶滤机的滤饼流入滤饼槽加上二次 洗液用泵送到二次洗涤沉降槽的混合槽。 分离沉降槽底流及二洗沉降槽溢流混合后 经底流泵送往一洗沉降槽。
原料车间磨机系统
• • • • • • • • • • •
铝矿进厂粒度 原矿破碎后粒度 堆场存量 铝矿堆高 堆场贮存时间 石灰消化率 石灰渣含水率 石灰乳CaO浓度 磨矿产品细度 小于315u 98.75% 石灰添加量
原料主要工艺技术条件
小于150mm 小于25mm 40kt 10m 15天左右 88% 20% 180g/l 小于500u 100% 小于63u 60%-70% 按[C/T]=1.0, [C/S]=2.0
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水力旋流器进料固含 水力旋流器进料压力 水力旋流器底流固含 水力旋流器底流粒度 立盘过滤机进料温度 母液浮游物含量 滤饼含水率 过滤机进料固含
325-550g/l 0.1-0.12MPa 780g/l 最大794g/l -44u 2%-8% 48-50度 小于2g/l 小于20% 650-780g/l
• 溶出工序主要包括:高压泵房、常压脱硅、溶出及 稀释、溶出酸洗、溶出区域管网等工序。 • 由原料磨工序送来的原矿浆进入料浆预脱硅槽， 进行加热预脱硅，然后用压力为6.0MPa-6.8MPa 的高压隔膜泵送入溶出系统，料浆首先经脉冲缓 冲器进入6级用二次蒸汽间接加热的单套预热器， 温度从87度预热到174度，再经过第二台脉冲缓冲 器进入四级用二次蒸汽间接加热的压煮器加热至 220度左右，随后进入反应压煮器中用高压新蒸汽 （压力6.1MPa，温度290度）间接加热到260度， 最后用保温压煮器保温停留60分钟，使矿石中的 氧化铝在此溶出条件下充分溶出。
沉降主要工艺技术条件
• • • • • • • • • 沉降分离温度 分离底流固含 分离溢流固含 洗涤底流固含 一洗溢流温度 弃赤泥附碱Na2OT 石灰乳加入量 精液浮游物 液滤机滤液温度 100-105度 38%-42% 200mg/l 46%-48% 90度 小于5kg/t-干赤泥 0.4% 小于15mg/l 100-105度
• 氢氧化铝浆液从14#分解槽上部自流到种子 过滤。浆液经立盘过滤机分离，滤饼卸入晶 种槽中，分解母液经真空受液槽分离后进入 到母液澄清槽中，母液在澄清槽中进一步澄 清使溶液中的固体悬浮物降到2g/l以下。澄 清槽溢流进入平底母液槽，经母液泵送到板 式热交换器提高温度后在送到蒸发车间。 • 另有部分母液经泵送往分解分级系统，澄清 槽底流经泵送到种子过滤溢流槽，经泵送回 15#分解槽。用液下泵从13#分解槽顶部抽出 部分浆液用分解母液稀释后进入水利旋流器 进行分级，粗颗粒进入旋流器底流经母液稀 释后自流到成品过滤饲料槽，旋流器溢流仍 然返回到13#分解槽中。
氧化铝拜耳法生产过程化学分析
Al2O3·H2O+2NaOH+2H2O=2NaAl(OH)4 NaAl(OH)4=Al(OH)3+NaOH
• 兆丰铝业氧化铝厂采用拜尔 法生产工艺。 • 高温和高浓度的铝酸钠溶液 处于介稳状态，而在温度和 浓度降低时则自发分解析出 氢氧化铝沉淀
氧化铝厂生产流程简介
• 现在，让我们对 氧化铝厂的生产 流程作大体的了 解 • 进入流程
生产车间的主流程介绍
• 从现在开始，我们
对生产车间的主体 流程进行介绍 • 生产车间大致分为 六道工序，即原料、 溶出、沉降、分解、 蒸发、焙烧以上6 道工序
原料车间工艺描述
• 主要包括铝矿卸矿及破碎、均化堆场及输送、 石灰卸灰、石灰仓及石灰消化、原料磨等工序。 • 原料运输： 从矿山由汽车运来的粒度小于150mm的铝土矿， 运往本车间原料堆场，通过堆场的抓斗、板式 输送机出料，用胶带输送机送往破碎站，将铝 土矿破碎到25mm以下，破碎后的矿石经胶带输 送机送到均化堆场。混匀后的铝土矿用桥式双 斗轮取料机、胶带输送机送往磨矿工序，在胶 带输送机的运输途中对铝土矿进行检测分析， 了解入磨铝土矿的化学成份和检查混匀效果。
• 从氢氧化铝成品过滤或氢氧化铝仓来的氢氧化铝 卸入焙烧工序的50m3喂料箱内，含水率6%的氢氧 化铝经胶带输送机、螺旋喂料机送入文丘里干燥 机，在文丘里干燥器内，氢氧化铝附水被烘干， 干燥后的氢氧化铝被气流带入第一级旋风预热器 中，烟气和干燥的氢氧化铝在此进行分离，一级 旋风出来的氢氧化铝进入第二级旋风预热器，并 与热分离器来的温度约1100度的烟气混合进行热交 换，氢氧化铝的温度达到320-360度，结晶水基本 脱除，预焙烧过的氧化铝在二级旋风预热器内与 烟气分离进入焙烧炉的锥底内，焙烧炉所用的燃 烧空气经预热到600-800度从焙烧炉底部进入，燃 料、预焙烧的氧化铝及热空气在炉底充分混合并 燃烧，氧化铝的焙烧在炉内约1.4s的时间内完成。