铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施

铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施

1、夹渣产生的原因

• 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，最终带入坯料中。

• 更换过滤片时Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。

• 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。

解决措施

• 采取更有效的过滤、除渣方式(如Ar+Cl2两级精练, 高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤)。

• 改变过滤片的更换方式。

• 选择良好的原铝和废料。

2、气道产生的原因

• 铝溶体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝溶体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝溶体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的，延伸性能差，被轧裂。气道一般只发生在亨特（倾斜式）铸轧机上。

解决措施

• 加强精练，降低氢气含量和渣含量，氢含量应控制在0.15ml/100gAl以下。

3、氧化产生的原因

• 铝和水发生化学反应生成Al2O3（开始颜色发白，随着时间的延长逐渐变黑）。 • 水的来源：

— 轧制油含有游离水。

— 蚊虫带入轧辊。

— 候湿热、坯料、铝箔放置时间太长。

2Al+3H

2O ═ Al2O3+3H2↑

解决措施

• 轧制油含水量应小于150PPm。

• 灭蚊虫。

• 铝产品应放置在通风干燥的区域，如果放置在密闭区间，应有足量的干燥剂。• 放置时间越短越好。

非金属压入

非金属异物在铝材生产过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝箔表面留下痕迹，最终可能产生针孔、孔洞或颜色不均。

产生原因

• 环境卫生差，空气中灰尘多。

• 生产设备、使用的吊具等工具脏。

• 过滤纸克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏，再通过油喷嘴喷入轧制变形区。• 轧制油过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。

解决措施

• 加强5S管理，改善环境清洁度。

•久置的铝材应扒去外层。

• 控制好轧制油的过滤质量。

废料（断带）产生原因

•断带后碎铝箔未处理干净，附在机架内，轧制时入口侧的碎铝箔掉下，被带入轧制变形区，造成该区域铝箔变形不均而压裂（正常区域只有两层铝箔，有废料的区域至少三层），产生断带现象。

解决措施

•尽可能减少断带，断带后把机架内用风和油吹扫干净。

开缝

开缝有两种形态：1. 入口起皱，出口压折开裂，最终造成断带。2. 对开开缝，原因非常复杂，而且我们公司未碰到，这里不再阐述。

产生原因

• 入口板形差，铝箔在进入辊缝前已起皱。

• 开卷张力等工艺参数给定不当，铝箔在进入辊缝前已起皱。

解决措施

• 当入口侧板形中间松时，应尽量使用较小的开卷张力。

• 当入口侧板形中间紧、两边松时，应尽量使用较大的开卷张力。

• 当入口侧板形局部松时，应根据自己的经验给定合适的开卷张力。

•调整轧制力对减少开缝也有好处。

板形不良

轧制板形的控制是贯穿整个轧制过程的主题，任何时候都不能放松对板形的控制。好的操作手总会使用小的卷取张力，让不良的板形暴露出来，用必要的手段将板形控制在最佳状态，而不是用大的卷取张力去掩盖不良板形。

产生原因

• 轧制力、弯辊、倾斜、卷取张力等工艺参数给定不当。

• 轧辊原始凸度不合适。

• 来料板形差。

• 工作辊表面粗糙度不均匀。

•支撑辊表面或辊形有缺陷。

•喷油嘴有问题。

解决措施

•将在“A F C系统”讲座中系统介绍，

裂边产生的原因

• 板形控制不当，铝箔小边太紧，轧制时造成应力集中，铝箔边部被拉裂，产生裂边。这种裂边非常容易造成本道次或下道次的断带，必须严格控制。

•也有可能是铝箔边部太松，在轧制时由于变形量太大而轧裂，这种裂边一般不容易造成本道次或下道次的断带，非常严重时会造成下道次的压折断带。

• 来料边部碰伤、已经存在裂边或有比较严重的毛刺。

解决措施

• 控制好板形，特别是边部不能紧，也不要过分松。

• 控制好坯料的边部质量。

横纹

横纹大致分为两种：一种是沿整个宽度方向（垂直于轧制方向）、间隔和轻重程度相等的直线横纹；另一种是沿宽度方向不一定是连续的直线，和轧制方向 不一定垂直，没有显著规律的横纹。

产生原因

•第一种是由于轧机打滑引起的，润滑过度或润滑不良都有可能产生打滑，升速过程实际就是润滑产生变化的过程。我们现有的打滑都处在润滑不良的打滑区间。另一方面，打滑也与轧机的固有频率有关，先进的轧机在设计时就考虑了其固有频率，可以减轻打滑。

•第二种横纹是由工作辊带来的，与轧制过程无关。

解决措施

•第一种打滑按措施的有效程度罗列如下：

1.增加添加剂含量，改善润滑。

2.减小轧制力。

3.提高或降低轧制速度。

•第二种横纹只有改变轧辊研磨质量来消除。

亮线

亮线也是困扰我们公司多年的质量问题，虽然现在比以前大幅度减少，但还不能完全消除（实际也不可能完全消除）。亮线也有两种：一种是我们常见的发 黑、发青的亮线；另一种是发白的亮线，两者产生的原因完全不同。

产生原因

•第一种亮线产生的原因：

1.添加剂在基础油中的溶解不好，颗粒太大，润滑不均。

2.添加剂含量太少或添加剂润滑能力不足。

3.配对辊直径相差较大。

•第二种亮线产生的原因：

支撑辊上有点状异物，印到工作辊上，随时间的延长累计到工作辊的整个圆周方向，再由工作辊印到铝箔上。

解决措施

•第一种亮线：

1.改变添加剂或基础油的种类，改善润滑的均匀性。

2.改变添加剂的含量，提高润滑效果。

3.缩小配对辊直径差。

•第二种亮线：

清除支撑辊上的点状异物或换新支撑辊。

白道产生的原因

•硬质颗粒如砂布的砂粒带入毛毡—绒布清辊器表面，在压力的作用下陷入绒布中，正常轧制时划伤支撑辊表面，再印在工作辊上，然后由工作辊印在铝箔上。白道的宽度和清辊器的水平位移量相等。碎铝箔不可能将支撑辊表面损伤，换绒布或毛毡都没有作用。

解决措施

• 不要用纱布打磨支撑辊，定期用轧制油冲洗机架内各个部位，冲洗顺序为从上到下，特别是毛毡—绒布清辊器内表面。

暗道产生的原因

• 来料（主要是铸轧料）沿长度方向有一条化学成分异常带，如TiB2聚集带等，此处的金属颜色和正常区域不同（比正常区域白），加工后的表面粗糙度也略有差异，在一定的角度下用肉眼观察呈纵向条纹。

• 轧辊沿圆周方向局部粗糙度不均。

解决措施