机械设备振动规范归纳

欢迎阅读机械设备振动标准

它是指导我们的状态监测行为的规范

最终目标：我们要建立起自己的每台设备的标准（除了新安装的设备）。

⏹监测点选择、图形标注、现场标注。

⏹振动监测参数的选择：做一些调整：长度、频率范围

⏹状态判断标准和报警的设置

1 设备振动测点的选择与标注

1.1监测点选择

测点最好选在振动能量向弹性基础或系统其他部分进行传递的地方。对包括回转质量的设备来说，建议把测点选在轴承处或机器的安装点处。也可以选择其他的测点，但要能够反映设备的运行状态。在轴承处测量时，一般建议测量三个方向的振动。铅垂方向标注为V，水平方向标注为H，轴线方向标注为A，见图6-1。

图6-1 监测点选择

图6-2在机器壳体上测量振动时，振动传感器定位的示意图

1.2 振动监测点的标注

（1）卧式机器

这个数字序列从驱动器非驱动侧的轴承座赋予数字001开始，朝着被驱动设备，按数字次序排列，直到第一根轴线的最后一个轴承。在多根轴线的(齿轮传动)机器上，轴承座的次序从驱动器开始，按数字次序继续沿着第二根轴线到被驱动器往下排列，接着再沿着第三根轴线往下排列，直到机组的末端为止。常见的几种标注方法见图6-3～6-5。

图6-3 振动监测点的标注

图6-4 振动监测点的标注

图6-5 振动监测点的标注

（2）立式机器

遵循与卧式机器同样的约定。

1.3 现场机器测点标注方法

机壳振动测点的标注可以用油漆标注，也可以在机壳上粘贴钢盘来标注振动测点，最好采用后

，用强

应缩

3000转（1）设备振动按频率分类。根据振动的频率，设备振动可以分为以下几种：1）超低频振动，

振动频率在10Hz以下。2）低频振动，振动频率在10Hz至1000Hz。3）中高频振动，振动频率在1000Hz至10000Hz。4）高频振动，振动频率在10000Hz以上。

（2）位移为峰峰值；速度为有效值；加速度为有效值；有时根据需要，速度和加速度还要测量峰值。

3.2 振动监测中的几个“同”

为保证测量结果的可比性，在振动监测中要注意做到以下几个“同”：

1）测量仪器同；2）测量仪器设置同；3）测点位置、方向同；4）设备工况同；5）背景振动同。并尽量由同一个人测量。

3.3 振动数据采集

应严格按监测路径和监测周期对设备进行定期监测。采集设备振动数据时，通常还需要记录设备的其他过程参数，如温度、压力和流量等，以便于比较和趋势管理。设备监测人员要及时作好测试记录的整理、备份；对存在疑义的数据记录，要及时核准；及时分析处理测量数据；作好趋势预测和简易诊断。

4 评价机器状态的方法

机器状态的评价是设备简易诊断的重要内容之一，就是根据一些振动标准或方法判断机器处于

趋势图

第一类小型机械（如15Kw以下的电机）；第二类中型机械（如15～75Kw的电机以及300Kw以下的机械）；第三类大型机械（刚性基础）；第四类大型机械（柔性基础）；转速：600～12000rpm；振动测量范围：10～1000Hz。

需要说明的是，ISO2372标准仅适用于机壳或轴承座的振动；对于复杂振动来说，振动速度有效值（RMS）的测量更为重要，RMS值说明了设备振动的能量大小；对于600rpm以下的设备，可能更关心峰值的测试；振动值是所测量的各个轴承各个方向的最大值；应选取机器在额定转速和各种负荷下的最大振动烈度作为判断依据；所谓刚性基础是指机器支承系统的固有频率高于激振力的频率，柔性支承指机器支承系统的固有频率低于激振力的频率。

注：1）适合条件：额定功率大于15KW和额定转速在120 rpm～15000rpm在现场测量的工业机器；2）区域说明：区域A：优质；区域B：良好；区域C：注意；区域D：危险。

（2）ISO7919轴振动评价标准

表6-3为ISO7919-1旋转机器轴振动标准。

表6-3 轴振动标准

6-5为推荐的类比判断标准。

4.4 波峰因数评价法

波峰因数是无量纲参数的一种，其定义为：峰值与有效值之比。该参数适合于滚动轴承和齿轮箱的早期诊断。设备无故障时，该值为3左右；随故障的出现和发展，该值逐步增大，可达到10～15；当故障发展到一定程度，它又逐步变小，并接近于3。

齿轮轴承故障的峭度检测也有类似的规律。 4.5 频谱图报警法

频谱图报警有两种，宽频带报警和窄频带报警。宽频带报警是选择设备正常状态的频谱图作为基准谱，在监测的整个频带上设定若干报警线，一旦某些谱线超过报警线设备即处于报警状态。窄频带报警与宽频带报警不同之处是，窄频带报警的报警线仅针对某些谱线，这些谱线常常是设备的转频或转频的倍频或零部件的故障频率或倍频等，一旦某些谱线超过报警线设备即处于报警状态。

（如冲点周期性监测诊断对设备状态的把握率D C B A C A ++++=

5.2 设备故障诊断效益评价

×100%

设备状态监测和故障诊断贯穿于设备寿命周期的各个阶段，它对于改善设计（设计本身的问题、可诊断性设计）、改进制造工艺和质量、减少库存、指导和评价设备安装和检修效果、保证设备长周期安全经济运行等均有重要作用。

根据实践经验，设备状态监测和故障诊断的经济效益主要体现在避免设备事故、依据诊断结果适时适度维修（适当的时机、用最短的时间、有针对性进行检修；同步维修，确保系统整体效益；延长设备寿命周期等）而产生的产量效益和降低成本效益。诊断实践中有大量例子，下文将给出实例说明，通过典型实例，最能说明设备监测诊断工作的重要性。

此外根据设备状态加油/换油产生的降低油耗、降低无为能量消耗产生的节电效益等等方面都

5.3

6

6.1

6.2

6.3

6.4

(15kw以下、15kw以上、90kw以上的电动机)图6-6电动机振动标准(15kw以下的电动机)

图6-7 电动机振动标准(15kw以上的电动机)

图6-8 电动机振动标准(90kw以上的电动机)