凝汽器铜管腐蚀原因

凝汽器铜管腐蚀原因总结：

一、制造原因引起的腐蚀

1、残碳膜滞留引起的垢下腐蚀：防护膜无法达到基体表面，长期在无保护状态下引起腐蚀，一般发生在投产使用3个月到1年时间内；一般是发生在膜周围及膜所处区域，属局部腐蚀；

防护手段：投产前期进行清洗（酸、碱中溶解都不好，需借助各种表面活性剂的力量），残碳膜组成：铜管生产过程中使用的拉拔润滑油碳化形成，类似于含油积炭――柠烯有一定溶解能力；

2、应力过大引起破裂

3、黄铜脱锌腐蚀：层状脱锌和塞状脱锌；

前者由金相不同造成，目前电厂使用的HSn70－1及B都较轻；

后者一般由管内污垢堵塞而引起，长时间造成塞状脱锌穿孔；

防护手段：保证管内水流速不低于1m/s; 日常运行中加强胶球清洗。

二、安装引起故障

一般是变形、裂纹

三、运行原因引起腐蚀——长期运行中腐蚀的主要原因

1、循环水的PH

目前一般控制在8.0～9.0，不应属于此类原因；

除非系统发生泄漏造成低PH腐蚀，或局部加酸过量——主要查看铜管腐蚀的位置；

防护措施：加强加酸的控制

添加有效的铜缓蚀剂

2、循环水流速

会引起铜管入口处的冲刷腐蚀——马蹄型腐蚀，表面金黄色无腐蚀产物，一般应控制流速在1～2m/s

尤其水中含沙量大或浊度大或水中含有气泡时更易发生腐蚀，易破坏已形成的保护膜，为入口处大面积的蚀坑。

入口更换材质或涂刷防腐材料、悬浮物含量最好不超过20mg/l、或进行硫酸亚铁成膜、改善水室结构使水流不在管端形成湍流。

运行中防止异物进入。

3、循环水中微生物控制不到位，发生粘泥、垢下或微生物侵蚀。

4、停运不当引起腐蚀

停运三天以上必须进行排空、冲洗、干燥和保持敞开。

5、cL过高引起腐蚀——对保护膜的侵蚀。400 mg/l以上。

宗旨：先观察铜管腐蚀状况及腐蚀类型，再做结论及相应的调整方案。