14.铝箔常见缺陷

编写刘晓霞箔材常见缺陷
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本规程描述了铝箔生产过程中常见缺陷的定义、特征、产生原因及预防消除措施。

1.针孔
箔材穿透的无规律的孔眼。

随厚度减薄，针孔数量增多，迎光可见似针尖细小孔眼，有时密集成行。

1.1产生原因
1.1.1坯料中带有夹杂、气道、擦划伤、金属或非金属压入物等缺陷。

1.1.2轧辊表面粗糙或有缺陷。

1.1.3轧制时后张力太大。

1.1.4轧制油不清洁。

1.1.5坯料表面有严重麻皮(松树枝状)。

1.1.6铝箔轧制时，各种原因造成的金属及非金属压入。

1.1.7轧辊出眼。

1.1.8外部环境差、灰尘大。

1.2预防措施
1.2.1提高铝箔坯料的质量，采取有效措施，加强对铝熔体的净化，消除气道、夹杂废
品。

1.2.2轧制过程中防止金属及非金属压入。

1.2.3箔材轧制时严格控制后张力的合理给定。

1.2.4加强对轧制油的过滤，减少夹杂、脏物的产生。

1.2.5对铝箔的生产，箔轧机的外部环境很关键，因此要搞好环境卫生，做到文明生产。

2.开缝
铝箔经轧制后按纵向自然裂开。

2.1产生原因
2.1.1轧制时后张力太小。

2.1.2上道次板形控制不当，来料两边紧、中间松或一边紧一边松。

2.1.3辊型控制不当。

2.1.4双合滴油过大或不均匀。

2.2预防措施
2.2.1轧制时，在允许的范围内尽量增大后张力。

2.2.2控制来料的板形，使其平整。

2.2.3轧制时合理的控制冷却润滑油的喷射量和位置。

2.2.4轧辊磨削严格按规定的参数执行。

2.2.5双合滴油时，使滴油嘴畅通并控制滴油量。

3.松树枝状花纹（麻皮）
箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。

表面有明显的色差，但较光滑。

3.1产生原因
3.1.1轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移。

3.1.2辊型不好，温度不均。

3.1.3轧辊粗糙度不均。

3.1.4由于添加剂含量不够等原因造成油膜强度不够。

3.1.5轧辊局部温度过高。

3.2预防措施
3.2.1轧制时适当控制道次压下量。

3.2.2控制冷却润滑油的喷射量和位置，获得良好的板形。

3.2.3按规定的粗糙度磨削轧辊。

4.厚度超差
箔材厚度超过技术标准、技术协议、用户要求的厚度允许偏差。

4.1产生原因
4.1.1铝箔毛料厚薄不均。

4.1.2压下量和辊型控制不当。

4..
1.3厚度控制系统故障。

4.1.4后张力和速度不稳定。

4.2预防措施
4.2.1使用合格厚度的铝箔毛料。

4.2.2轧制时调整、控制好压下量和辊型，以及轧辊按规定的参数磨削。

4.2.3稳定轧制工艺。

轧制过程中勤测量铝箔厚度，以免测厚系统出现故障时不被发现等，这些都可防止铝箔厚度超差缺陷的产生。

5．压折(斜角)
铝箔表面形成互相折叠层，压过的皱折。

皱折与轧制互相成一定角度，压折处呈亮道花纹。

5.1产生原因
5.1.1后张力太小。

5.1.2辊型控制不当，箔材不均匀变形而产生的压折。

5.1.3上道次起皱。

5.1.4坯料板型不良，厚度不均。

5.1.5轧制送料不正。

5.2预防措施
5.2.1在轧制允许的范围内适当增加后张力。

5.2.2合理的控制冷却油的喷射量与位置，获得较好辊型，使箔材轧制变形均匀铝箔板型良好、厚度一致。

5.2.3减少上道次起皱废品,。

6.横波与横纹、起棱
垂直压延方向横贯铝箔表面的波纹称为横波。

垂直压延方向横贯铝箔表面的明暗直条纹称为横纹。

铝箔表面上的横向条状凸起，称起棱。

6.1横波产生原因
6.1.1打底不平或太松。

6.1.2套筒不圆。

6.1.3卷取时张力控制不当，先松后紧。

6.1.4辊型不当，箔面不平。

6.2横纹产生原因
6.2.1轧辊扭振。

6.2.2轧辊磨削不均匀。

6.2.3油膜强度不够或由于润滑过剩造成的。

6.3起棱产生原因
6.3.1管芯、套筒不圆有棱。

6.3.2剪切时，卷取张力选用不当。

6.3.3分切时，同一轴卷径大小不一样。

6.4预防措施
6.4.1轧机操作手在操作时应控制卷取张力稳定适当、合理的控制冷却油的喷射量与位置保证良好的辊型。

6.4.2不使用变形的套筒。

6.4.3打底和接头时认真操作，要既平又紧，减少横波和起棱废品的产生。

6.4.4适当增加轧制油中添加剂的含量，使油膜厚度稳定。

6.4.5提高轧辊研磨质量，消除轧辊的研磨横纹使轧辊在横向粗糙度均匀。

6.4.6发现轧机打滑及扭振现象，应及时采取一些措施，如增加轧制力、提高或降低轧制速度和改变其他工艺参数。

6.4.7合理选用轧制油和添加剂，增加油膜强度，可控制横纹的出现。

6.4.8分切时，打底层要薄，接头要平。

6.4.9分切中间出现废品需扒掉，接头时同轴的卷径要保持相同，再接头。

6.4.10选定合理的分切张力梯度等可预防起棱废品的产生。

7.毛刺、串层、塔形、翘边
7.1毛刺
剪切后，箔材边部存在的大小不等的毛发状的刺状物。

7.1.1产生原因
7.1.
1.1剪切时刀刃不锋利。

7.1.
1.2剪刃润滑不良。

7.1.
1.3剪刃间隙及重叠量调整不当。

7.1.
1.4张力使用不当。

7.2串层
铝箔卷端面层与层之间不规则，造成端面不平整。

7.2.1产生原因
7.2.
1.1坯料不平整。

7.2.
1.2卷取张力控制不当。

7.2.
1.3压平辊调整不当。

7.2.
1.4卷取时对中系统异常。

7.2.
1.5板型控制不当
7.3塔形
铝箔端面层与层之间的串层造成塔状偏移。

塔形是串层中的特例。

7.3.1产生原因
7.3.
1.1来料板形差。

7.3.
1.2卷取张力小。

7.3.
1.3压平辊调整不当。

7.3.
1.4卷取时对中调节控制故障。

7.4翘边
铝箔卷两端向上翘起的现象。

其特征为铝箔卷边向上部翘起。

7.4.1产生原因
7.4.
1.1压下量过大，板型调整不当。

7.4.
1.2润滑油分布不均。

7.4.
1.3剪刃调整不当。

8.暗纹、亮线、亮点
8.1暗纹
铝箔表面沿轧制方向、宽窄不一的、与铝箔表面颜色相比稍暗的纵向条纹。

它可纵贯铝箔的全长，具有这种暗纹的铝箔，在套色印刷时暗纹处有明显的色差，影响包装材料的美观。

8.1.1产生原因
8.1.
1.1铸轧坯料的纵向组织条纹。

8.1.
1.2铸轧坯料生产时，由于铸嘴的材质、结构问题使坯料表面出现条纹，并伴随着
偏析带的产生。

8.1.
1.3铝箔坯料的条纹，轧制时印在了轧辊上又重复印到了铝箔表面上。

8.1.2预防措施
8.1.
2.1为了解决暗纹的问题，最主要的是提高铸轧坯料的质量，提高熔体纯净度，成
分均匀。

8.1.
2.2使用软质且柔韧性好、不易掉渣的铸嘴材料，改善铸嘴的内腔结构，使铸嘴内
腔铝液的分布均匀、流动畅通。

8.1.
2.3轧制时不使用带有条纹的轧辊。

提高轧辊磨削质量。

8.2亮线
铝箔表面沿轧制方向，与铝箔颜色相比较亮的纵向条纹。

8.2.1产生原因
8.2.
1.1由于坯料本身存在的。

8.2.
1.2轧辊轻微粘辊。

8.2.
1.3轧辊磨削产生的。

8.2.
1.4铝箔坯料的条纹，轧制时印在了轧辊上又重复印到了铝箔表面上。

8.2.2预防措施
8.2.
2.1铸轧、冷轧时控制铝箔坯料的表面质量。

8.2.
2.2轧制时发现亮线应立即更换轧辊。

8.2.
2.3提高轧辊研磨质量。

8.3亮点
铝箔双合轧制时，出现在铝箔暗面上不均匀分布的发亮的点。

8.3.1产生原因
8.3.
1.1双合前箔材的表面粗糙度不均或有辊印、横波等缺陷。

8.3.
1.2轧辊表面粗糙度大或不均。

8.3.
1.3轧制时，后张力或双合油给定不当。

8.3.
1.4道次加工率太大
8.3.
1.5双合时板形不好产生局部亮点。

8.3.
1.6双合前后厚度偏差过大。

8.3.
1.7双合时，上下张料厚度相差过大。

8.3.
1.8双合时添加剂含量不当或轧制油粘度过大。

8.3.2预防措施
8.3.
2.1轧辊换辊前核对表面粗糙度是否符合要求，不符合要求的轧辊不用。

8.3.
2.2双合轧制时调整后张力，适当增加双合油的滴油量。

8.3.
2.3保证双合料的厚度要一致均匀，制定合理的道次加工率。

8.3.
2.4亮点属于绝对废品，出亮点缺陷时，调整范围不能超过1吨，超过1吨仍如不能解决应暂停生产，等待处理。

9.裂口（孔洞）
箔材经轧制后，表面局部出现的横向或纵向大小不一的开裂现象。

由于轧辊表面有小凹坑而引起的裂口则成周期性。

9.1产生原因
9.1.1轧辊有砂眼或凹坑，轧辊粗糙度不当。

9.1.2外来物脱落后形成裂口。

9.1.3来料表面有夹杂、气道、划伤等缺陷。

9.1.4压下量过大导致变形不均匀。

9.1.5轧制油过滤不干净。

9.2预防措施
9.2.1发现轧辊有砂眼，随时换辊。

9.2.2保持环境及设备的清洁，加强对轧制油及循环系统的管理。

9.2.3提供合格的铝箔毛料，不允许毛料有夹杂、气道、严重划伤等缺陷。

9.2.4轧制时调整合理的压下量，使铝箔的变形均匀。

10.划伤、擦伤
10.1划伤
箔材表面呈现的断续或连续的单条沟状伤痕。

一般是尖锐物与箔材表面接触后相对滑动时产生的。

10.1.1产生原因
10.1.
1.1轧辊、导辊表面有尖状缺陷，或粘有硬杂物。

10.1.
1.2剪切、合卷、分切的机械导辊、导路有尖状缺陷或粘有杂物。

10.2擦伤
由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在箔材表面造成的成束（或组）分布的伤痕。

10.2.1产生原因
10.2.
1.1箔材在加工生产过程中，与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤。

10.2.
1.2坯料松卷、松层或有燕窝状端面缺陷。

10.2.
1.3轧制时张力使用不当，本道次开卷张力大于上道次卷取张力，开卷时产生层间错动而产生擦伤。

10.2.
1.4上道次卷取张力太小或松卷造成来料卷层与层之间滑动。

10.2.
1.5导辊转动不灵活或导辊与料表面线速度差过大。

11.波浪
由于不均匀变形而使箔材表面局部产生起伏不平的现象。

波浪在边部称边部波浪，在中间称中间波浪，二者兼有之称复合波浪，既不在中间又不在边部称二肋波浪。

11.1产生原因
11.1.1来料质量不好，板形差，同板差或凸度超标，厚度不均。

11.1.2压力调整不平衡，辊型控制不合理，两边或中间局部区域温度过高。

11.1.3轧辊磨削不符合规程要求，粗糙度不均匀，产生局部波浪：
11.1.4道次压下量分配不合理，造成轧制时变形不均，产生波浪。

11.2预防措施
11.2.1控制来料的板形、厚度，使其满足箔材轧制的要求。

11.2.2合理调整轧制力以及两侧压力差。

11.2.3轧制时合理控制冷却润滑油的喷射量和位置以获得良好的辊型。

11.2.4磨削轧辊时，使其符合规程要求、粗糙度均匀一致。

11.2.5合理的分配道次压下量，使轧制变形均匀等均可防止波浪缺陷的产生。

12.皱纹
铝箔表面呈现的细小的、纵向或斜向局部凸起的、一条或多条圆滑的槽沟，称皱纹。

12.1产生原因
12.1.1压下量过大，致使轧制时变形不均或卷取时张力不够。

12.1.2辊型控制不当或轧制油压力过低。

12.1.3坯料厚薄不均板型不好或有横波。

12.1.4卷取轴不平、套筒不圆。

12.1.5压平辊压力控制不当及压平棍调整不当。

12.1.5分切时，打底或接头不平产生皱纹。

12.1.6分切时，张力松紧不适当。

12.2预防措施
12.2.1轧制时适当减小压下量，增大卷取时张力，使变形超于均匀。

12.2.2控制毛料的厚度、板形，符合箔材轧制要求。

12.2.3随时检查套筒的质量，发现套筒不圆，立即报废。

12.2.4调整好压平辊的压力和位置，保证箔材缠平、缠齐。

12.2.5分切时，调整适当的张力，打底和接头保证平整可防止皱纹的产生。

13.金属和非金属压入
13.1金属压入
金属屑或金属碎片压入箔材表面。

压入物刮掉后呈现大小不等凹陷或孔洞，破坏了箔材表面的连续性。

13.1.1产生原因
13.1.
1.1坯料表面有金属压入物或金属屑。

13.1.
1.2坯料切边或分切产生的毛刺掉入料卷。

13.1.
1.3轧辊或导辊粘铝。

13.1.
1.4轧制过程中有金属屑落在箔材表面上。

13.2非金属压入
非金属杂质压入箔材表面。

表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。

13.2.1产生原因
13.2.
1.1轧制工序设备条件不洁净。

13.2.
1.2轧制工艺润滑油不洁净。

13.2.
1.3坯料表面有非金属压入物。

13.2.
1.4铸轧卷内部组织不纯洁，含有非金属杂质。

14.印痕
箔材表面存在的周期性的凹陷或凸起。

14.1产生原因
14.1.1轧辊或导辊表面有缺陷或粘有金属屑等脏物。

14.1.2管芯表面不清洁或局部存在光滑凸起。

14.1.3卷取时，箔材粘有异物。

15.碰伤(凹陷、压陷)
铝箔卷与卷或卷与其他物体相撞后，在箔卷表面或端面产生的伤痕。

其特征为铝箔卷表面或端面有部分凹陷，严重时，铝箔卷不易打开。

15.1产生原因
15.1.1各生产工序吊运或存放不当。

15.1.2运输及搬运过程中碰伤。

15.1.3铝箔卷在退火料架或包装台上与其他突出物磕碰而产生碰伤。

16.表面气泡
箔材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。

凸起的边缘圆滑、两面不对称，分布无规律。

16.1产生原因
16.1.1退火温度过高，加热时间过长。

16.1.2金属含氢量偏高。

17.腐蚀
铝箔表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后，在铝箔表面产生的缺陷，被腐蚀的铝箔表面会失去金属光泽，严重时还会产生灰色腐蚀产物。

17.1产生原因
17.1.1铝箔存放保管不当，由于气候潮湿或雨水浸入而引起腐蚀。

17.1.2工艺润滑剂中含有水分或呈碱性。

17.1.3测厚仪冷却系统滴水或高压风中含水。

17.1.4储运过程中，包装防腐层破损。

18.油斑
残留在箔材表面上的工艺润滑油及其他油污，经退火后在箔材表面上形成的程度不同的黄褐色斑痕。

18.1产生原因
18.1.1铝箔用润滑油粘度高或添加剂配比不合理。

18.1.2退火工艺不当，退火升温太快，温度过高。

18.1.3卷控油时间不够。

18.1.4油品老化。

18.1.5轧机出口侧带油。

18.1.6分切时卷密度控制不好。

19.裂边
铝箔表面纵向边部破裂的现象，称裂边。

严重时呈锯齿状或翻边。

19.1产生原因
19.1.1辊型控制不当，使铝箔边部出现拉应力。

19.1.2中间退火不充分，金属塑性差。

19.1.3剪切时送料不正，一边未切掉。

19.1.4压下量过大。

19.1.5坯料的裂边未切掉或是由于圆盘刀未调好而造成边部有小裂口。

20.油粘、粘连
20.1油粘
残留在箔卷内的工艺润滑油及其他油污，在退火过程中氧化，聚合生成粘稠状沥青质，影响箔材的顺利展开。

20.1.1产生原因
20.1.
1.1退火制度不当，油未挥发完全。

20.1.
1.2工艺润滑油技术指标不合理，或混入—定数量的设备润滑油。

20.2粘连
铝箔卷退火后，层与层之间剥离困难，数层铝箔一起扒掉后，呈板块状。

20.2.1产生原因
20.2.
1.1退火工艺不当。

20.2.
1.2工艺润滑油指标不合理或混入一定量的高粘度油。

1.3分切时卷密度控制不好。

21.松卷
由于缠卷不紧，沿管芯方向提取箔卷时，箔材呈圆筒状自由脱落，或用手指按压箔卷时产生局部凹陷的现象。

21.1产生原因
21.1.1分切时张力过小或张力不均。

21.1.2分切速度太快。

21.1.3压平辊压力过小。

22.起鼓
铝箔卷表面的局部凸起或凹陷，展开后表面纵向有皱折。

22.1产生原因
22.1.1分切时面压控制不当。

22.1.2卷取时后张力过大。

22.1.3退火后冷却速度太快。

22.1.4起鼓处存有大量的轧制油。

23.箭头、燕窝
23.1箭头
箭头是铝箔卷剪切时形成的一种缺陷，其特征为铝箔卷端面上一定层数在同一处由内向外的凸起，凸起程度由内向外逐渐减弱，呈“∧”状，反映在箔卷表面则为凹入的横波。

23.1.1产生原因
1.1卷取张力不够。

23.1.
1.2卷取张力前小后大。

23.2燕窝
箔卷端面上产生的局部“∨”型缺陷。

这种缺陷在箔卷卷取过程结束，卸卷后产生，有些待放置一段时间后才产生。

23.2.1产生原因
23.2.
1.1箔卷卷取过程中前后张力使用不当，张力先小后大。

23.2.
1.2涨圈不圆或卷取时打底不圆，卸卷后由于应力不均匀分布而产生。

23.2.
1.3卷芯质量差，管芯子不平。

23.2.
1.4板型不好。

24.通条
通条缺陷位置较固定且带有周期性。

在双合前一般不易发现，需要认真仔细检查
24.1产生原因
由于铸轧咀腔挂渣等原因引起。

是铸轧卷质量问题。

24.2预防措施
箔材无法预防，只能尽量减少损失。

出现的缺陷量在不超过1吨时继续生产，若超过1吨以上时，要暂停生产，待处理。

25.夹渣气道
缺陷严重时1～3道次就可造成断带。

较轻时4道次以后出现断带或成行针孔。

有时断续出现,要注意轧辊出眼。

25.1产生原因：
由于熔体含渣气量不符合要求而造成的，是铸轧质量问题。

25.2预防措施
箔材无法预防，只能尽量减少损失。

出现的缺陷量在不超过1吨时请继续生产，若超过1吨以上时，可暂停生产，待处理。

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