8 中厚板平面形状控制汇总

8中厚板平面形状控制
8．1中厚板平面形状控制概述
8．1．1 中厚板轧制平面形状变化特点
由于中厚板生产坯料尺寸范围小而产品尺寸范围大，因此典型的中厚板轧制过程一般都包括成形轧制、展宽轧制和精轧三个阶段，如图8-1所示。

(1)成形轧制阶段：成形轧制也称整形轧制，即沿板坯长度方向(纵向)轧制1～4道次。

目的是消除板坯表面的凹凸不平和由于剪切引起的端部压扁，改善坯料表面条件，使板坯厚度均匀，提高展宽精度，减少展宽轧制时板坯边部桶形的产生。

(2)展宽轧制阶段：板坯经成形轧制后，一般都需要转钢90°进行展宽轧制。

一是使板坯宽度达到钢板毛宽；二是使板坯在纵、横两个方向性能均匀，改善各向异性。

展宽前后轧件宽度之比，称为展宽比，随展宽比不同，一般进行4—8道次展宽轧制。

(3)精轧阶段：精轧是在展宽轧制后，再将板坯转90°，沿板坯原长度方向进行伸长轧制，直至满足成品钢板的厚度、板形和性能要求。

传统平板轧制理论以平面应变条件为基础，认为在宽厚比较大的变形过程中，不发生横向变形。

但在中厚板变形过程中板坯沿轧制方向延伸的同时，宽度方向也发生宽展，这时已不是平面应变条件，而是三维塑性变形条件。

此时，板坯头尾端由于缺少外端的牵制，宽展更加明显，不均匀塑性变形严重。

在板坯厚度较厚的成形和展宽轧制阶段，这种不筠匀变形尤为明显。

成形和展宽轧制后板坯平面形状如图8-2所示。

由图8-2可以看出，成形和展宽轧制后板坯的平面形状已不再是矩形。

图8-2中C1和C3部分的凹形是由于在板坯头尾端发生局部宽展造成的；而C2和C4部分的凸形是因为成形轧制时板坯宽度方向的边部比宽度中部的宽展大，转钢进行展宽轧制时，产生延伸差，并与C1和C3部分的局部展宽累加而成。

中厚板生产一般要进行三阶段轧制，因此轧制终了时钢板的平面形状是由整个轧制过程中平面形状的变化量叠加而成的，并且受板坯尺寸、成品尺寸及横向轧制比(成品宽／板坯宽，即展宽比)、长度方向轧制比(成品长／板坯长，即伸长率)、压下率和变形区接触弧长等因素的影响。

一般来说，在有展宽轧制的情况下，展宽比的大小决定了钢板最终的平面形状。

当展宽比小而伸长率相对大时，延伸变形在轧件最终的平面形状中占主导地位，使钢板头尾端部呈现凸形(也称“舌形”)，而在边部呈现凹形，轧制结束后钢板平面形状如图8-3a所示；当展宽比大而伸长率相对小时，展宽变形在轧件最终的平面形状中占主导地位，使钢板头尾端部呈现凹形(也称“鱼尾”)，而在边部呈现凸形，结果如图8-3b所示。

上述不均匀变形，若不加以控制，会一直保留到变形终了，使终轧后的成品钢板平面形状非矩形化，增大切头、切尾及切边损失，降低成材率，进而影响到企业的经济效益。

因此，研究中厚板轧制过程中的不均匀变形，掌握其变化规律，采取相应对策控制成品平面形状，是一项非常有意义的工作。

8．1．2影响中厚板成材率的主要因素
中厚板成材率反映了中厚板生产技术水平，是影响生产成本的重要因素和主要经济技术指标。

中厚板成材率通常指综合成材率，也称全工序成材率，用最终成品钢板重量与投入的板坯重量之比来计算。

整个中厚板生产过程中金属损失有两种类型，一是物理损耗，包括：切头尾、切边、过程废品、取样损失、改尺损失、成品放尺损失等；二是化学损耗，包括：倍尺连铸坯在高温切割时的割渣、钢坯在加热过程中表面氧化产生的一次氧化铁皮、高温轧件在空气中产生的二次氧化铁皮等。

中厚板成材率的计算公式如下：
式中Y——中厚板成材率；
t——成品钢板厚度；
w——成品钢板宽度(双幅轧制时，为累计宽度)；
l——成品钢板长度(多倍尺轧制时，为累计长度)；
t+∆t——平均轧制板厚；
w+∆w——平均轧制板宽；
l tp——试样长度；
l+ l tp + ∆l——平均轧制长度；
S——氧化铁皮损耗率；
ρp——钢板密度；
ρs——板坯密度。

据统计资料，各种损耗在成材率损失中所占比例如图8-4所示。

由图8-4可以看出，钢板尺寸计划余量约占总损耗的36％，切头尾和切边损失各约占总损耗的23％和26％，三项损失之和高达总损耗的85％，而钢坯加热烧损及其他各类损失之和仅为总损耗的15％。

可以看出，前三项损耗减小，中厚板成材率将会有很大提高。

针对尺寸计划余量及切损等影响中厚板成材率的主要因素，人们通过多种途径提高钢板的成材率，包括：改善钢水质量，进行无缺陷铸坯生产；加大坯料单重，对特定规格钢板实行双倍尺或三倍尺轧制等。

还有理论研究指出，通过改变连铸坯断面形状、减少轧制时板边折叠量的方法也能提高中厚板成材率，但这需考虑连铸工艺的可行性及综合成本。

目前，采用特殊轧制工艺对钢板平面形状进行控制的方法已在国内外中厚板厂实施。

它不仅能减少切头尾及切边损失，还可以减少板坯尺寸设计余量，从而有效地提高中厚板成材率，现已取得明显效果。

下面介绍几种主要用于控制中厚板平面形状的轧制和检测方法。

8．2中厚板平面形状控制方法
在中厚板轧制变形初期，由于板坯厚度较大，具有三维变形特点，轧制过程中板坯发生不均匀变形，终轧后成品钢板头尾出现舌头或鱼尾，边部也会出现折叠，造成平面形状不良。

为辟善钢板平面形状，减少切损，20世纪70年代以来日本轧钢工作者首先对轧制过程中的中厚板平面形状控制方法进行了广泛研究，主要研究内容如图8-5所示。

强力且响应性能高的液压AGC系统和配有自动宽度控制的近置式轧边机等设备在中厚板生产中的应用，丰富了钢板平面形状的控制方法，促进了平面形状控制技术在实际生产中的应用。

通过在中间变形道次进行板坯变厚度轧制以及利用附设的立辊轧机，川崎制铁、住友金属、日本钢管等著名钢铁企业相继开发出各种平面形状控制轧制技术，如厚边展宽轧制法(Mizushima automatic plan view pattern control system，简称为MAS轧制法)、“狗骨”轧制法(dog bone rolling，简称为DBR轧制法)、薄边展宽轧制法、立辊轧边法，以及将MAS轧制法加以变动和组合，派生出的不等宽轧制法、圆形轧制法、锥形轧制法、无切边(Trimming free plate)轧制法等多种控制方法。

神户制钢加古川制铁所根据沿轧件宽度方向润滑油供给不同，其相应各点伸长率分布不同的原理，开发出了部分润滑法。

这些方法虽然应用原理和变形特点不同，但均可以达到控制钢板平面形状的目的，有效地提高了中厚板成材率。

通过应用这些先进的轧制方法，日本中厚板的平均成材率由20世纪70年代的80．4％提高到80
年代的91．5％，而目前已稳定在94％以上。

典型中厚板平面形状控制方法如表8-1所示。

另外，在实验及生产过程对中厚板平面形状进行测量和记录，是研究和获取钢板平面形状变化的高精度数学模型的重要辅助手段。

下面分别介绍中厚板平面形状控制的主要方法。

8．2．1 MAS轧制法
MAS轧制法(Mizushima automatic plan view pattern control system，即水岛平面形状自动控制方法)是由原日本川崎制铁公司(现JFE公司)水岛厚板厂开发并于1978年开始用于生产的一种平面形状控制技术。

它通过控制轧辊辊缝实现中间道次的变厚度轧制，来控制钢板的
平面形状，提高钢材的成材率。

采用MAS法后，该厂的成材率提高了约4．4％。

将其应用
于有计算机控制的四辊中厚板轧机上，对任何板坯及成品尺寸的配合都可进行有效的控制。

以此为基础，该厂还开发了异宽MAS轧制法，即将不同宽度要求的成品组合在一张母板上生产，有效地减少了成品钢板剪切后的计划余量，进一步提高了钢板成材率。

MAS轧制法的原理是通过预测轧制终了时的钢板平面形状，将形状不良部分的体积，换算成对应板坯断面厚度的变化，使最终钢板平面形状矩形化。

根据控制部位及进行变厚度轧制时间的不同，将MAS轧制法分为：控制钢板边部形状的成形MAS轧制法和控制钢板端部形状的展宽MAS轧制法两种。

图8-6为成形MAS轧制法原理示意图。

成形MAS轧制实施步骤如下：
(1)用平面形状预报模型计算出成品钢板边部不良形状的量，并将其转换为成形轧制最后一道次的钢板纵向厚差。

(2)在成形轧制最后一道次中，通过动态变压下，按模型要求，沿板坯纵向进行变厚度轧制。

(3)成形轧制结束后，将板坯旋转90。

进行展宽轧制，此时，钢板成形轧制中的纵向厚差，就会引起展宽轧制宽度方向上压下率的不同，产生延伸差，从而控制了展宽轧制结束时钢板的平面形状。

当预报的边部形状为凸形时，在成形轧制阶段最后一道次的厚度调整中，要使钢板头尾两端变厚，如图8-6所示；当预报的边部形状为凹形时，在成形轧制阶段最后一道次的厚度调整中，要使板中间部分变厚，与图8-6中所示的情况相反。

控制钢板端部形状的展宽MAS轧制法原理与成形MAS轧制相似，即是在展宽轧制的最后一道次进行动态变压下，按设定调整钢板头尾和中间的板厚差，之后，转钢90°进行精轧，沿宽度方向上钢板产生纵向延伸差，从而使钢板端部形状得以控制。

MAS轧制法的控制效果如图8-7和图8-8所示。

8．2．2 DBR轧制法
DBR轧制法是日本钢管福山研究所开发的一种平面形状控制技术，该技术是将预测到的长度方向的平面形状变化量都补偿到宽度方向的厚度截面上，将轧件先轧成两边厚、中间薄的“狗骨”形状，然后再沿坯料的宽度方向一直进行延伸轧制，直到轧出成品钢板，如图8-9所示。

该方法与MAS法的补偿原理基本相同。

8．2．3薄边展宽轧制法
薄边展宽轧制法也称差厚展宽轧制法，其轧制过程是将展宽轧制后的不均匀变形量折算成轧辊水平倾斜的角度，在展宽轧制后，紧接着倾斜轧辊，追加两道次变形，对板坯的两边进行轧制，使薄边展宽轧制后的板坯形状接近矩形，以消除成形轧制与展宽轧制阶段不均匀变形而形成的头尾凸形；然后将轧件转动90。

，延伸轧制为平面形状较好的成品钢板，如图8-10所示。

8．2．4立辊轧边法
中厚板生产中，立辊的使用方法包括：沿板坯长度方向进行的立辊轧边(以下简称L方向立轧)和板坯转90°后，在宽度方向上进行的立辊轧边(以下简称C方向立轧)，其工艺过程如图8-11所示。

该方法根据成品钢板头尾形状预测模型，设定立辊轧边道次的侧压量，对钢板宽度和头、尾及边部形状进行控制。

因此在采用立辊轧边法之前，需建立没有立辊轧边时的板坯平面形状数学模型及使用立辊轧边时的板坯平面形状的预测模型，之后对板坯分别实施L方向和C 方向的立辊轧边。

图8-12、图8-13为L方向立辊侧压量∆h EL与成品平均切头长度C及宽度波动量∆w c的关系示意图。

由图可知，应用L方向立辊轧边，可以改善成品钢板头尾部形状，并可使切头长度获得最小值。

进行C方向立辊轧边可改善板坯边部形状。

通过分析具体轧制条件，选用最佳立辊侧压量，对板坯进行C方向与L方向立辊轧边，可改善成品钢板的平面形状，使其接近矩形。

日本新日铁名古屋制铁所厚板厂率先开发和现场应用了立辊轧边系统，采用该方法后厚板成材率提高了3％，实施效果如表8-2所示。

8．2．5无切边轧制法
川崎制铁水岛厚板厂在开发了MAS轧制法之后，又开发出了不切边生产厚板的
TFP(17rimming free plate)新技术，达到了省去剪切工序的效果。

利用该技术生产的无切边钢板具有整齐的直角边部形状以及精确的轧件宽度，而且减小了头尾剪切长度。

轧后钢板外形如图8-14所示。

TFP轧制技术的实现依赖于功率强大的铣削设备、立辊轧机的高精度板宽控制以及与MAS轧制法的优化组合。

轧制过程包括：在成形、展宽阶段分别应用MAS轧制来控制板坯头、尾及边部形状；在成形、展宽阶段应用立辊轧机控制侧边折叠；在精轧阶段利用立辊轧机的AWC功能与水平辊配合，控制成品宽度；在轧后进行在线铣削，消除成品宽度变化，使板坯侧面及平面形状矩形化。

TFP生产流程如图8-15所示。

1984年川崎制铁水岛厚板厂在精轧机后装备了世界上首台近置式孔型立辊轧机，并配备液压自动宽度控制AWC(automatic width contr01)等多种功能，与精轧机中心间距为3625mm。

在精整线上，布置了高切削精度的冷铣床，铣削精度可达±0．5mm。

该厂采用立辊轧边法生产的钢板占总产量的90％，其中不切边钢板的数量达到30％，不仅缓解了剪切线的作业压力，满足了用户的高精度尺寸要求，同时使钢板综合成材率提高2％，达到94．9％的世界最高水平。

其立辊轧机及铣床的设备参数如表8-3所示。

8．3平面形状控制数学模型
以在实际应用中控制效果较好的MAS轧制法为例，介绍平面形状控制的数学模型。

MAS 轧制法的实现要点是对终轧产品形状准确预测，并根据预测量得到平面形状控制道次的控制参数。

国内外已经对平面形状的预测模型和控制模型进行了大量的研究，可以通过实验的方法，根据实测数据回归得到数学模型；也可以通过有限元模拟计算，并对模拟计算结果进行回归，建立模型。

利用实验方法可以得到针对具体实验条件比较准确的模型，但现场实验条件要求较高，且会影响正常的生产过程，如果只进行少量实验，无法保证回归模型的精度。

一般实验的方法都是在小型实验轧机上通过轧制铅件来进行，但由于平面形状控制与轧机的实际生产条件密切相关，用此方法建立的模型不能完全适应现场的生产条件。

有限元数值模拟方法可以作为一种替代现场实验的研究方法，通过建立与现场类似的模拟条件，得到比较准确的模型。

当然由于数值模拟过程不可能完全模拟现场的实际情况，同时为了保证模拟的实现，还要进行一些简化处理，最终的预测模型也会存在一定的误差。

下面介绍通过数值模拟方法建立的平面形状预测模型和控制模型。

在前面已经介绍了中厚板轧制包括多个阶段，每个阶段又包括多个道次，最终的轧件平面形状是各道次变形累加的结果。

数值模拟方法是根据单道次模拟轧制的结果回归得到单道次平面形状预测模型，再根据该预测模型推导得到最终的多道次平面形状预测模型。

8．3．1平面形状预测模型
8．3．1．1单道次平面形状预测模型
轧件经过一个道次的轧制后，在理想状态下，头尾部将出现对称的凸形，边部将出现对称的凹形，如图8-16所示。

可以用两段曲线段AB和AC来表示整个轧件的平面形状。

两段曲线分别以函数八y)和g(z)表示。

在如图8-16所示的坐标系下，单道次的平面形状预测模型如下：
头部凸形曲线回归公式：
式中h si——成形阶段第i道次后的轧件厚度；
h s——成形阶段结束时的轧件厚度，即h S=h Sn1；
R si——成形阶段第i道次延伸系数，等于第i道次后的轧件长度与成形阶段坯料长度的比值，如下式所示：
R Si=l si／l so(8-7)
B展宽轧制阶段后
在经过n1道次成形轧制，再经过n2道次展宽轧制后，平面形状预测模型如下：
边部形状函数：
式8-14和式8-15中，相加的三项分别表示了轧制过程三个阶段对最终成品边部形状和头部形状的影响。

在现场实际生产过程中，经常采用展宽和延伸两阶段轧制，则最终产品的平面形状预测模型可以忽略式8-14和式8-15中的第一项，如下式所示：
边部形状函数：
8．3．2平面形状控制模型
根据平面形状的预测模型，在相应道次进行变厚度轧制控制，以实现最终产品的矩形化。

8．3．2．1成形阶段平面形状控制模型
为了控制边部形状，在成形阶段的末道次进行变厚度轧制控制：当边部形状为凸形时，
应该控制成形阶段末道次轧件形状为头尾厚、中间薄，如图8-17a所示，控制模型为公式8-18，如图8-18a中的曲线l所示。

当边部形状为凹形时，应该控制成形阶段末道次轧件形状为头尾薄、中间厚，如图8-17b所示，控制模型为公式8-19，如图8-18a中的曲线2所示。

式中x——成形阶段末道次，轧件平面形状控制部分某点距头部的距离；
∆h S(x)——该点厚度与轧件标准厚度相比的厚度变化量；
h S，w S——成形阶段结束时的轧件厚度和宽度；
l F，R F——延伸轧制结束时的轧件长度和延伸系数。

8．3．2．2展宽阶段平面形状控制模型
为了控制头尾部形状，在展宽阶段的末道次进行变厚度轧制控制：当头尾部形状为凸形时，应该控制展宽阶段末道次的轧件形状为头尾厚、中间薄，如图8-17a所示，控制模型为公式8-20，如图8-18b中的曲线l所示。

当头尾部形状为凹形时，应该控制展宽阶段末道次的轧件形状为头尾薄、176所示，控制模型为公式8-21，如图8-18b中的曲线2所示。

式中y——展宽阶段末道次，轧件平面形状控制部分某点距边部的距离；
∆h B(y)——该点厚度与轧件标准厚度相比的厚度变化量；
h F，w F——延伸阶段结束时的轧件厚度和宽度；
l B——展宽轧制结束时的轧件长度。

8．3．3平面形状控制功能现场应用
8．3．3．1在线控制模型的简化
前面介绍了通过数值模拟方法建立的平面形状预测模型和控制模型，最终控制模型为式8-18~式8-21，厚度变化量∆h 在厚度发生变化的长度区间内与长度呈复杂的非线性关系。

如果按照该理论模型进行在线控制，无法保证控制的精度。

在线应用时，可以进行简化，将厚度变化区间内厚度变化量与长度简化成线性关系，只需要确定厚度变化量∆h ′和厚度改变的长度区间l ′，如图8-19所示。

l ′和∆h ′确定的体积应该与理论模型计算结果确定的体积相等。

A 成形阶段平面形状控制参数的确定
当∆h S (x)值小于一个很小的数时，即理论计算的厚度改变量近似为零时，认为x=l ′，∆h S (l ′)≈0。

在l ′长度范围内，将理论控制模型离散化，如图8-20所示，将用于平面形状控制部分的体积离散化为n 个矩形体，计算公式如下：
B 展宽阶段平面形状控制参数的确定
展宽阶段平面形状控制参数的确定与成形阶段类似，当∆h B (y)值小于一个很小的数时，即理论计算的厚度改变量近似为零时，认为y=l ′，∆h B (l ′)≈0。

∆h B ′的计算公式推导过程与成形阶段类似，公式如下：
12n B
B i n i h h l n '
=⎛⎫∆=∆' ⎪⎝⎭∑ (8-26) 8．3．3．2平面形状控制参数的确定
A 控制参数初始值的确定
平面形状控制道次为了保证轧件头尾楔形的对称，以一个稳定的轧辊转速进行轧制，不进行轧制过程的升速、稳定轧制和减速的速度控制。

在轧制如图8-19所示的平面形状控制道次时，根据设定的轧辊转速n 、轧辊半径R 可以得到轧辊的线速度v R ，计算得到轧制楔形段的时间t ′和中间稳定段轧制时间t 。

辊缝的设定计算利用弹跳方程，根据轧件出口厚度
的变化计算得到相应的辊缝设定：对应中间正常出口厚度处的辊缝设定值为S，楔形顶点的辊缝设定值为s’。

在轧制楔形段过程中，在t′时间内，辊缝由S′变化到S。

B控制参数的极限值检查
在确定了以上的控制参数初始值后，必须对液压的压下速度进行极限值检查。

液压的压下速度计算如下：
v s=(S′-S)／t′(8-27)
如果v s小于液压压下速度的最大值v smax，则该控制过程是可行的；否则应该按照液压压下速度的最大值v smax计算轧辊转速n，然后降低轧辊转速，以增加楔形段的轧制时间t′。

如果调整后的轧辊转速n大于轧辊转速的最小值anti。

，则该控制过程可行；否则令轧辊转速n=n min，计算厚度改变量∆h′，减小厚度改变量，重新计算控制参数，直到液压压下速度和轧辊转速都在极限值范围以内。

该过程的流程图如图8-2l所示。

通过极限值检查和修正后，确定最终的平面形状控制参数。

对应图8-19a、b所示两种情况，控制过程的参数分别如图8-22a、b所示。

8．4平面形状检测
中厚板生产过程是一个高温下的可逆轧制过程，因此精确测定轧制过程中的钢板平面形状是困难的。

以往常用的平面形状测定方法有两种：一种是合成照相法，适于实验室实验，价格比较便宜；另一种是采用激光测量装置来测定中厚板的平面形状，适于现场高精度控制，但价格昂贵。

最近，轧制技术及连轧自动化国家重点实验室(东北大学)正在开发一种基于图
像识别技术的中厚板形状测量装置，有很好的应用前景。

8．4．1合成照相法
合成照相法多用于实验室实验，其工作原理如图8-23所示。

首先在确定并调整好变焦拍摄比例后，分别拍摄辊道上的目标刻度板、轧前轧件形状；再对轧制过程中轧件形状进行拍摄；最后将目标刻度板与轧件在底片上合成成像。

拍摄完成后，从合成的相片上读出所需要的板坯尺寸，再加入拍摄比例修正量，即可确定出实际轧件的外形尺寸。

因为实验室实验一般是在室温下用铅件模拟钢的高温变形过程，所以在应用合成照相法时，不会受到高温限制，可以直接将轧件放到目标刻度板上进行照相。

已有国内学者利用合成照相法，研究了热轧碳素结构钢在轧制过程中的形状变化规律，并依此建立了数学模型。

8．4．2厚板平面形状识别装置
这种方法的应用以日本住友金属和歌山制铁所开发出的厚板平面形状识别装置(plate shape gauge，简称PSG装置)为代表。

PSG装置可对厚4．5～75mm、宽1000～4300mm、长6000～40000mm的钢板进行测量。

它一般安装在冷床出口侧，配有高响应速度的宽度计、接触辊式长度计、凹形切头测定仪及检测钢板凹凸及翘曲的光幕式检测器等。

PSG汇集由检测仪器传来的有关钢板长度、最大／小宽度及凸凹度等信息，以钢板长度(X)、宽度(Y)为坐标，设定计划剪切线、中间切断位置，并计算出定尺剪切后的钢板余量。

PSG装置还可将检测到的数据传递给与其相关的作业工序，配合实现轧制规程修正、板坯平面形状的精确控制、自动优化定尺剪切及板坯优化设计等工作。

1997年底韩国浦项制铁(Pohang)3号厚板生产线配备了自动板形测量装置后成材率提高2％以上。

PSG装置的组成如图8-24所示。