单分型面注塑模
模具分类及其特点
注塑模分类及其特点刘宇飞（山东理工大学材料学院材化0803班0812107705）摘要：塑料注射成型所用的模具称为注塑模；注塑模能一次成型外形复杂、尺寸精确高或带有嵌件的塑料制品。
由于注塑模分类形式很多。
本文主要介绍了按注塑模具的总体结构特征分类及其特点。
关键字：注塑模塑料结构模具1前言注塑模具基本概念塑料制件是现代新兴产品之一，犹如空气，塑料时时刻刻围绕在人们的身旁。
如今我们可谓是生存在“塑料世界”里。
由于塑料具有密度小、化学稳定性好、电绝缘性能高、比强度大等优异性能，再加上原料丰富、制作方便及成本低廉等优点，所以在国民经济各领域等方面应用甚广。
无论是工农业生产、交通运输、军事国防、仪器仪表、文体医卫及建筑五金，还是能源开发、海洋利用等，各行各业都有这种新颖性能特异的塑料产品。
塑料是从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂、稳定剂、填充剂及着色剂等物质而组成的，原料为小颗粒或粉状。
将这些小颗粒塑料加热熔化成粘流状，注射到一个具有所需产品形状的型腔中，待塑料冷却后取出来，就得到了与型腔形状一样的塑件，这个具有型腔的东西称为模具，因为它专门用于制作塑料件，所以通常称为注塑模具。
注塑模分类：按其所用注塑机的类型可分为卧式注塑机用注塑模、立式注塑机用注塑模、角式注塑机用注塑模及双色注塑机用注塑模等；按模具的型腔数目可分为单型腔和多型腔注塑模；按分型面的数量可分为单分型面和双分型面或多分型面注塑模；按浇注系统的形式可分为普通浇注系统和热流道浇注系统注塑模；另外还有气辅注塑模具、蒸汽模具、重叠式模具（叠模）。
2 注塑模的总体结构分类方法一、单分型面注塑模(二板式注塑模)单分型面注塑模具也叫双板式注塑模具，它是注塑模具中最简单的一种，构成型腔的一部分在动模上，另一部分在定模上。
卧式或立式注塑机用的单分型面注塑模具，主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后制件连同流道凝料一起留在动模一侧。
动模上设有推出装置，用以推出制件和流道凝料(料把)。
第三章 单分型面注射模(3.3)
3.3 普通浇注系统设计
第三章 单分型面注射模
3.3 单分型面注射模具 普通浇注系统设计
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第三章 单分型面注射模
3.3 普通浇注系统设计
第三章 单分型面注射模
3.3 单分型面注射模具普通浇注系统设计
(1)． (1)．主流道设计 (2)．分流道设计 (2)． (3)． (3)．浇口设计 (4)．冷料穴和拉料杆的设计 (4)．
浇口套与模板间的配合采用H /m6的过渡配合， 浇口套与模板间的配合采用H７/m6的过渡配合，浇口 的过渡配合 套与定位圈采用H9/f9的配合。 H9/f9的配合 套与定位圈采用H9/f9的配合。
第三章 单分型面注射模
3.3 普通浇注系统设计
1)． 1)．主流道设计 (2)主流道浇口套及定位 (2)主流道浇口套及定位 圈 浇口套与定位圈设计 成整体形式， 成整体形式，用螺钉固定 于定模座板上， 于定模座板上，一般只用 于小型注射模 于小型注射模； 浇口套与定位圈设计 成两个零件的形式， 成两个零件的形式，以台 阶的方式固定在定模座板 上，浇口套穿过定模座板 与定模板， 与定模板，定位圈用螺钉 固Hale Waihona Puke 在定模座板上。 固定在定模座板上。
２）．主流道设计 ）．主流道设计
第三章 单分型面注射模
3.3 普通浇注系统设计
3)． 3)．普通浇注系统设计
1)． 1)．主流道设计 主流道是指浇注系 主流道是指浇注系 统中从注射机喷嘴与模 具接触处开始到分流道 为止的塑料熔体的流动 通道。 通道。主流道是熔体最 先流经模具的部分， 先流经模具的部分，它 的形状与尺寸对塑料熔 体的流动速度和充模时 间有较大的影响，因此， 间有较大的影响，因此， 必须使熔体的温度降和 压力损失最小。 压力损失最小。
注塑模具分类及结构组成
6.定模推出机构注射模
由于塑件结构特殊 需求在定模设推出 机构。
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
7.热流道注射模
成型后只有 塑件冷却而 浇注系统不 冷却，只取 出塑件，浇 注系统仍留 在模具上。
§5.1注射模的结构组成与类型
三、典型结构的组成与组合
模板结构 二板式
三板式
根据各零件所起 作用细分
型腔 浇注系统 导向机构 推出机构 冷却与加热装置 排气系统 支承与紧固零件 分型与抽芯机构
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
§5.1注射模的结构组成与类型
第二节、注射模的典型结构
单分型面注射模
双分型面注射模
带活动镶件注射模
侧向分型抽芯注射模
自动卸螺纹注射模
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
4.侧向分型抽芯注射模
成 型 带 侧 孔 或 侧 凹 的 塑 件
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
5.自动卸螺纹注射模
成型带有内螺纹或外 螺纹的塑件，为了能 自动卸螺纹在模具内 设有能转动的螺纹型 芯或螺纹型环。
动画一 动画二
§5.1注射模的结构组成与类型
5.1 注射模具的分类及基本结构
二、塑料模具的基本结构
2.模具基本结构 成型零件：直接与塑料接触的、决定塑件形状和 尺寸精度的零件。
结构零件：在模具中起安 装、定位、导向、装配等 作用的零件。
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
注射模 动模 定模
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
思考与练习：
单分型面注射模
目录一、塑料的工艺分析二、注射成型机的选择三、型腔布局与分形面设计四、浇注系统的设计五、成型零件的设计六、合模导向机构的设计七、拉料杆的设计八、模架的结构九、开模行程的校核十、模具加热、冷却系统的设计十一、工艺卡片端盖：材料为ABS,塑件重量为5g，大批量生产，塑件要求：外侧表面光滑，不允许有交口痕迹，试设计该塑件的成型模具塑件零件图。
设计任务：装配图一张零件图两张设计说明书㈠塑料的工艺分析1、注塑模工艺ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
ABS是非结晶性材料。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
注塑模工艺条件：干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
2、塑件成型工艺参数的确定3、塑件的尺寸与公差塑料的尺寸精度往往不高，应保证在使用要求的前提下尽可能的选用低精度的等级。
我国已颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准,塑件尺寸公差代号为MT，等级分为7级，每一级又可分为A、B两部分，其中A部分不受模具的影响尺寸的公差，B部分为受模具活动影响尺寸的公差。
塑料公差等级的选用与塑料品种及装配情况有关，该塑料选用未注公差尺寸MT5，对孔类尺寸可取数值冠以+号，对轴类尺寸可取表中数值冠以—号对中心距尺寸可取表中数值冠以+—号一般模具表面粗糙值要比塑件的要求低1～2级，塑料制作的表面粗糙度值一般为Ra0.8～0.2之间。
模具基本结构简介之两板模
有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品 的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模， 这种模具相应复杂些，启动动用山打螺丝或拉板。
3. 热流道模（hot runner manifold） 借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以
4.ST数量的确定及安裝形式
L长度 L<200 200<L<400 400<L
数量 4支 6支 8支以上
(A)
易取下，可单独加工。 大型模具建议使用此ST。
(B)
不易取下，一般在小 型模具中整体加工。
大型模具需在中间加ST，以增加下頂出板的支点，防止顶板变形
EGP（顶板导柱）配置要求
1.EGP的作用：导向顶出板运动，防止顶出板受力不均而頂出不平衡。 2.EGP的材质：SUJ2；热处理HRC48~52表面研磨 3.EGP规格及配合要求。 4.EGP直径的选取﹐EGP直徑大小与RP直徑大小一致。 5.EGP的裝配形式及使用場合。(如下图) 6.EGP的长度确定
材质S45C
2. 注口衬套 (SPRUE BUSHING) 3. 导柱(GUIDE PIN) 材质SUJ2
材质S45C
4. 导柱衬套(GUIDE PIN BUSHING) 材质SUJ2
5. 运输板(PL LOCK) 6. 回位杆(RETURN PIN) 7. 弹簧(SPRING) 8. 停止销(ST) 9. 支撑柱(SUPPORT PIN)
(C)
(D)
A：一般常用(A)型 B：母模板深減小衬套配合长度用(B)型 C：公模板深及大型模具,增加模具強度用(C)型 D：母模仁落差大,便于取成品,防止导注油污沾上成品采用(D)型
注塑模具的八大分类
注塑模具的八大分类开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，称单分型面模具，又称双板式模。
它是注塑模具中最简单最基本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用最广泛的一种注塑模。
双分型面注塑模有两个分型面，与单分型面注塑模具相比较，双分型面注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板（又叫活动浇口板，其上设有浇口、流道及定模所需要的其它零件和部件），所以也叫三板式（动模板，中间板，定模板）注塑模具，它常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具，开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离，以便在这两个模板之间取出浇注系统凝料。
双分型面注塑模结构复杂，制造成本较高，零部件加工困难，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
当塑件有侧孔或侧凹时，需采用可侧向移动的型芯或滑块成型。
注塑成型后，动模首先向下移动一段距离，然后固定于定模板上的弯销的斜面段迫使滑块向外移动，与此同时脱模机构的推杆推动推件板使塑件自型芯上脱下。
由于塑件的某些特殊结构，要求注塑模设置可活动的成型零部件，如活动凸模、活动凹模、活动镶件、活动螺纹型芯或型环等，在脱模时可与塑件一起移出模外，然后与塑件分离。
对带有螺纹的塑件，当要求自动脱模时，可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或型环，利用开模动作或注塑机的旋转机构，或设置专门的传动装置，带动螺纹型芯或螺纹型环转动，从而脱出塑件。
无流道注塑模是指采用对流道进行绝热加热的方法，保持从注塑机喷嘴一型腔之间的塑料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝料。
前者称绝热流道注塑模，后者称热流道注塑模。
直角式注塑模具仅适用于角式注塑机，与其他注塑模截然不同的是该类模具在成型时进料的方向与开合模方向垂直。
他的主流道开设在动、定模分型面的两侧，且它的截面积通常是不变的，这与其他注塑机用的模具有区别的，主流道的端部，为了防止注塑机喷嘴与主流道进口端的磨损和变形，可设置可更换的流道镶块。
单分型面注射模结构特点
单分型面注射模结构特点单分型面注射模是一种用于制造复杂形状和精度要求高的产品的模具结构。
它的特点是模具的每个单元都可以独立注射，从而实现产品的多样化和高效率生产。
单分型面注射模的结构特点主要表现在以下几个方面：1. 多腔位设计：单分型面注射模通常具有多个腔位，每个腔位可以独立注射。
这种设计可以同时生产多个产品，提高生产效率。
同时，多腔位设计还可以根据产品需求进行灵活的配置，满足不同产品的生产要求。
2. 分型面注射：单分型面注射模的注射系统与分型面相对应，每个腔位都有独立的注射系统。
这种设计可以实现不同腔位的独立控制，避免了产品间的相互干扰。
同时，分型面注射还可以减小产品的变形和缩水，提高产品的尺寸精度和表面质量。
3. 模块化设计：单分型面注射模通常采用模块化设计，即将整个模具分为若干个模块，每个模块具有独立的功能。
这种设计可以方便模具的制造和维修，同时还可以降低模具的制造成本。
模块化设计还可以根据产品需求进行灵活的组合，满足不同产品的生产要求。
4. 智能控制系统：单分型面注射模通常配备智能控制系统，可以实现注射过程的自动化控制。
智能控制系统可以监测注射过程中的各项参数，并根据产品要求进行调整，从而实现产品的一致性和稳定性。
智能控制系统还可以记录和分析注射过程中的数据，为模具的优化和改进提供参考。
5. 快速换模系统：单分型面注射模通常配备快速换模系统，可以实现模具的快速更换和调整。
快速换模系统可以减少换模时间，提高生产效率。
同时，快速换模系统还可以减小模具的磨损和损坏，延长模具的使用寿命。
单分型面注射模的结构特点使其在工业生产中得到广泛应用。
它可以制造各种复杂形状的产品，如管道、箱体、齿轮等。
同时，单分型面注射模还可以实现产品的高效率生产，提高生产效益。
它在汽车、电子、家电等行业的应用越来越广泛。
单分型面注射模的结构特点主要包括多腔位设计、分型面注射、模块化设计、智能控制系统和快速换模系统。
这些特点使单分型面注射模成为一种高效、灵活和精确的模具结构，广泛应用于工业生产中。
典型注塑模具结构、工作原理及维护保养
2.按模具功能结构划分为八大部分
1）成型部分：与塑件表面接触，直接成型塑料件的模具零 件，如型芯：成型塑料件内表面的外凸模具零件（大部分 在动模，故称动模型芯）。型腔：成型塑件外表面的内凹 模具零件（大部分在定模，因此称定模型腔，有时动模也 存在有型腔）。
2) 先闭合模具后注塑塑料 。塑料制品材料不同，成型时模具 温度也不同，有的模具需要冷却降温，有的模具则需要加热 升温。 通常模具升温是由高温塑料传导而得，当模温超过所需温度 范围时，则需冷却降温。需要时可在模具中设置加热或冷却 系统。
3) 注塑模生产适应性强，大、小塑件及简单、复杂塑件均可生 产，且生产效率高，容易实现自动化。
第三章 典型注塑模具结构、工作原理及维护保 养
塑料模具分类：
注塑模 压注模 压缩模 挤出模 气动成形模 发泡成型模 空气辅助成型模
大型、复杂、精密、 超级镜面模具
注塑 模具 高度 3米 重量 20顿
世界上最大的注塑模具，重量160吨，注塑 机重量超过2000吨。
3.1 注塑模组成和特点
1. 注塑模按组成分类（或分型面分）
1.浇注系统的组成和分类
如图a)、b)所示的侧浇口、点浇口应用实例。
2.浇注系统的设计原则
1）保证塑件外观质量 浇口在塑件表面会留下痕迹，影响表面质量，因此浇口应
设置在塑件隐蔽部位，且浇口容易切除、痕迹不明显。 2）避免熔料直接冲击细小型芯、嵌件或薄壁等薄弱环节，防 止模具型芯和其他成型零件的变形。 3）排气良好。
4）流程要短 5）尽可能采用平衡式布置使收缩均匀，尺寸精度高，塑件有
注塑模具的八大分类
注塑模具的八大分类开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，称单分型面模具，又称双板式模。
它是注塑模具中最简单最基本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用最广泛的一种注塑模。
双分型面注塑模有两个分型面，与单分型面注塑模具相比较，双分型面注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板（又叫活动浇口板，其上设有浇口、流道及定模所需要的其它零件和部件），所以也叫三板式（动模板，中间板，定模板）注塑模具，它常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具，开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离，以便在这两个模板之间取出浇注系统凝料。
双分型面注塑模结构复杂，制造成本较高，零部件加工困难，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
当塑件有侧孔或侧凹时，需采用可侧向移动的型芯或滑块成型。
注塑成型后，动模首先向下移动一段距离，然后固定于定模板上的弯销的斜面段迫使滑块向外移动，与此同时脱模机构的推杆推动推件板使塑件自型芯上脱下。
由于塑件的某些特殊结构，要求注塑模设置可活动的成型零部件，如活动凸模、活动凹模、活动镶件、活动螺纹型芯或型环等，在脱模时可与塑件一起移出模外，然后与塑件分离。
对带有螺纹的塑件，当要求自动脱模时，可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或型环，利用开模动作或注塑机的旋转机构，或设置专门的传动装置，带动螺纹型芯或螺纹型环转动，从而脱出塑件。
无流道注塑模是指采用对流道进行绝热加热的方法，保持从注塑机喷嘴一型腔之间的塑料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝料。
前者称绝热流道注塑模，后者称热流道注塑模。
直角式注塑模具仅适用于角式注塑机，与其他注塑模截然不同的是该类模具在成型时进料的方向与开合模方向垂直。
他的主流道开设在动、定模分型面的两侧，且它的截面积通常是不变的，这与其他注塑机用的模具有区别的，主流道的端部，为了防止注塑机喷嘴与主流道进口端的磨损和变形，可设置可更换的流道镶块。
单分型面模具设计实例
。 z /3
型腔宽度尺寸：
60 0 0.36
3 3Z LM ( LS LS S CP % ) 0 4 (60 60 0.006 0.75 0.36 ) 0
60 .09 0 0.12 mm 0.36 3
2. 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
1）结构分析
从制品图上分析，该零件总体形状为长方形， 只有在顶面中间有一个直径为15mm的孔，其 结构简单，属于简单制品。 2）尺寸精度分析 该塑件重要尺寸如：15 0-0.22mm， 60 0mm，80 0-0.46mm。可以看出尺寸精度在 0.36 MT2~MT3之间，未注尺寸的公差按照MT5级 确定，精度中等偏上，模具零件的相关尺寸 加工精度等级可以保证。 塑件的壁厚为1.8，确定塑件的壁厚均匀，便 于成型。
取主流道小端直径 D 4.5mm
为了便于将凝料从主流道中拔出，主流道设计
成圆锥形，锥度 2 ~ 6mm ，内壁粗糙度 Ra 小于0.4um。主流道长度由定模座板和定模板 的厚度确定,暂定为60mm。 在此，取锥度为4°。为了使熔体顺利进入分 流道，在主流道末端设计半径r = 5mm的圆弧 过渡。
九、 脱模机构的设计
由于塑件形状为矩形而且壁厚较薄。使用 推杆推出容易在塑件底边留下推出痕迹，但不 影响外观质量，可以采用。也可以选择推件板
推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、
推出力均匀，塑件在推出时变形小、推出可靠。 如果采用推件板推出，比较合适本产品 的推出，但浇注系统中的拉料杆应该为球形拉
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，
选择侧浇口比较合适。
由于制品壁厚均匀，浇口位置在设计时可
第三章 单分型面注射模具设计
3.1 单分型面注塑模具结构组成
如图3.1, 标注各个零件
3.1.1 单分型面注射模结构
根据模具上各部件所起的作用， 可细分为以下几个部分。
（1）成型部分：构成模具型腔的零件： 型腔、型芯、嵌件或镶件。 （2）浇注系统：将熔融塑料由注射机 喷嘴引向型腔的流道，一般由主流道， 分流道，浇口，冷料穴组成。
( l ) 浇口的形式 点浇口直径 0.5 ~15mm 。 （2）导柱的设置 为了中间板的导向支承，在定模一侧一定要 设置导柱，也可以对动模部分进行导向，如果是推件板推出机 构，动模部分也一定要设置导柱。 导柱导向部分长度： L≥S+H+h+（8~10） 式中：L——导柱导向部分长度； S—— A-A分型面分型距离； H——中间板厚度； h——型芯凸出分型面距离(定模)。11
1
注射模的分类
3、按浇注系统结构形式分类： 普通浇注系统注射模、热流道浇注系统注射模
4、按塑料性质分类：
热塑性塑料注射模具、热固性塑料注射模具 5、按成型技术分类： 低发泡注射模、精密注射模、气辅成型注射模、 双色注射模、多色注射模
2
3.1 单分型面注塑模具结构组成
注射模均由动模、定模两大部分构成。定模部分:安装在注射机的 固定模板上.动模部分:安装在注射机的移动模板上.
图5-5
3.1.7 角式注射机用注射模
角式注射机用注射模又称直 角式注射模。
模具的结构特点：
1、主流道、分流道开设在分 型面上。 2、而且主流道截面的形状一 般为圆形或扁圆形。 3、注射方向与合模方向垂 直，并且设置了流道镶块 (如右图5-6中的7)。 4、特别适合于一模多腔、塑 件尺寸较小的注射模具。
3.2.2 注射机的简介（型号分类）
单分型面注射模[深度分析]
![单分型面注射模[深度分析]](https://img.taocdn.com/s3/m/33b6230dc77da26924c5b021.png)
1、浇注系统的组成及设计原则
浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进 料通道。
作用：使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效 地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、 质量优良的塑件。浇注系统的设计是否适当， 直接影响成形品的外观、物性、尺寸精度和成 形周期。
❖ 分类：普通浇注系统、热流道浇注系统
详尽讲解
根据生产效率和制件的精度要求确定型腔
数目，然后定注射机。
先定注射机型号，根据注射机技术参数确
定型腔数目。
详尽讲解
28
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
根据锁模力
注射机锁模力，N
n
Q P
A2
A1
Hale Waihona Puke 型腔内熔体的平均压力，MPa
浇注系统在分型面上的投影面积，㎜2 每个塑件在分型面上的投影面积，㎜2
根据注射量
详尽讲解
63
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
2、主流道及分流道设计
1）主流道设计 ➢ 主流道作用：连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔
模）的进料通道。是熔料进入型腔最先经过的部位。 ➢ 设计要点：截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、
圆角r
详尽讲解
64
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
具体的设计要点：
平衡式排布
非平衡式排布
详尽讲解
31
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
二、分型面
(一）、分型面的形式 ➢ 分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表
面。 （动定模的结合处） ➢ 分型面的表达方法:用短粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作
方向。
详尽讲解
注塑模的结构
斜导柱侧向分型与抽芯塑模工作示意图6
合模，复位杆首先撞上定模 板复位，同时斜导柱进入斜 导孔，侧滑块复位
完全合模， 准备充模
8、模架
注塑模具的分类
1、按模具总体结构特征分类
1）单分型面注塑模 开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注 系统冷凝料，又称双（两）板式注射模具。
2）双分型面注塑模 有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是 在动模板和定模板之间增加一块可往复移动的型腔板（又 称中间板或流道板），双分型面又称三板式注射模具。
2.按模具型腔的容量分类
一般把模具型腔容积达3000cm3以上的注射模称为大型注 射模。大型注射模设计与制造的难度高、造价昂贵，必须 慎重考虑塑料熔体的流动性、模具的力学特性和温度调节 系统。习惯上把模具型腔容积在100cm3及以内的注射模称 为小型注射模。介于两者之间为中型注射模。
二、注射模具的典型结构
提箱手把需人工后处理（生产效率低）
1.工作原理
A－A为第一分型面，
分型后浇注系统凝料由
此脱出；B－B为第二分
型面，分型后塑件由此
脱出。
1－支架；2－支承板；3－型芯 固定板；4－推件板；5－导柱； 6－限位销；7－弹簧；8－定距 拉板；9－型芯；10－浇口套； 11－定模座板；12－中间板（定 模板）；13－导柱；14－推杆； 15－推杆固定板；16－推板
根据模具上各个部分 功能和所起作用
动模 定模
成型零部件 结构零部件
浇注系统 温度调节系统
排气系统
一、注塑模具的分类
注塑模具的组成
两大部分： 动模（安装在注射机的动模板上 ） 定模（安装在注射机的定模板上 ） 注射前动、定模在注射机驱动下闭合，形成型腔和浇注 系统，注射机将已塑化的塑料熔体通过浇注系统注入型 腔，经冷却凝固后，动定模打开，脱模机构推出塑件。
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特点 因浇口尺寸大，流程短，所以流动阻力小， 进料快，传递压力好，有利于补缩。 易于排气 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积小模 具结构紧凑注射机受力均匀。 塑件翘曲变形、浇口截面大，去除浇口困难。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
设计要点 主流道根部不宜过大，否则该处因温度高， 易产生缩孔；成型薄壁塑件时，根部直径 不宜超过塑件壁厚的两倍。 选用较小的主浇道锥角α=2°~4°，且尽 量减少定模板和定模座板厚度。
轮辐式浇口
尺寸参考侧浇口尺寸
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
爪形浇口
在型芯头部开设流道，分流道与浇口 不在同一平面内，主要用于塑件内孔较小 的管状塑件和同轴度要求高的塑件，因型 芯顶端伸入定模内起定位作用，避免了弯 曲变形。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
护耳浇口
b=分流道直径 L=1.5b 厚度为塑件壁厚的0.9倍
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
应有利于流动、补料和排气
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
考虑分子取向的影响
成型杯状塑时， 在注射适当阶段转 动型芯，由于型芯 和型腔壁相对运动 而使其间塑料受剪 切作用而沿圆周取 向，提高了塑件周 向强度。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
浇口厚度与护耳厚度相等， 宽为1.5~3㎜，长为1.5㎜以上
适用于PMMA、PS等透明材料 要求透明效果好，无流动痕迹
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
4）浇口位置的选择原则
应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
避免熔体破裂现象
——喷射、蠕动（蛇形流）
第3章
复习
问题： 1、完整的注射过程包括那几个阶段？ 2、注射成型有哪些特点？ 3、哪些塑料材料适宜注射成型？
第3章 单分型面注射模
本章重点：
1、单分型面注射模的设计方法（包括：分型面
选择、浇注系统设计、成型零部件设计、推出机构 设计及标准模架的选择）
2、典型的单分型面注射模结构
本章难点：
读懂注射模具结构图
确定方法：
根据生产效率和制件的精度要求确定型腔
数目，然后定注射机。
先定注射机型号，根据注射机技术参数确
定型腔数目。
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
根据锁模力
Q A2 n P A1
注射机锁模力，N 浇注系统在分型面上的投影面积，㎜2
每个塑件在分型面上的投影面积，㎜2
型腔内熔体的平均压力，MPa
5、排气结构设计 1）排气不良的危害 阻碍塑料熔体正常快速充模 气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦 在充模速度大、温度高、物料黏度低、注 射压力大和塑料过厚的情况下，气体会浸入 塑件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
2）模内气体来源 型腔和浇注系统中存在空气 塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发 塑料分解产生气体 塑料中某些添加剂挥发或化学反应生成气 体
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
4、冷料穴和拉料杆设计
卧式或立式：主流道末端，直径稍大于主流道大端直径 直角式：为主流道的延长部分。 作用：贮存冷料，拉出凝料。 拉料杆及冷料穴结构：
钩形（Z形）冷料料穴 倒锥形冷料穴 环槽形冷料穴
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
冷料穴和拉料杆设计
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
冷料穴和拉料杆设计
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
拉料杆材料：T8A或T10A 热处理：头部HRC50～55 配合：拉料杆与推件板：H9/f9（间隙应小
于塑料的溢料值） 拉料杆固定部分：H7/m6 表面粗糙度：配合部分：Ra0.8
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
⑥有利于模具的排气
作业
材料：ABS 批量：大批大量
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
1、浇注系统的组成及设计原则
浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的
进料通道。
作用：使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有
效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、 质量优良的塑件。浇注系统的设计是否适当， 直接影响成形品的外观、物性、尺寸精度和成 形周期。
0 .6 ~ 0 .9 b A 30 A V
塑件的外侧 表面积
侧浇口 的厚度
t (0.6 ~ 0.9)
浇口处塑件 的壁厚
系数：PS、PE取0.6 POM、PC、PP取0.7 聚乙酸乙烯酯（PVAC）、PMMA、PA取0.8 PVC取0.9
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
侧浇口的形式
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
1）浇注系统的组成： 主流道：连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单 腔模）的进料通道。 分流道：介于主流道和浇口之间的流道，使熔 料平稳地转向并均衡分配给各型腔（多腔 模）。 浇口：分流道与型腔之间最狭窄的部分，使熔 体流速产生加速度，以利于迅速充满型腔， 同时可防止过度倒流，在成型后凝料与塑件 易分离。 冷料穴：储存前锋冷料
减少熔接痕，提高熔接强度
带圆孔的平板塑件，左侧熔接痕在 边上较为合理；右侧熔接痕与小孔连成 一线，使塑件强度大大削弱。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
大型框架塑件，左侧由于流程过 长，使熔接处料温过低而熔接不牢， 形成明显的熔接痕。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
切线方式进料，料流以旋转方式 充模，可以避免明显的汇流融合。
（b）利于塑件脱模
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
③要满足塑件的精度要求（比如同心度、同轴度、
平行度等等 ）
（a）不利于满 足同轴度要求
（b）有利于满 足同轴度要求
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
④有利于满足塑件外观要求
不合理
合理
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
⑤尽量减少塑件在分型面上的投影面积
适用场合 大、中型长流程深型腔筒形或壳形塑件。 熔融黏度高的塑料，如：PSU、PC等。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
中心浇口（是直接浇口的特殊形式）
适用场合 适用于深腔的箱、筒、壳形且中心有通 孔的塑件。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
§3.1 单分型面注射模概述
单分型面注射模工作过程、结构和组成
单分型面注射模结构
§3.1 单分型面注射模概述
型腔
单 分 型 面 注 射 模 的 组 成
成形零部件
型芯 镶件 主流道
浇注系统
分流道 浇口 冷料穴
导向机构
推出装置
温度调节和排气系统
结构零部件
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
1、型腔数目和分布 1）型腔数目的确定
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
3）排气方式
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
结构
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
2）浇注系统的设计原则 了解塑料的成形性能 尽量避免或减少产生熔接痕 有利于型腔中气体的排出 防止型芯的变形和嵌件的位移 尽量采用较短的流程充满型腔，并校核流动比
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
侧浇口（边缘浇口、标准浇口）
侧浇口的特点 能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭 时间。 可以根据塑件形状和填充需要，灵活选择进 料位置。 浇口去除方便，不留明显痕迹。 塑件往往有熔接痕，且注射压力损失较大。 对排气不利。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
侧浇口尺寸
侧浇口 宽度
侧向进料的侧浇口
端面进料的搭接式侧浇口 L1=（0.6~0.9）+ L=2.0~=0.5~2㎜（或取塑件壁
厚的 ~ ）b=1.5~5.0㎜ L=0.7~2.0㎜
1 3 2 3
侧面进料的 搭接方式
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
侧浇口的两种变异形式
扇形浇口
l=1~1.3㎜ t=0.25~1.0㎜
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
2、主流道及分流道设计
1）主流道设计
主流道作用：连接注射机喷嘴与分流道或型腔 （单腔模）的进料通道。是熔料进入型腔最先 经过的部位。 设计要点：截面形状、锥度、孔径、长度、球 面R、圆角r
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
具体的设计要点：
主流道通常设计成圆锥形，锥角 ＝ 2°~ 6° （一般取3°~ 6° ，对流动性较差的可取3°~ 6°）。内壁表面粗糙度一般为0.8 m 。 为防止主流道与喷嘴处溢料 R2= R1+（1~2）㎜ d2= d1+（0.5~1）㎜ h=3~5㎜
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
浇口套
R2= R1+（1~2）㎜ d2= d1+（0.5~1）㎜ h=3~5㎜ r=1~3㎜ L≤60㎜ H：小型模具为8~10㎜ 大型模具为10~15㎜
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
浇口套的固定形式
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
2）分流道设计
b取6㎜到浇口处型腔宽度的1/4 L可取6㎜左右
常用于扁平而较薄的塑件，如盖板、托盘
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
平缝浇口（薄片浇口）
b取塑件长度的 25﹪~100﹪ t=0.2~1.5㎜ l=1.2~1.5㎜
用于成型面积较小、尺寸较大的扁平塑件
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计