铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法一览表

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铰孔的质量问题及其解决办法

铰孔的质量问题及其解决办法一、背景铰孔广泛应用于各种机械设备中，承担着连接和转动的重要作用。

铰孔的质量问题直接影响整个机械设备的安全性和稳定性。

本文将讨论铰孔常见的质量问题以及解决办法。

二、铰孔常见的质量问题1. 铰孔偏斜铰孔偏斜是指铰孔的中心轴线与设计中心轴线偏离一定的角度。

铰孔偏斜会导致连接件不能正常安装，或者在运行过程中产生振动和噪音等问题。

偏斜的原因铰孔偏斜的原因主要有以下几个方面：1.铰孔施工过程中操作不当。

2.材料强度不够，无法耐受加工过程的应力。

3.设计和制造时的误差。

排除偏斜的方法1.对铰孔进行重复测量，去除误差。

2.优化设计和加工过程。

2. 铰孔尺寸不准铰孔尺寸不准是指铰孔的直径或深度与设计标准不符合。

铰孔尺寸不准可能会使连接件连接时无法安全地嵌入铰孔中，或在连接过程中被卡住，同时还会影响连接件的旋转轨迹。

精度偏差的来源：1.设计不合理或制造过程中的误差。

2.制造设备老化。

3.制造人员技能缺失导致加工精度不高。

解决铰孔尺寸不准的方法：1.通过良好的制造流程和检验来降低尺寸的误差。

2.使用精密检测设备来检查每个铰孔的尺寸和位置。

3. 铰孔表面质量差铰孔表面质量差分为以下两个方面：表面粗糙表面粗糙是铰孔表面的不规则数值。

粗糙表面可能会导致连接件卡住或与铰孔之间产生过多的摩擦力。

表面损伤铰孔表面损伤是指铰孔表面出现划痕或碎壳等现象，可能导致连接件连接不良或摩擦增加。

原因表面粗糙和表面损伤的原因可能是：1.设计不合理或制造工艺错误。

2.制造设备老化。

3.制造人员技能缺失导致加工精度不高。

排除损伤与粗糙的方法1.使用研磨设备将表面粗糙的铰孔表面磨光。

2.合理使用浓缩洁净剂清洗饱和的水泥混凝土表面，保证铰孔的表面水准。

三、铰孔质量问题的解决办法铰孔质量问题的解决办法包括：1. 设计合理化通过优化设计来控制铰孔质量。

合理的设计不仅可以降低生产成本，还可以减少生产过程中的误差。

2. 制造工艺的改进通过改进制造工艺来控制铰孔的质量。

铰孔常见问题及解决方法浅析

加工出高质量的孔。［关键词］钳工；铰孔，孔径超差；解决措施中图分类号：ＴＱ６３９文献标识码：Ａ
文章编号：１００９－９１４Ｘ（２０１５）２３ — ０２３６一叭
一
孔径增大．误差大的问题产生原因及解决措施
解决措施：根据具体Ｊ隋况适当减小铰刀外径，降低切削速度；适当调整进给
六，铰刀的使用寿命低的问墨产生原因及解决描施铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处，铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。解决措施：根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀・严格控制刃磨切削用量，避免烧伤，经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。七，铰出的孔位■ 精度超差的问题产生原因及解决措施
铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净整或更换主轴轴承；重Ｎ－Ｎ整浮动卡头，并调整同轴度；注
意正确操作。
＝．孔径缩小的问题产生原因及解决措施
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低进给量过大・铰刀主偏角过小，
应用技术
Ｉ ■
ＣｈｉｎａｓｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＲｅｖｉｅｗ

铰孔质量的判别及其解决措施

铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。

一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。

值可达～。

在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。

现分析其产生原因和改进方法。

1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。

如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。

铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。

故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。

余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。

铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。

所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。

铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。

研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。

所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。

经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。

铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。

影响铰孔质量的原因及工艺改进

Ｒａ．～０３ｕ。铰孔是用铰刀从工件孔２３．２ｒｎ
（４）铰孔时应使用而未使用切削液或使用不适当的润滑液铰肖时，应使用而未使用润滑液０
的，铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发
修整铰刀的角度，以避免铰削时出现打刀
１、表面粗糙度差的原因及工艺改进；８ｍｍ／ｒ。
饺孔作为孔的精加工和半精加工工艺，在机
方法原因有：铰削速度过快；铰削余量不合适；进给量过大；铰刀切削刃不锋利、韧带粗糙度差；润滑液使用不恰当；退出时铰刀反转等不合适的工艺都将影响铰孔的表面粗糙度。
直径为３１０～５ｍｍ，不能加工短盲孔、断
．
（２）铰削余量不恰当，进给量过大
－
常用的铰削余量为０１．５ｍ，．～Ｏ２ｒ对于ａ直径较大的孔，余量不能大于０３，否．ｍｍ
得到较好的表面粗糙度；铰削铸铁工件时，一般不用润滑液，或只用浓度低的乳化液。在铜材料上铰孔，大多采用煤油冷却润滑。（５）铰刀反转退出时会使粗糙度变
现象，可将铰削速度提高到９０～１０ｍ／３
ｍｉｎ。
生干摩擦，使孔的表面粗糙度变差；使用切削液不充足或不适当的，反而会使摩擦加剧，影响孔的表面粗糙度。使用高速钢铰刀铰肖素钢工件时，恫可用１～２％的乳化液；对铰孔要求较高００

铰孔常见问题

皎孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。

对于较小的孔相对于内圆磨削及精像而言，皎孔是一种较为经济实用的加工方法。

皎孔是皎刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。

但是在皎孔加工中也经常会产生各种各样的问题，本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。

1. 孔径增大问题产生的原因：1）皎刀外径尺寸设计值偏大或皎刀刃口有毛刺、切削速度过高。

2）进给量不当或加工余量过大、皎刀主偏角过大、皎刀弯曲、皎刀刃口上粘附着切屑瘤。

3）刃磨时皎刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装皎刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。

4）锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。

5）皎刀浮动不灵活、与工件不同轴、手皎孔时两手用力不均匀，使皎刀左右晃动。

解决办法：1）根据具体情况适当减小皎刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的皎刀。

2）用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。

3）安装皎刀前必须将皎刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。

4）修磨皎刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作。

2. 孔径缩小问题产生的原因：1）皎刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、皎刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时皎刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小。

2）皎钢件时，余量太大或皎刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小、内孔不圆，孔径不合格。

解决办法：1）更换皎刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的油性切削液。

2）定期互换皎刀正确刃磨皎刀切削部分，设计皎刀尺寸时应考虑上述因素或根据实际情况取值，作试验性切削取合适余量将皎刀磨锋利。

3. 皎出的内孔不圆问题产生的原因：1）皎刀过长刚性不足，皎削时产生振动。

2）皎刀主偏角过小、皎刀刃带窄、皎孔余量偏、内孔表面有缺口、交叉孔、孔表面有砂眼、气孔。

铰孔加工常见的问题及解决措施

铰孔加工常见铰的问题及解决措施
序号
问题
解决措施
1
孔径变大
（1）减小铰刀直径
（2）铰刀的中心没有对准工件的中心，提高铰刀与铰孔的同轴度
（3）铰刀径向跳动过大，好的径向跳动是铰削成功的关键
（4）铰刀的柄部存在碰撞划痕
（5）使用套管、套筒时，锥柄部应该保持干净，无杂物
（6）出现积屑瘤，使用合适的切削液，调整切削条件
7
铰刀的柄部破损
（1）柄部的硬度是否足够，太低可能会导致疲劳或变形；太高可能会破损
（2）检查刀柄与套管的配合是否不良，不要使用有缺陷的刀柄
8
寿命较短
（1）提高铰刀的刃部硬度
（2）铰刀的刃部采用高级材料
（3）检查切削液
（4）采用软氮化等表面处理
（5）将直刃改为螺旋刃
（6）综合检查影响铰刀加工精度的各因素
（8）确定铰刀倒锥与被加工材料是否匹配
（9）适当增大刃带宽和刃背宽
5
孔的加工精度较差
（1）铰刀退刀时，应向同一方向旋转的同时拔出，绝不可反转
（2）降低转速
（3）增加刃数
（4）适当扩大刃带宽增强导向性能和挤压效果
（5）通过表面处理增加润滑性
（6）选择合适的切削液
6
铰刀出现折断、烧伤
（1）导孔在铰削前存在缺陷，比如说导孔直线度较差
（4）调整导孔与铰刀的同轴度
（5）确保铰削余量均匀
4
孔的精加工面表面粗糙度较差
（1）铰刀切入部的表面粗糙度太差
（2）降低转速
（3）确保铰削余量正确。太大或太小都会导致表面粗糙度变差
（4）确定铰刀的容屑槽足够，避免切屑的堵塞
（5）增大铰刀切入部的后角
（6）切入部及刃带面有无熔着物

铰孔质量问题的分析及其对策

质量问题分述其产生原因，提出改进方法：并
ｌ喇叭状孔的起因及解决措施
般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因
此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与
少孔的喇叭形。２表面粗糙度差的原因及其改进方法
２１铰削余量不适当，给量过大．进
一
般铰削余量为０１０２ｍ．～．５ｍ，对于ｍ，则表面粗糙度会很差。故余量过大时．ｍ否可采用粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，能正不常切削，会使表面粗糙度变差。也铰孔的粗糙度Ｒ值随进给量的增加而增大，但进给量ａ过小时，导致径向摩擦力的增大，起铰刀颤动，会引使孔的表面粗糙度增大。所以如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ｒ０６１则进给量不能超过０５ｍ／，于铸ａ．３ｍ，ｘ．ｍｒ对
带粗糙度得到了改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于
改善铰孔的表面粗糙度。２４铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差．铰刀反转退出时，切屑挤压铰刀。划伤孔壁，以铰因而所完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，保持与切削时相同转向退出。应２５铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液．铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度变差。同样，用不适当的润使滑液，不但不能改善摩擦情况，而会使摩擦加剧，响表面反影

铰孔加工中的加工质量改善

铰孔加工中的加工质量改善铰孔加工是机械加工中的一项重要工艺，其作用是在工件上加工出一个符合标准要求的圆孔。

在实际加工过程中，加工质量常常受到加工工具和工艺的影响，因此，如何改善铰孔加工的加工质量，是每一个铰孔工艺工作人员都需要重视的问题。

一、影响铰孔加工质量的主要因素1.机床精度机床是加工铰孔的工具，机床的精度直接关系到铰孔加工的质量。

在操作机床之前，需要查看机床的各项指标是否正常，如：刀柄的紧固度是否适当，主轴精度是否达到标准等。

这些都会直接影响到铰孔加工的质量。

2.切削力铰孔加工时，刀具在工件上切削产生的力，会引起加工件和夹具之间的相对移动，如果切削力过大，就会引起加工精度下降，导致孔径偏大、圆度不佳等问题。

因此，在机床的生产过程中，需要合理地设置加工参数，减小切削力，以保证加工质量的稳定和准确。

3.夹紧力夹紧力也是影响铰孔加工质量的关键因素之一。

夹紧力过大或过小都会对铰孔加工的精度造成较大影响。

如夹紧力过大，就会影响工件的圆度和尺寸精度，而夹紧力过小则会导致刀具和工件发生相对滑动，产生切削力不稳定和切屑堵塞等问题。

4.加工工艺加工工艺是铰孔加工质量的重要保证。

加工新工件时，需要根据工件的特性、尺寸和精度要求，合理选择加工工艺方案。

在加工的过程中，需要注意切削液的浓度、密度和温度，以及冷却系统和切削液的匹配性等问题，以确保加工质量的稳定和可靠。

二、改善铰孔加工质量的方法1.选择优质的铰刀优质的铰刀不仅具有优异的耐磨性、抗腐蚀性和高精度的切削效果，而且具有良好的切削稳定性，能够在加工过程中保持相对稳定的切削力和切削液状态。

在选择铰刀的时候，应该考虑工件的材质、尺寸和形状，以及加工精度的要求等多方面因素，选择最合适的铰刀。

2.选用合适的切削液切削液是铰孔加工中不可缺少的重要材料。

切削液可以降低切削热量、减小切削力，使切削更加平稳，同时还可以起到保护刀具和加工表面的作用。

在选择切削液时，应该考虑切削液的性能、浓度、温度等因素，以及与工件材料的相容性和加工要求等方面的问题。

对铰刀铰孔损坏的原因分析

为了便于测量铰刀的直径。刀的齿数越多，铰刃带的积累宽度也大。因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，刀的直径也不容铰
（）１工件装夹要正，使操作者在铰孔时，对铰刀的垂直方
向有一个正确的视觉和标志。
收稿日期：０９１－１２０ — ２０作者简介：宁健（９６）男（黄１７一，壮族）广西崇左人，，讲师，广西大学在读机械工程硕士，主要研究方向数控加工技术。
来排屑和冷却。
２铰削加工过程中的操作要领
２１手工铰孔加工．
（）角。由于铰削的余量较小，削仅在刀尖处进行，４前切与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，角应取大一些。前手工铰孔时，铰刀受加工孔的引导，在手的扳动下进行断续铰削。由于通过人手直接扳动铰刀，于自由状态，处稍有不慎，铰刀就会左右摇摆，将发生崩刃。同时，铰刀尚需作周期性的停歇，响加工孔的表面粗糙度。因此，须严格遵守手工影必
特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，削液切流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质
量。铰刀的齿数一般都选用偶数。（）切削锥角。主要是根据不同的加工材料和铰刀的类３
型来加以选择。
几何参数及铰削用量外，可在铰削过程中，用合理的切削液采
（）刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以１铰及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。（）２铰刀的齿数。仅一般而言，刀的齿数愈多，Ｌ铰铰孑的

铰刀铰孔注意事项

用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。

1、铰刀的特点：刀刃数量多（6~12个），导向性能好，刃具精度高，刚性好。

2、铰孔精度：铰削余量小，起修光孔避的作用，公差等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。

3、适用范围：铰孔一般是在钻扩孔之后进行的，对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成，分手铰和机铰二种。

二、铰孔的工具1、铰手（铰杠）：铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具，用它带动铰刀旋转，常用的是活络式铰手。

2、铰刀的种类：①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀（图6-24）手铰刀多用于手工铰孔，其柄部为直径，工作部分较长。

机铰刀多为锥柄，安装在钻床上进行铰孔。

图6.24 铰刀 a）、手铰刀 b）、机铰刀②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀（图6.25）。

圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式（直径在一定范围内可用螺母调节）。

可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔（图6.26）。

圆锥铰刀用来铰圆锥孔，其锥度为1：50（即在50mm长度内，铰刀两端直径差为1mm），使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。

图6.27 螺旋铰刀螺旋铰刀有左旋也有右旋，多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住，而且切削平稳。

三、铰孔方法1、铰削余量：铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。

余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损。

余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去，达不到铰孔的要求，一般情况下，铰削余量的可见表6.2。

表6.2 铰孔余量mm注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出，对IT7级以上的孔应分两次铰出（粗铰和精铰），对于孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后再进行铰孔。

2、手铰圆柱孔的步骤和方法（讲解、示范）①、根据孔径和孔的精度要求，确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。

铰孔质量的判别及其解决措施

铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。

一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。

值可达～。

在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。

现分析其产生原因和改进方法。

如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。

铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。

故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。

余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。

铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。

所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。

铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。

研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。

所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。

铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。

铰孔时产生孔径扩大或缩小的原因有哪些

在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。

问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺。

进给量不当或加工余量过大。

铰刀主偏角过大。

在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。

问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大，经常发生在铝合金的铰孔加工中，一般铰黑色金属的铰刀主偏角是45度的，但是铝合金硬度低，铰刀主偏角过大，铰刀定心不好，就会出现铰孔偏大的现象，可将铰刀主偏角修磨至30度；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。

铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。

内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

孔铰大了该怎么办？

孔铰大了该怎么办？
铰孔加工中常常出现铰完之后孔变大了，遇到这种情况，该怎么处理呢？我们首先分析下出现这种情况的原因，一般来说有以下几点。

1、转速太高造成铰削啃切
2、铰刀装夹偏心或不灵活
3、加工余量或走刀量选用不当
4、未检查铰刀直径或新铰刀未刃磨锋口
5、铰刀修光刃部分刃面跳动
6、铰刀磨损钝化
根据这些原因，我们相对应的采取下面的措施来解决
1、降低转速，加强润滑，防止啃切
2、对准轴心线，使用浮动刀杆并调节灵活
3、选留合适的加工余量，调整走刀量
4，应仔细严格检查铰刀直径，对新铰刀使用时应检查是否尺寸合格
5、修磨刃口，减少刃口径向跳动
6、更换新铰刀
通过上面的方法，能很大程度的减少加工缺陷，改善加工质量，提高生产效率，在加工中，不论遇到什么问题首先去找原因，然后对症下药，才能解决问题。

铰孔加工中的刀具磨损

铰孔加工中的刀具磨损铰孔加工是一种常用的加工方式，尤其在机械加工领域中非常常见。

它是通过将刀具插入预制孔中，然后进行旋转，从而在孔的周边形成符合要求的加工形状。

然而，一个长期存在的问题就是刀具的磨损，这不仅影响了加工质量，还增加了生产成本。

本文将从几个方面探讨铰孔加工中刀具磨损的原因、影响和解决方法。

铰孔加工中刀具磨损的原因主要有以下几个方面：1. 刀具质量问题。

刀具本身的质量差异也是导致磨损的主要原因之一。

低质量的刀具容易变形或者发生断裂，导致切削质量下降。

2. 切削材料的硬度。

切削材料的硬度越高，刀具的磨损也就越快。

这是因为硬度高的材料更容易让刀具表面产生磨损。

3. 切削速度过快。

如果选择的切削速度过快，刀具容易因为过度磨损而失效。

这是因为切削速度会产生摩擦力，从而加重刀具的磨损。

4. 刀具使用时间过长。

即使是最好的刀具，如果使用时间太长，也会出现磨损现象。

这是因为刀具的材质并非不可摧不可破，长时间的使用也会让切削边逐渐变钝。

刀具磨损对铰孔加工的影响不仅仅是在加工质量方面，也涉及到生产成本和效率。

磨损的刀具需要更频繁地更换，这增加了人力和成本的开支。

那么，如何解决铰孔加工中的刀具磨损呢？1. 切削液的使用。

切削液可以有效地减轻刀具的磨损，因为它可以将产生的热量带走，同时还能清洁切削面。

2. 切削速度的控制。

应该根据切削材料的硬度和刀具的质量要求适当调整切削速度，这样可以减轻刀具的负担，延长使用寿命。

3. 定期更换刀具。

刀具磨损到一定程度后，应该及时更换，以保证加工质量和工作效率。

4. 刀具的维护和保养。

刀具的维护也非常重要，包括定期清洁、涂抹油脂和检查刃口等，这可以有效地延长刀具的使用寿命。

总之，铰孔加工中的刀具磨损是一个值得关注的问题，它不仅影响到加工质量，还会增加生产成本和浪费时间。

通过合理选择切削液、控制切削速度、定期更换刀具以及维护保养刀具，我们可以有效地解决这个问题。

孔铰小了是什么原因？

孔铰小了是什么原因？
一般来说，铰孔加工都容易把孔铰大，但也有铰小的时候。

孔铰大了一般就报废了，但孔铰小了，我们可以找出原因进行改进。

一般来说铰小的原因有以下几点：
1、铰刀磨损过大，直径小于要求尺寸
2、铰削弹性材料时，铰削余量小，而铰刀的刃口不锋利，从而产生较大的弹性复原，尺寸小于要求尺寸
3、铰刀的偏角过小
4、内孔没有冷却就进行铰削加工，因为热胀冷缩现象造成的尺寸变小
5、切削速度过低，进给量过大
针对上面的原因，我们可以采取下面的措施：
1、选用合适的铰刀，测量铰刀直径，更换磨损的铰刀
2、适当控制铰削余量，并保持好铰刀刃口的锋利，这点很重要
3、可以选用偏角较大的铰刀
4、避免工件高温时进行精铰，可以待工件完全冷却后在进行铰削加工
5、适当提高切削速度，适当降低进给量对于铰削工件来说属于精加工，如果尺寸出现偏差，我们一定要找到原因并且积极应对。

铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法一览表

铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法一览表本文详细讲述了铰孔加工过程中产生问题的现象。

如，孔径增大，误差大。

出现上述现象的原因有可能是铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

并详细分析了解决了上述问题的方法。

具体各种铰刀铰孔加工过程中产生的现象及解决方法详见下表1——1。

表1——1 绞刀铰孔加工问题产生的原因及解决办法问题现象问题原因解决办法孔径增大，误差大 1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺2、切削速度过高3、进给量不当或加工余量过大4、铰刀主偏角过大5、铰刀弯曲6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤7、刃磨时铰刀刃口摆差超差8、切削液选择不合适9、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤10、锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏12、铰刀浮动不灵活13、与工件不同轴14、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动1、根据具体情况适当减小铰刀外径2、降低切削速度3、适当调整进给量或减少加工余量4、适当减小主偏角5、校直或报废弯曲的不能用的铰刀6、用油石仔细修整到合格7、控制摆差在允许的范围内8、选择冷却性能较好的切削液9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光10、修磨铰刀扁尾11、调整或更换主轴轴承12、重新调整浮动卡头13、并调整同轴度14、注意正确操作孔径缩小 1、铰刀外径尺寸设计值偏小2、切削速度过低3、进给量过大4、铰刀主偏角过小5、切削液选择不合适6、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小7、铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小8、内孔不圆，孔径不合格1、更换铰刀外径尺寸2、适当提高切削速度3、适当降低进给量4、适当增大主偏角5、选择润滑性能好的油性切削液6、定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分7、设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；8、作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利铰出的内孔不圆 1、铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动2、铰刀主偏角过小3、铰刀刃带窄4、铰孔余量偏5、内孔表面有缺口、交叉孔6、孔表面有砂眼、气孔7、主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大8、由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形1、刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接2、增大主偏角3、选用合格铰刀4、控制预加工工序的孔位置公差5、采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套6、选用合格毛坯7、采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高8、采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力孔的内表面有明显的棱面 1、铰孔余量过大2、铰刀切削部分后角过大3、铰刀刃带过宽4、工件表面有气孔、砂眼5、主轴摆差过大1、减小铰孔余量2、减小切削部分后角3、修磨刃带宽度4、选择合格毛坯5、调整机床主轴内孔表面粗糙度值高 1、切削速度过高2、切削液选择不合适3、铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上4、铰孔余量太大5、铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到6、铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙7、铰刀刃带过宽8、铰孔时排屑不畅9、铰刀过度磨损10、铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃11、刃口有积屑瘤12、由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀1、降低切削速度2、根据加工材料选择切削液3、适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口4、适当减小铰孔余量5、提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量6、选用合格铰刀7、修磨刃带宽度8、根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利9、定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤11、对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀12、用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀铰刀的使用寿命低 1、铰刀材料不合适2、铰刀在刃磨时烧伤3、切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处4、铰刀刃磨后表面粗糙度值太高1、根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀2、严格控制刃磨切削用量，避免烧伤3、经常根据加工材料正确选择切削液4、经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求铰出的孔位置精度超差 1、定期更换导向套2、加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度3、及时维修机床4、调整主轴轴承间隙1、定期更换导向套2、加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度3、及时维修机床4、调整主轴轴承间隙铰刀刀齿崩刃 1、铰孔余量过大2、工件材料硬度过高3、切削刃摆差过大，切削负荷不均匀4、铰刀主偏角太小，使切削宽度增大5、铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除6、刃磨时刀齿已磨裂1、修改预加工的孔径尺寸2、降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀3、控制摆差在合格范围内4、加大主偏角5、注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀6、注意刃磨质量铰刀柄部折断 1、铰孔余量过大2、铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适3、铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞1、修改预加工的孔径尺寸2、修改余量分配，合理选择切削用量3、减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

铰刀设计

《金属切削原理与刀具》课程设计（2）铰刀的设计组别第六组姓名蒋亮亮学号*********姓名谢涛学号*********姓名魏秋文学号*********姓名权栋梁学号*********姓名赵文豪学号*********指导老师：***目录一、设计任务书﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒2二、铰刀的设计过程1、确定铰刀直径公差﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒32、齿数与槽型的选择﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒33、铰刀几何角度﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒3（1）主偏角κr﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒3（2）背前角γp和后角αp﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒4（3）刃倾角λs﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒44、铰刀各部分尺寸﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒5三、铰刀工作图﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒6四、铰刀实体图﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒7五、铰孔失效模式分析及解决措施﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒8六、参考文献﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒12一、设计任务书题目：设计手用铰刀，铰刀材料为合金工具钢，所铰毛坯孔尺寸为Φ9.8，加工后孔的尺寸要求为Φ10 0+0.015，孔深度为10mm，孔内表面粗糙度为Ra0.8。

内容：1、确定铰刀直径公差2、齿数与槽型的选择3、铰刀几何角度4、铰刀各部分尺寸5、铰刀工作图6、铰刀实体图7、铰孔失效模式分析及解决措施二、铰刀的设计过程1、确定铰刀直径公差根据《刀具设计手册》，此处按扩张量计算。

计算得铰刀公差带图如图一。

查表得公差为IT5。

图一所以铰刀直径公差为0.005。

2、齿数与槽型的选择根据《刀具设计手册》，铰刀齿数计算公式Z=1.5√d+(2~4)，选择6齿。

为制造方便，选取等齿距分布，直线齿背型，齿槽为直槽。

3、铰刀几何角度（1）主偏角κr手用铰刀一般取较小主偏角κr=1°~1°30’，以减轻工人的劳动强度和获得良好导向性。

铰孔常见问题

4)适当减小铰孔余量
5)提高铰孔前底孔位置精度与质量，增加铰孔余量
6)选用合格铰刀
7)修磨刃带宽度
8)根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间；或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利
9)定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去
10)铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰伤修好，或更换铰刀
问题内容
产生原因
解决方法
孔径增大，误差大
1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛剌
2)பைடு நூலகம்削速度过高
3)进给量不当或加工余量太大
4)铰刀主偏角过大
5)铰刀弯曲
6)铰刀刃口上粘附着切屑瘤
7)刃磨时铰刀刃口摆差超差
8)切削液选择不合适
9)安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤
8)由于薄壁工件夹得过紧，卸下后工件变形
1)刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接
2)增大主偏角
3)选用合格铰刀
4)控制预加工工序孔位误差
5)采用不等分齿距的铰刀；
采用较长、较精密的导向套
6)选用合格毛坯
7)采用等齿距铰刀较精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高
11)用油石修整到合格
12)采用前角为5°～10°的铰刀
铰刀寿命低
1)铰刀材料不合适
2)铰刀在刃磨时烧伤
3)切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处
4)铰刀刃磨后表面粗糙度太高
1)根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀
2)严格控制刃磨切削用量，避免烧伤
3)根据加工材料正确选择切削液；

对铰刀铰孔损坏的原因分析

稳定性，且增加了切削热，铰刀的直径胀大，使铰刀硬度下降，容易造成崩刃。（）２机铰的切削速度和进给量。要根据加工材料合理选
择。进给量不能选得太小，太小时切削厚度可能小于切削刀齿
的小圆半径。
此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。
均匀，铰刀不得摇摆，以保持铰削稳定性。（）４铰削进刀时，不要猛力压铰杠，随着铰刀的旋转轻要
轻加压于铰杠，铰刀缓慢地引进进孔内并均匀地进给，使以保
持良好的内孔表面粗糙度。（）５在铰削过程中，铰刀被卡住时，不要猛力扳动旋转铰
在机械加工中，常会遇到铰孔加工。铰孔是普遍应用的孔
的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，向性能好，导芯部
易变小。铰刀刃带较宽或积累宽度值过大时，但会增加摩擦力
矩和切削热，孔壁的挤压比较严重，易将孔径涨大，般对容一选择铰刀的刃带不超过０２ｍ．５ｍ。（）７铰刀的倒锥量。磨倒锥量是为了避免铰刀校准部分后面摩擦孔壁。
的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后，降却
低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，屑就不容切进给量就不能选得过高；反之，如
果切削速度和进给量选取较小值时，可适当提高切削速度。则当然，了更好地保证铰削过程中铰刀的正常使用，为除了铰刀
对铰孔而言，铰削用量对铰削过程中的摩擦切削力，削切

铰成喇叭孔的原因及预防措施

铰成喇叭孔的原因及预防措施
我们知道铰孔加工属于孔的精加工，对于铰孔来说，如果孔铰的质量不好，会出现各种问题，造成工件报废，有些并不是首件做好了，以后的工件就没有问题了，加工过程中可能会出现各种问题，我们需要本着亡羊补牢的精神，对出现的各种问题进行分析，提前采取措施进行预防，今天就讨论下喇叭孔出现的原因及预防措施。

咱们首先看下成因，总结如下：
1、铰刀夹头位置不对，造成回转中心不在轴线上
2、铰刀偏角大，导向不良，这会造成铰偏形成喇叭孔
3、铰削时导套有松动现象，这时的导套并不起导向作用
4、饺孔时工件端面不平整，这时铰刀会有摆动产生，造成喇叭孔针对以上原因，我们相应的采取以下措施：
1、调整位置对准轴心线，或改用浮动夹头
2、选用小的铰刀偏角
3、加固导套和夹具的连接，增强夹具刚度
4、修正工件端面，或饺刀对准轴心线后再慢慢进刀
以上就是总结喇叭孔出现的原因和采取的措施，不足之处，希望大家留言指正，谢谢！。