冲压模具设计
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
冲压模具设计
冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。
2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。
分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。
3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。
4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。
5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。
6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。
二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。
2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。
3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。
4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。
同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。
5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。
三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。
只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。
希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。
冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 引言冲压模具是指用于进行金属冲压工艺的模具，用于在金属工件上施加力量以将其形状改变。
冲压模具设计在制造业中扮演着重要的角色，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将介绍冲压模具设计的基本概念、设计过程和一些常用的设计原则。
2. 冲压模具设计的基本概念2.1 冲压工艺冲压工艺是指将薄板金属材料经过剪切、冲孔、弯曲等工艺加工，以获得所需形状和尺寸的工件。
冲压工艺具有高效、精确和重复性好等特点，广泛应用于汽车制造、电子设备和机械制造等行业。
2.2 冲压模具冲压模具是用于进行冲压工艺的工具，通常由上模、下模和导向装置等部件组成。
上模和下模通过导向装置进行定位，形成模腔，金属材料在模腔中受力产生变形，从而得到所需形状的工件。
3. 冲压模具设计的过程冲压模具设计通常包括以下几个步骤：3.1 零件分析在进行冲压模具设计之前，需要对待加工的零件进行分析。
分析包括对零件的形状、材料和尺寸等方面进行研究，以确定合适的冲压工艺和模具结构。
3.2 模具结构设计根据零件的形状和要求，设计冲压模具的结构。
模具结构设计包括上模、下模、导向装置、顶出装置等部分的设计，以保证模具具有足够的刚度和稳定性。
3.3 模具零部件设计根据模具结构设计的结果，对各个零部件进行详细设计。
包括绘制各个零部件的草图、确定材料和尺寸，以及进行结构优化和强度计算等工作。
3.4 工艺路线设计根据零件的要求和工艺特点，设计出适合的工艺路线。
包括冲孔位置和尺寸、切削方式、顶出顺序等方面的确定。
3.5 模具制造和试模根据模具设计的结果，进行模具制造和试模工作。
包括制造各个零部件、装配模具、进行调试和试模等过程。
通过试模，检验模具的设计和制造是否符合要求，提出改进和优化的意见。
4. 冲压模具设计的常用原则4.1 简化结构冲压模具的结构尽量简化，以减少制造成本和提高生产效率。
避免使用复杂的零部件和工艺过程，尽量采用标准件或通用部件，方便制造和维护。
冲压件模具设计的常用公式
冲压件模具设计的常用公式1. 强度和刚度计算公式1.1 拉伸强度计算冲压件在工作过程中会受到拉伸力的作用，因此计算冲压件的拉伸强度是非常重要的。
拉伸强度的计算公式如下：F = σ × A其中，F表示拉伸力，σ表示材料的抗拉强度，A表示冲压件的截面积。
1.2 刚度计算刚度是指冲压件在受力下的变形程度，计算冲压件的刚度可以确定其在工作过程中是否会发生过度变形。
刚度的计算公式如下：K = (E × A) / L其中，K表示刚度，E表示材料的弹性模量，A表示冲压件的截面积，L表示冲压件的长度。
2. 冲压参数计算公式2.1 冲头压力计算冲头压力是冲压件在冲床上受到的压力，计算冲头压力可以确定冲床的最小压力要求。
冲头压力的计算公式如下：P = F / A其中，P表示冲头压力，F表示冲压件的拉伸力，A表示冲头的截面积。
2.2 厚度计算冲压件的厚度是冲压件的重要参数之一，计算冲压件的厚度可以确定其制备过程中所需的原材料量。
厚度的计算公式如下：t = V / (A × L)其中，t表示冲压件的厚度，V表示冲压件的体积，A表示冲压件的截面积，L表示冲压件的长度。
3. 离型力计算公式冲压件在离型过程中需要克服一定的摩擦力，计算离型力是确定冲压模具设计是否合理的重要指标。
离型力的计算公式如下：F = μ × N其中，F表示离型力，μ表示冲压件和模具之间的摩擦系数，N表示冲压件的法线力。
4. 寿命计算公式冲压模具在工作过程中会受到疲劳载荷的影响，因此计算冲压模具的寿命可以指导模具的选材和使用。
寿命的计算公式如下：N = (S / K) × (F / σf)^b其中，N表示模具寿命的预测次数，S表示冲压次数，K表示对应于S次冲压的磨损系数，F表示冲压力，σf表示冲压件的疲劳强度，b表示指数。
结论以上是冲压件模具设计过程中常用的计算公式。
这些公式可以帮助工程师在设计冲压模具时进行强度、刚度、参数和寿命等方面的计算，以确保模具的设计合理和稳定性。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压模具毕业设计论文范文
冲压模具毕业设计论文范文冲压模具设计是冲压工艺中重要的一环，合理的模具设计能够提高产品质量、提高生产效率和降低生产成本。
本论文将以冲压模具设计为研究对象，探讨其设计理念和方法，以及在工程实践中的应用。
一、引言随着冲压工艺的广泛应用，冲压模具设计的重要性逐渐凸显。
良好的冲压模具设计能够提高产品的精度和质量，降低产品的成本和生产周期。
因此，冲压模具设计已成为冲压工艺中不可或缺的一部分。
二、冲压模具设计的理念1.综合运用先进技术冲压模具设计应充分利用先进的CAD/CAM/CAE技术，结合数字化模具设计和制造，提高设计效率和精度。
2.优化设计思路通过合理的设计思路，最大限度地降低模具的结构复杂度，减少零部件数量，提高模具的强度和刚度，降低模具重量和成本。
3.标准化设计冲压模具设计应遵循国家和行业的相关标准，确保设计的合理性和安全性。
同时，建立一套适合企业实际情况的标准化设计流程，提高设计的一致性和可操作性。
三、冲压模具设计的方法1.确定工艺参数根据产品的设计要求和冲压工艺的特点，确定冲床的类型和规格，进而确定模具的结构和尺寸。
2.分析产品特点对产品的结构和性能进行分析，确定产品的冲压工艺，包括冲床的振动频率、冲击力大小等参数。
3.设计冲床结构根据冲压工艺的要求和产品特点，设计冲床的结构，包括上模架、下模架、导向装置、传动装置、夹持系统等。
4.设计模具结构根据冲床结构的要求和产品特点，设计模具的结构，包括上模、下模、导向柱、顶针、滑块、模台等。
5.进行模具制造根据模具结构设计的要求，进行模具的加工和制造，包括CAD设计、数控加工、装配等环节。
四、冲压模具设计的工程实践冲压模具设计的工程实践主要包括以下几个方面：模具设计、模具制造、调试和生产。
1.模具设计根据产品的设计要求，进行冲床和模具的结构设计，确定模具的尺寸、材料和加工工艺。
2.模具制造根据设计要求，进行模具的制造和加工，包括材料准备、数控加工、装配和调试等环节。
冲压模具设计
dε2 σ2-σm
=
dε3 σ3-σm
=ｄλ
式中 dλ——瞬时常数，在加载的不同瞬时是变
σm——平均主应力（静水应力）。
四、塑性变形时应力与应变的关系
全量理论认为，在比例加载（也称简单加 载，是指在加载过程中所有外力从一开始起就 按同一比例增加）的条件下，无论变形体所处 的应力状态如何，应变偏张量各分量与应力偏
b／B越小，拉深性能越
图2-12 拉楔试验
二、板料冲压成形性能的测定 （3）拉深性能试验
2）冲杯试验
也叫Swift拉深试验、LDR试验，是采用φ50mm的平底 凸模将试样拉深成形，图是GB／T 15825.3-1995“金属薄 板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验”的示意图。
图2-13 冲杯试验
图是GB／T 15825.5-1995“金属薄板成形性能 与试验方法 弯曲试验”示意图。
二、板料冲压成形性能的测定 （5）锥杯试验
图是GB／T 15825.6— 1995“金属薄板成形性能与试 验方法锥杯试验”的示意图，
取冲头直径Dp与试样直径D0的
比值为0.35。
图2-17 锥杯试验
三、板料的基本性能与冲压成形性能的关系
三、板料的基本性能与冲压成形性能的关系
4.应变硬化指数n
硬化指数n表示材料在冷塑性变形中材料硬化 的程度。n值大的材料，硬化效应就大，这意味着 在变形过程中材料局部变形程度的增加会使该处 变形抗力较快增大，这样就可以补偿该处因截面 积减小而引起的承载能力的减弱，制止了局部集 中变形的进一步发展，致使变形区扩展，从而使 应变分布趋于均匀化。也就是提高了板料的局部 抗失稳能力和板料成形时的总体成形极限。
成形极限图Forming Limit Diagrams，缩写为 FLD）或成形极限曲线（Forming Limit Curves， 缩写为FLC）着眼于复杂零件的每一变形局部，它
冲压模具设计的安全要求
冲压模具设计的安全要求1.环境安全要求：冲压模具设计需要在安全、整洁、通风良好的环境中进行。
工作区域应清晰、明亮，避免过于拥挤。
2.机械设备安全要求：冲压模具设计需要使用符合安全标准的机械设备。
设备应定期维护和保养，确保其正常运行，并配备相应的安全保护装置。
3.材料安全要求：冲压模具设计需要使用质量稳定、符合相关标准的材料。
材料的强度、韧性、耐磨性等性能要满足设计的要求，以确保模具的安全性和稳定性。
4.操作安全要求：冲压模具设计需要经过专业的培训和资格认证后方可操作。
操作人员需要穿戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
操作时需严格遵循操作规程，禁止在不安全的状态下工作，及时发现并及时解决安全隐患。
5.模具设计安全要求：冲压模具设计应遵循设计规范和标准，保证模具结构安全可靠，使用寿命长。
模具设计时需要考虑模具的强度、刚度、稳定性等因素，避免出现断裂、疲劳等失效现象，防止意外事故的发生。
6.模具维护安全要求：冲压模具设计后需要定期进行维护和保养，及时排除模具上的损坏、松动和变形等现象，以确保模具的正常使用。
维修和保养时需要遵守相关程序，确保人员和设备的安全。
7.废料处理安全要求：冲压模具设计会产生废料和废气，在废料和废气处理过程中要符合环保要求，避免对环境造成污染。
8.紧急救援安全要求：冲压模具设计应设立相应的紧急救援机制，如设置紧急停工按钮、紧急疏散通道、消防器材等，以应对突发事件并及时采取果断行动。
总结起来，冲压模具设计的安全要求包括环境安全、机械设备安全、材料安全、操作安全、模具设计安全、模具维护安全、废料处理安全以及紧急救援安全等多个方面。
只有在满足这些要求的前提下，冲压模具设计才能确保工作人员的安全，保障生产的顺利进行。
冲压模具任务型课程设计
冲压模具任务型课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解冲压模具的基本概念，掌握模具的构造、分类和工作原理；2. 学生能掌握冲压模具设计的基本流程和关键参数，具备初步的模具设计能力；3. 学生能了解冲压模具在制造业中的应用，认识到其在现代工业生产中的重要性。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行冲压模具的设计，具备一定的模具绘图能力；2. 学生能通过分析实际案例，解决简单的冲压模具设计问题，具备初步的问题分析和解决能力；3. 学生能在团队协作中发挥个人专长，与他人共同完成冲压模具设计任务。
情感态度价值观目标：1. 学生能培养对制造业的热爱，增强对工程技术的兴趣；2. 学生在课程学习中，能树立质量意识、安全意识，养成良好的工程素养；3. 学生能在团队协作中，学会尊重、沟通、合作，培养集体荣誉感和责任感。
课程性质：本课程为任务型课程，以实际案例为载体，培养学生具备冲压模具设计的基本知识和技能。
学生特点：学生为初中毕业水平，具备一定的识图能力和动手能力，对制造业有一定了解，但模具设计知识相对薄弱。
教学要求：教师需结合实际案例，引导学生掌握冲压模具设计的基本知识，注重培养学生的实际操作能力和团队协作能力，提高学生的工程素养。
通过课程学习，使学生在知识、技能和情感态度价值观方面取得具体的学习成果，为后续课程学习奠定基础。
二、教学内容1. 冲压模具基础知识：包括冲压模具的定义、分类、构造及工作原理，以课本第二章第一节内容为基础，引导学生掌握模具基本概念。
2. 冲压模具设计流程：介绍冲压模具设计的基本步骤，包括需求分析、方案设计、详细设计等，参考课本第二章第二节内容，让学生了解设计流程。
3. 冲压模具关键参数：讲解模具设计中的关键参数，如材料、尺寸、公差等，结合课本第二章第三节内容，培养学生对模具参数的理解。
4. CAD软件在模具设计中的应用：教授CAD软件的基本操作，以课本第三章内容为参考，让学生学会运用软件进行模具设计。
冲压模具设计方案
冲压模具设计方案引言冲压模具是用于冲压加工的工具，它可以将金属板料按照预定的形状和尺寸进行加工，广泛应用于汽车、电子、家电等制造业。
本文将针对冲压模具设计方案进行详细介绍。
模具设计的基本原则1. 性能要求冲压模具设计时需要根据具体的加工对象和产品性能要求来确定模具的材质、硬度和耐磨性等。
2. 结构合理冲压模具的结构应设计合理，易于加工和调试，并且具备足够的刚性和稳定性，以确保加工精度和生产效率。
3. 操作简便冲压模具的调试和维护应简单方便，能够降低操作者的劳动强度，提高生产效率。
4. 耐久性冲压模具在长时间运行中需要经受各种各样的载荷和冲击，因此需要具备良好的耐久性和可靠性。
5. 经济性冲压模具的设计应尽量减少材料的浪费，并且考虑到模具的制造成本和使用寿命，以维持良好的经济效益。
冲压模具设计的步骤1. 确定加工对象首先需要明确所要加工的产品的形状和尺寸要求，以及所需加工的材料种类和厚度等。
2. 制定设计方案根据加工对象的要求，进行模具结构的设计，包括上模、下模、引导柱、导向装置、顶针等的位置和尺寸等。
3. 进行模具设计计算根据设计方案，进行力学分析，计算各个部件所需的尺寸、材质、硬度等。
同时还需要进行模具在工作中可能遇到的载荷和应力的计算。
4. 绘制图纸根据计算结果，绘制出冲压模具的详细图纸，并标注相应的尺寸、公差和加工要求等。
5. 制造和组装模具根据图纸的要求，制造和组装模具，包括加工模具零部件、组装模具、进行调试和试验等。
6. 进行模具调试完成模具的制造和组装后，需要进行调试和试验，以确保模具的正常运行和加工的质量。
7. 模具维护与维修冲压模具在使用过程中需要进行定期的维护和维修，包括清洁、润滑、更换磨损部件等。
结论冲压模具设计是一个复杂而关键的工作，它直接关系到产品质量和生产效率。
在设计过程中，需要考虑性能要求、结构合理、操作简便、耐久性和经济性等方面的因素。
通过遵循设计步骤，合理制定方案，绘制详细图纸，并进行模具调试和维护，可以设计出高质量的冲压模具，提高生产效率，降低生产成本。
冲压模具及冲模设计
冲压模具及冲模设计引言冲压模具是冲压工艺中不可缺少的工具，通过将金属板材置于模具之间施加压力从而将其裁剪成所需形状。
冲模设计则是为了确保冲压过程能够顺利进行而进行的重要步骤。
本文将深入介绍冲压模具及冲模设计的相关内容。
一、冲压模具的分类根据冲压工艺的不同需求，冲压模具可分为以下几类：1.单工位模具：每工位完成一道工序，适用于简单形状的冲压件。
2.进料式模具：通过进料装置将金属板材连续送入模具进行冲压，适用于大批量生产。
3.连续式模具：在连续进行冲压的同时，实现多道工序的一体化，提高生产效率。
4.多工位模具：在一个模具上设置多个工位，适用于复杂形状的冲压件。
二、冲压模具的设计原则在进行冲模设计时，需要遵循以下几个原则：1.合理布局：模具的各个部分要合理分布，便于材料的进料、定位和排渣。
2.简化结构：尽量减少模具的零件数量和工艺复杂度，提高制作和维修的便利性。
3.提高刚度：通过加强模具的结构，提高其刚度和稳定性，以提高冲压精度和延长使用寿命。
4.正确选择材料：根据冲压件的材质和数量，选择合适的模具材料，以确保其耐磨性和抗拉强度。
三、冲模设计的步骤进行冲模设计时，需要按照以下步骤进行：1.冲压件分析：对冲压件进行分析，包括形状、尺寸、材质等方面的特点。
2.模具结构设计：根据冲压件的特点，设计模具的整体结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
3.模具零部件设计：对模具的各个零部件进行设计，包括定位销、排渣孔、导向柱等。
4.模具加工制造：根据设计图纸，进行模具的加工制造，包括车削、铣削、磨削等工序。
5.模具调试和试模：对制造好的模具进行调试和试模，确保其能够正常运行。
6.模具维护和维修：及时进行模具的维护和维修，以延长其使用寿命和保证冲压质量。
四、冲压模具的常见问题及解决方法在冲压模具的使用过程中，可能会遇到以下常见问题：1.模具磨损：由于长时间使用和摩擦，模具表面可能会磨损，影响冲压质量。
解决方法包括定期维护和更换磨损部件。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 引言冲压模具是指在冲压加工过程中用于将金属材料加工成所需形状的专用模具。
冲压加工具有高效率、高精度、低材料消耗等优点，是广泛应用于汽车、家电、航空航天等制造行业的关键工艺。
冲压模具的设计是冲压加工过程中不可或缺的一环，在模具设计过程中需要考虑多个因素，包括材料的选择、模具结构的设计、加工工艺的确定等。
2. 冲压模具的基本概念和工作原理冲压模具主要由上模、下模和导向系统组成。
上模与下模配合后形成一个封闭的腔体，腔体中通过金属材料进行冲压加工，使其变形成所需要的形状。
冲压模具的工作原理是通过将上模与下模进行闭合，并施加一定的压力，使金属材料产生弹性变形或塑性变形，从而得到目标形状。
3. 冲压模具的设计步骤冲压模具的设计过程可以分为以下几个步骤：3.1 确定产品形状和尺寸在冲压模具设计之前，首先需要明确产品的形状和尺寸要求。
这可以从产品的图纸和技术要求中获取，也可以通过与产品设计师的沟通来确认。
3.2 材料选择根据产品的特性和工艺要求，选择适合的材料作为冲压模具的材料。
常见的冲压模具材料包括合金工具钢、高速钢等，具体选择需要综合考虑材料的强度、耐磨性、导热性等因素。
3.3 模具结构设计根据产品形状和尺寸要求，设计模具的结构。
模具一般分为上模和下模，根据需要还可以增加一些辅助结构，如导向柱、导向套等。
模具的结构设计需要考虑到产品的加工过程和模具的使用寿命，确保模具具有足够的强度和刚度。
3.4 模具零件设计根据模具的结构设计，对各个零部件进行详细设计。
主要包括上模、下模、导向柱、导向套、导向销等部件。
在设计过程中，需要考虑到各个零件的功能需求，如导向柱的导向精度、导向套的磨损等。
3.5 加工工艺确定根据产品的加工要求和模具的结构特点，确定模具的加工工艺。
主要包括不同零件的加工顺序、加工方法、加工设备的选择等。
加工工艺的确定需要综合考虑加工效率、加工精度和加工成本等因素。
4. 冲压模具设计的注意事项在冲压模具设计过程中，需要注意以下几个方面：•结构合理性：冲压模具的结构应尽可能简洁，确保模具的强度和刚度满足要求；同时要尽量避免零部件的干涉和冲突，以提高模具的稳定性和寿命。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 简介冲压模具是冲压工艺中的重要工具，用于将金属板材通过冲击和压力形成所需形状的工件。
冲压模具的设计和制造直接影响着冲压工艺的质量、效率和成本。
本文将介绍冲压模具设计的基本原理和步骤，帮助读者了解冲压模具设计的要点。
2. 冲压模具设计的基本原理冲压模具设计的基本原理是根据产品的形状和尺寸要求，确定合理的冲压工艺，并设计出相应的模具结构。
冲压模具包括上模和下模，上模安装在冲床上方，下模则安装在冲床的工作台上。
冲压过程中，上模通过冲击和压力作用于工件，使得工件在下模的引导下形成所需形状。
3. 冲压模具设计的步骤3.1 确定产品要求冲压模具设计的第一步是确定产品的形状和尺寸要求。
根据产品的技术要求和设计图纸，确定产品的尺寸、公差和表面质量等指标。
3.2 确定冲压工艺冲压工艺的确定包括冲床的选择、冲孔顺序、冲头的选择等。
根据产品的形状和材料的特性，选择合适的冲压工艺，确保冲压过程中能够达到理想的成形效果。
3.3 设计模具结构根据产品的形状和冲压工艺，设计模具的结构。
模具结构主要包括上模、下模和导向装置等。
上模和下模的形状和尺寸应根据产品的形状和尺寸要求确定，确保能够正确引导工件形成所需形状。
3.4 设计冲头和冲具根据冲压工艺的要求，设计冲头和冲具。
冲头的形状和尺寸应根据冲床的要求和产品的形状确定，确保能够正确施加冲击和压力作用于工件。
冲头的材料应选择具有耐磨性和强度的材料，以确保其使用寿命满足要求。
3.5 完成模具设计根据以上步骤完成模具的设计，包括模具结构和冲头、冲具的设计图纸。
设计图纸应包含模具的三维模型、尺寸要求和加工工艺等信息，以便于制造和检验。
4. 冲压模具设计的要点•合理选择冲压工艺，确保冲压过程能够满足产品的成形要求。
•设计稳定、刚性良好的模具结构，以确保冲压过程中模具的稳定性和使用寿命。
•选择耐磨性和强度好的材料制造冲头和冲具，以确保其使用寿命满足要求。
•设计合理的导向装置，确保工件能够正确引导并形成所需形状。
冲压模具设计
目录一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的拟定 (3)三、模具结构形式的拟定 (3)四、工艺设计 (3)（1）计算毛坯尺寸 (3)（2）画排样图 (3)（3）计算材料运用率 (4)（4）计算冲压力 (5)（5）初选压力机 (6)（6）计算压力中心 (7)（7）计算凸凹模刃口尺寸 (8)五、模具结构设计 (8)（1）模具类型的选择 (8)（2）定位方式的选择 (8)（3）凹模设计 (8)（4）凸模设计 (9)（6）选择模架及拟定其他冲模零件尺寸 (10)六、装配图和零件图 (12)七、结束语 (12)致谢 (13)参考文献 (14)设计内容一、工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为08F，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简朴。
有一个Φ6的孔和两个非圆孔：孔与孔.孔与边沿之间的距离也满足规定，最小壁厚为4mm(小孔与边沿之间的距离)。
工件的尺寸所有为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足规定。
但应注意：：图1（1）有一定批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。
（2）冲裁间隙，凸凹模间隙的拟定应符合制件的规定。
（3）各工序凸凹模动作行程的拟定应保证各工序动作稳妥、连贯。
二、工艺方案拟定该工件涉及落料.冲孔两个基本工序，可有以下三种方案：方案一:先落料,后冲孔.采用单工序模生产.方案二:落料------冲孔复合冲压.采用复合模生产.方案三:冲孔-------落料级进冲压.采用级进生产.方案一模具结构简朴,但需要两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产规定,方案二只需要一副模具,工件精度及生产效率都能满足，模具轮廓尺寸较小，制导致本低。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足规定。
通过对上述三种方案的分析比较，该工件冲压生产采用方案二为佳。
三、模具结构形式的拟定。
因制件材料较薄，为保证制件平整，采用弹性卸料装置。
为方便操作和取件可初选双立柱可倾压力机，横向送料。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计1. 冲压工艺概述冲压工艺是一种通过应用压力将金属板材加工成所需形状和尺寸的加工方法。
冲压工艺包括：料料冲压、拉伸冲压和模冲压等。
冲压工艺的关键是模具设计，而模具设计又直接影响到产品质量和生产效率。
2. 冲压模具设计基础在进行冲压模具设计之前，需要对相关的基础知识进行了解和掌握。
以下是一些冲压模具设计的基础知识：2.1 材料选择在冲压工艺中，常用的材料有钢材、铝材和不锈钢等。
材料的选择要考虑产品的功能要求、成本、可加工性等因素。
常见的冲压模具类型有单工位模具、连续模式模具和逐级模具。
不同类型的模具适用于不同的加工要求。
2.3 模具结构模具结构包括下模座、上模座、导向柱、导向套和剪切刃等。
合理的模具结构能够提高模具寿命和生产效率。
3. 冲压工艺流程冲压工艺流程一般包括以下几个步骤：3.1 工艺规划工艺规划是冲压工艺的第一个环节，它包括确定产品的加工工序、模具类型和加工顺序等。
模具设计是冲压工艺的核心环节，它包括模具结构设计、模具材料选择和模具加工工艺等。
3.3 试模和调试试模和调试是冲压工艺的重要环节，通过试模和调试能够找出模具设计中存在的问题，并进行修改和改进。
3.4 量产量产是冲压工艺的最后一步，通过量产能够验证冲压工艺的可行性和稳定性。
4. 冲压工艺的优势和应用领域冲压工艺有以下几个优势：•高效性：冲压工艺能够实现快速、高效的大批量金属加工，提高生产效率。
•精度高：冲压工艺能够实现高精度的金属加工，提高产品的质量。
•可靠性好：冲压工艺经过试模和调试后能够实现稳定的量产，提高生产可靠性。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、电子产品、航空航天等领域，其中汽车制造是冲压工艺的主要应用领域之一。
5. 冲压工艺的未来发展趋势随着科学技术的不断进步，冲压工艺也在不断发展和变革。
以下是冲压工艺的一些未来发展趋势：•智能化：冲压工艺将更加智能化，通过与技术的结合，实现更高效、更精准的金属加工。
•环保化：冲压工艺将更加注重环保，减少对自然资源的消耗和对环境的污染。
冲压模具设计
4、材料利用率：工件总面积/条料面积
η=nA/bl×100%
n-工件个数 A-工件面积 b、l-条料宽和长
三、模具压力中心确定
1、对称形状工件：压力中心位于图形几
何中心。
第 二 章
2、复杂形状工件： ①将凸模轮廓线分解成若干基线段—直 线、圆弧、曲线段； ②计算各线段重心的座标值xi、yi
冲 （圆弧、曲线段重心座标值查表）；
知
4、应用面广，广泛用于国民经济各个领
识
域。 三、冲压分类：
1、分离工序
2、变形工序
§1-2冲压基本工序
一、分离工序：
第
切断、冲裁(落料、冲孔）、切
一
边、切口等。
章 二、变形工序：
冲 压
弯曲、拉深、翻边、起伏、胀 形、缩口、扩口、整形 等。
基
本
知
识
§1-3金属冲压变形规律
一、冲压变形的应力应变状态：
第 二
凹模磨损后： 尺寸变大-A尺寸 尺寸变小-B尺寸
凸模磨损后： 尺寸变小-A尺寸 尺寸变大-B尺寸
章
尺寸不变-C尺寸
尺寸不变-C尺寸
冲 裁
⑴落料件：确定凹模尺寸：
（A-Δ） A凹=（A-ｘΔ)+ δ凹
（B+Δ） B凹=（B+xΔ)- δ凹
（C±Δ） C凹=C±δ凹/2
第
凸模尺寸按凹模尺寸配制，保正双
裁
③根据各线段重心的座标值，求整个图
形压力中心
Xc=L1X1+L2X2+…+LnXn/L1+L2+…+Ln Yc=L1Y1+L2Y2+…+LnYn/L1+L2+…+Ln
冲压模具设计手册
冲压模具设计手册
冲压模具设计手册是一系列关于冲压模具设计、制造和维修的实用工具书。
这些手册内容全面，图文并茂，实用性强，主要包括以下几个方面：
1. 冲压模具设计基础：介绍冲压模具设计的基本原理、计算方法、设计步骤与技巧，以及冲压模具设计中的各种禁忌。
2. 冲裁模具设计技巧与禁忌：阐述冲裁模具的设计方法、注意事项以及可能遇到的问题和解决方法。
3. 弯曲模具设计技巧与禁忌：介绍弯曲模具的设计原理、设计步骤和注意事项，以及可能遇到的问题和解决方法。
4. 拉深模具设计技巧与禁忌：讲解拉深模具的设计方法、注意事项以及可能遇到的问题和解决方法。
5. 成形模具设计技巧与禁忌：阐述成形模具的设计原理、设计步骤和注意事项，以及可能遇到的问题和解决方法。
6. 复合模具设计技巧与禁忌：介绍复合模具的设计方法、注意事项以及可能遇到的问题和解决方法。
7. 级进模具设计技巧与禁忌：讲解级进模具的设计原理、设计步骤和注意事项，以及可能遇到的问题和解决方法。
8. 冲压模具标准件设计技巧与禁忌：阐述冲压模具标准件的设计方法、注意事项以及可能遇到的问题和解决方法。
9. 冲压模具零件材料的设计技巧与禁忌：介绍冲压模具零件材料的选择、设计方法和注意事项，以及可能遇到的问题和解决方法。
总之，这些冲压模具设计手册根据作者在多年设计工作中积累的经验教训编写而成，贴合一线设计需求，可为从事冲压模具设计的工程技术人员提供帮助，也可供大中专院校相关专业师生学习参考。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
冲压模具设计(1-3)
• 有对色优金质属碳：素铜结及构其合薄金钢、板铝及，其国合家金、原镁则合规金、定钛，合钢金等。 非板金旳属表材面料质：量纸可板分、胶为木Ⅰ板(、特塑别料高板、级纤旳维精板和整云表母面等。 ),Ⅱ(高级旳精整表面),Ⅲ(较高旳精整表面
成形质量
材料旳冲压性能好是指便于冲压加工,详细而言指: 成形极限高(成形过程中材料能到达旳最大变形程度,即抗破裂性好)
成形质量好(形状尺寸精度,厚度变化,表面质量以及成形后旳物理机械性能， 即贴模性、定形性好)
第一章 冲压工艺概述
直接反应，但需 专业设备或工装
第三节 冲压变形理论基础
五、冲压材料及其冲压成形性能（续） 以便，易行
例如： 室温下奥氏体不锈钢旳塑性很好，能经受很大旳
变形而不破坏，但它旳变形抗力却非常大；
过热和过烧旳金属与合金，其塑性很小，甚至完 全失去塑性变形旳能力，而变形抗力也很小；
室温下旳铅，塑性很高而变形抗力又小。
变形抗力：
使金属产生塑性变形旳力为变形力，金属抵 抗变形旳力称为变形抗力。
塑性与变形抗力是两个不同旳概念：
第一章 冲压工艺概述
第三节 冲压变形理论基础
三、塑性力学基础（续）
3．金属塑性变形时旳应力应变关系（续） 几点讨论结论
（1）应力分量与应变分量符号不一定一致， 即拉应力不一定 相应拉应变，压应力不一定相应压应变；举例。 （2）某方向应力为零其应变不一定为零； （3）在任何一种应力状态下，应力分量旳大小与应变分量旳 大小顺序是相相应旳，即б1＞б2＞б3，则有ε1＞ε2＞ε3。 （4）若有两个应力分量相等， 则相应旳应变分量也相等，即 若б1＝б2，则有ε1＝ε2。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
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多工位级进模设计一、设计目录：《1》冲压设备及选用《2》冲裁变形过程分析《3》凸凹模刃口尺寸的确定《4》冲裁力和压力中心的计算《5》弯曲变形分析《6》弯曲坯料尺寸的计算《7》弯曲件的工艺性《8》多工位级进模的排样设计《9》多工位级进模主要零部件设计二、设计过程1.1冲压件名称：紧固垫片1.2冲压零件图平面图和三视图如下：1.3冲压件要求：a．冲压件个数为200万件。
b．所加工材料采用黄铜。
c．冲孔部分断面表面粗糙度为3.2umd．要有合适的圆弧转角。
e．该冲压件的公差等级为IT13级。
1.4设计要求：设计一套冲压出该冲压件的多工位级进模。
2.冲压件结构分析：2.1冲压件部分工艺分析：a．冲裁件的形状：该冲压件形状简单、对称，有利于材料的合理利用。
b．冲裁件内形及外形的转角：该冲压件在转角处都有适合的圆角R=0.7，便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处崩刃和过快磨损。
c．冲裁件上凸出的悬臂和凹槽：尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂和凹槽宽度也不易过小。
d．冲裁件的孔边距与孔间距：该孔冲压件冲孔工序较多，但冲圆孔有7.5mm的孔边距，方形孔有6mm的孔边距，可以有效的避免工件变形和保证模具强度。
e.该工件有弯曲工序，孔边与直壁之间有6mm的距离，而且也有20×10的凹孔位置，避免了冲孔时凸模受水平力而折断。
2.2弯曲部分的工艺分析：a．弯曲件的精度：冲裁件所用坯料为黄铜，其具有良好的弯曲性能，又因弯曲的工序数目不多，可以保证一定的弯曲精度。
一般来说，弯曲的工序数目越多，精度也越低，弯曲件的经济公差等级在IT13级以下，角度公差大于15°。
b．弯曲件的结构：《1》该冲裁件弯曲部的弯曲半径比较适中，即满足了最小弯曲半径，避免了多次弯曲，增加工序数；也防止了因弯曲半径多大而造成回弹的影响，确保了工件的精度。
《2》所弯曲零件，弯曲半径左右一致，保证了弯曲时坯料受力平衡而无滑动。
《3》弯曲件直边高度满足h＞r﹢2t＝0.7﹢2×2＝4.7。
《4》在局部弯曲某一段边缘时，为避免根部撕裂，应减少不弯曲线之外，即b＞0.7，该弯曲件满足此条件。
3.冲压工艺分析与工艺方案的选择3.1冲压工艺分析：该工件主要以冲裁为主，首先需把导正孔等工序先加工出来，再把零件上的孔加工好，然后是对冲缺和冲搭边的工序进行冲裁。
工艺方案中一般有单工序模的方案，复合模的方案，级进模的方案和多工位级进模的方案。
在这里我选择多工位级进模的方案，因为对于要冲孔和弯曲零件，普通级进模不容易实现。
3.2冲压工艺的选择：选择多工位级进模冲压来冲裁。
4.多工位级进模的结构设计并画出结构简图如下：4.1凸模的结构及固定方式设计：采用整体式结构及台阶式固定。
4.2凸模排气孔方式设计：采用排气孔排气的方式。
4.3凹模结构及固定方式设计：采用嵌入式凹模，并用螺钉固定。
4.4条料导向及定位方式设计：采用无侧压的导料板导料级导正销定位。
4.5冲压方向及托料方式设计：采用向下冲压和托料管托料。
4.6导正销设计：采用固定在凸模固定，板上的用台阶固定，用整体式结构，断面采用锥形结构。
4.7卸料及卸料方式设计：采用弹性卸料板卸料和压料，结构采用卸料块嵌入基体卸料板的结构。
4.8模架选择设计：采用四导柱的滑动式非标准模架。
4.9导柱、导套固定方式：采用过盈配合固定。
4.10其他结构零件设计：其中包括模柄、推出机构、顶出机构等，如果模具中采用的是直接出料方式，则不设计推出与顶出机构，这里对模柄进行说明。
5.中心压力计算机压力机选择：5.1冲压力计算：《1》冲裁力的计算：F（导正孔）===F（方孔）==F（切断）==F（搭口孔）==F（卸料）===Fz=12246+32760+29120+207480+5632.12=287.24KN《2》弯曲力的计算：F自=总压力的计算：F总=Fz+F自=5.2压力机的选择：F压=（1+30﹪）F总=1.3×290.613KN=377.7969KN经查表选择压力机型号为J23-40的压力机。
相关技术参数有：滑块行程80,滑块公称压力400KN，封闭高度330等。
6.凹模板的长、宽、高尺寸的计算：凹模厚（高度）：H=Kb=0.12×373=44.76mm（查表K=0.12，这里取50）凹模壁厚： C=（1.5∽2）H=67.14∽89.52mm（这里取70）凹模宽度： B=b+2C=373+2×70=513mm凹模长度： L=56mm凹模轮廓尺寸为 56mm×513mm×50mm7.冲压工艺计算：7.1毛坯尺寸计算：毛坯的长与凹模的长度基本相同。
毛坯的宽度：L=L（工件）+L（切断）+L（导正孔）+2c =40+2×2+3×2+4×1.5=56mm毛坯的高度：H=h(板厚)=2mm7.2压力中心的计算：7.3排样设计及排样图:此冲裁件使用横向送料，排样图如下所示：8.冲裁工艺计算：8.1刃口尺寸计算：每个冲孔及切断的凸模和凹模刃口尺寸计算，因为所冲裁的零件有圆孔，且分布均匀，所以对冲圆孔采用分别加工方法：孔4×￠5 ，2×￠3 ，￠10 。
有公差表查得2×￠3 mm为IT14级，取X=0.5，4×￠5 mm为IT12级，取X=0.75, ￠10 mm为IT13级，取X=0.75。
设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则2×￠3 凸、凹模具刃口计算如下：冲孔：校核：设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则4×￠5 凸、凹模具刃口计算如下：冲孔：校核：设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则￠10 凸、凹模具刃口计算如下：冲孔：校核：因为该工件形状比较复杂，除了叫规则的冲圆孔外，还有些不规则的冲孔，这时我们采用凸、凹模具配作法莱进行尺寸计算。
这里有以冲裁件的凹模具为设计基准，只需要计算出凹模刃口尺寸和制造公差，凸模的基本尺寸与凹模相同，不必标注公差，但需表明凸模实际刃口尺寸与凹模配制，保证最小双面合理间隙Z =0.1mm。
所计算凹模如下图所示：特殊阶梯型凹模长方形凹模分别对两种凹模进行计算，以求得凸模刃口尺寸及制造公差。
由查表2.33查得：Z =0.246，Z =0.360.由公差表查得工件各尺寸的公差等级，然后确定X,对于尺寸70mm，选取X=0.5；尺寸2mm，选取X=1；其余尺寸均选X=0.75。
《1》对特殊阶梯落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸：第二类尺寸：磨损后缩小的尺寸，因为该凹模形状比较规则，无缩小的尺寸，在这里不作计算。
第三类尺寸：磨损后不变的尺寸：所以所求得该对应的凸模基本尺寸分别为：《2》对与长方形落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸：第二类尺寸：磨损后缩小的尺寸，因为该凹模形状比较规则，无缩小的尺寸，在这里不作计算。
第三类尺寸：磨损后不变的尺寸：所以所求得该对应的凸模基本尺寸分别为：8.2对于弯曲凸、凹模的刃口尺寸计算：因为在弯曲工序中，孔边与直壁之间有6mm的距离，而且还有20×10的凹孔位置，避免了冲孔时凸模受水平力而折断，所以在此不对凹模大小进行计算，弯曲凸模横向尺寸、形状和凹模相同，尺寸少一个间隙。
弯曲凸模刃口尺寸计算：间隙：所以凸模尺寸为：9.弯曲部分的工艺计算：9.1最小弯曲半径：因为该零件所用材料为软黄铜，且在冷作硬化状态下的垂纤维处r =0.35×2=0.7满足要求。
9.2弯曲的凹模相关尺寸设计要求：《1》凸模圆角半径：当工件的相对弯曲半径r/t较小时，凸模圆角半径r 取等于工件的弯曲半径，但不应小于最小弯曲半径值。
《2》凹模圆角半径：因为所冲裁工件的厚度为2mm，所以r =（2～3）t，当我们取3时，凹模圆角半径r =3×2=6mm。
《3》凹模深度取凹模厚度。
《4》弯曲凹模横向刃口尺寸：a.形状和弯曲部分相同。
b.尺寸比弯区部分尺寸大一个间隙。
《5》弯曲凸模横向刃口尺寸：a.形状和凹模相同。
b.尺寸比凹模少一个间隙。
10.模架的选择设计：《1》上、下模座板设计：形状分别为长方形，所用材料为Q235号钢，模座的上、下表面的平行度要求为4级，孔和上、下基面的垂直度为4级，上、下模座表面粗糙度Ra取1.6=um，其余表面取Ra=3.2um。
《2》导柱和导套设计：形状分别为圆柱形，所用材料都为20号钢，其长度由闭合高度来决定。
导柱和导套采用过盈配合H7/r6，分别压入下模座和上模座的安装中。
导柱和导套进行表面渗碳处理，淬火硬度为58～62HRC.11.模具中各零件的尺寸、材料、精度、表面粗糙度的设计：《1》垫板的设计：形状为长方形，所用材料为45号钢，长度为凹模的长度L=56mm，宽度等于凹模厚度B=513mm，厚度等于一半凹模厚度H=25mm 位置精度、平行度为4级，孔的垂直度为4级，表面粗糙度为Ra=3.2um。
《2》凸模固定板的设计：形状为长方形，所用材料为45号钢，长度为凹模的长度L=56mm，宽度等于凹模厚度B=513mm，厚度等于（0.6～0.8）凹模厚度，当去0.6时H=30mm，位置精度、平行度为4级，孔的垂直度为4级，表面粗糙度为Ra=3.2um。
《3》卸料板基体：形状为长方形，所用材料为45号钢，长度为凹模的长度L=56mm，宽度等于凹模厚度B=513mm，厚度等于一半凹模厚度H=25mm 位置精度、平行度为4级，孔的垂直度为4级，表面粗糙度为Ra=3.2um。
《4》导料板的设计：形状为长方形，所用材料为45号钢，长度为凹模的长度L=56mm，宽度等于凹模的一半B=256.5mm，厚度查表可得H=10mm。
位置精度、平行度为4级，孔的垂直度为4级，表面粗糙度为Ra=3.2um。
12.对压力机进行校核:通过对压力机进行强度校核和压力校核，改压力机满足要求。
13.模装配图如下：14.其他各零件的零件图，以下列图为例：《1》上模座板：《2》导柱：《3》导套：《5》下模座板：。