12条热处理工艺.
工贸企业冶金安全操作规程
工贸企业冶金安全操作规程第一章总则第一条为了保障工贸企业冶金生产过程中的安全，遵守相关法律法规，确保员工的身体健康和财产安全，制定本冶金安全操作规程。
第二条本规程适用于工贸企业冶金生产过程中的安全操作，包括冶炼、热处理、铸造、焊接等各个环节。
第三条冶金生产过程中应遵循“安全第一、预防为主、综合治理、全员参与”的原则。
第四条工贸企业应建立健全冶金安全管理体系，明确责任人和职责，并进行培训，确保安全操作规程的执行。
第二章冶炼安全操作规程第五条冶炼过程中应使用符合国家标准的冶炼设备，定期检查设备的安全性能。
第六条冶炼操作人员必须经过专业培训合格并持证上岗，严禁无证上岗。
第七条冶炼操作时必须佩戴防护设备，包括安全帽、防护眼镜、防护服等，确保人员的安全。
第八条冶炼过程中应严格遵守熔炼温度控制要求，防止发生过热或过冷情况。
第九条冶炼操作过程中禁止随意掺杂不符合要求的材料，严禁使用过期、变质的原材料。
第十条冶炼操作过程中应定期清理冶炼设备，确保设备的畅通和正常运行。
第十一条冶炼过程中应加强火源管理，禁止在易燃、易爆区域使用明火。
第三章热处理安全操作规程第十二条热处理过程中应严格按照工艺要求进行操作，不得随意调整热处理参数。
第十三条热处理操作人员必须经过专业培训合格并持证上岗，严禁无证上岗。
第十四条热处理设备必须定期检查，确保设备的安全性能。
第十五条热处理操作人员必须佩戴防护设备，包括隔热服、防护眼镜等。
第十六条热处理时应加强火源管理，严禁在易燃、易爆区域使用明火。
第十七条热处理后的材料必须冷却到安全温度后方可进行后续操作，严禁热处理后直接接触。
第四章铸造安全操作规程第十八条铸造过程中应使用符合国家标准的铸造设备，并定期检查设备的安全性能。
第十九条铸造操作人员必须经过铸造技术培训并持证上岗，严禁无证上岗。
第二十条铸造过程中应佩戴防护设备，包括安全帽、防护眼镜、防护服等。
第二十一条铸造过程中应严格按照工艺流程进行操作，不得随意调整铸造参数。
钢丝的周期炉热处理工艺
钢丝的周期炉热处理工艺周期炉热效率高、装炉量大、操作方便，广泛用于钢丝的软化处理和球化处理，软化处理和球化处理工艺曲线T1、T2表示加热温度，t1、t2和t3 分别表示加热时间、保温时间、冷却方法和时间。
毫无疑问，钢丝热处理的先决条件是：热处理炉结构合理、炉温均匀、测温准确、控温得当，在上述基本条件具备的情况下，就可以讨论热处理工艺参数的确定方法了。
1 加热时间加热时间（t1）指将炉内钢丝的各部位全部加热到预定加热温度所需要的时间，加热时间主要取决于加热温度、装炉量和钢丝密实程度。
其中密实度是一个容易忽视的因素，一般说来，冷拉钢丝的密实度大于热轧盘条，从拉丝卷筒上直接下线的密实度大于倒立式下线和“象鼻子”下线，细规格钢丝密实度大于粗规格钢丝。
对密实度高的钢丝通常采用在标准加热时间的基础上补加一段时间的方法来保证烧透，以装炉量15t左右的热处理为例，直径大于3.0mm钢丝执行标准加热时间，直径2.0-3.0mm钢丝加热时间增补0.5h，直径小于2.0mm 钢丝加热时间增补1h。
现代化的燃气炉和电炉，热源稳定，保温条件较好，可以用热平衡计算的方法导出加热时间计算公式，以285kW的强对流气体保护退火炉（电加热）为例10，经热平衡计算导出的加热时间计算公式为：t1 （650℃时）=0.61M+3.1t1 （700℃时）=0.67M+3.5t1 （720℃时）=0.69M+3.7t1 （750℃时）=0.75M+4.0t1 （780℃时）=0.82M+4.4t1 （800℃时）=0.86M+4.5t1 （850℃时）=0.93M+5.1式中：t1—加热时间，h；M—装炉量，t。
经生产验证，加热时间完全符合实际情况。
对于水煤气、热煤气加热，或烧煤的老式加热炉，热源不稳定，保温条件较差，炉温控制偏差较大，基本无法进行热平衡计算，可以用直接观察的方法，测出炉中钢丝内外圈，料架上中下部位均达到预定加热温度所需时间，并以此为依据制定热处理工艺。
各种热处理工艺代号及技术条件的标注方法
各种热处理工艺代号及技术条件的标注方法
热处理类型代号表示方法举例
退火 Th 标注为Th
正火 Z 标注为Z
调质T 调质后硬度为200-250HB时,标注为T235
淬火 C 淬火后回火至45-50HRC时,标注为C48
油淬Y 油淬+回火硬度为30-40HRC,标注为Y35
高频淬火 G 高频淬火+回火硬度为50-55HRC,标注为G52
调质+高频感应加强淬火T-G 调质+高频淬火硬度为52-58HRC,标注为T-G54
火焰表面淬火 H 火焰表面淬火+回火硬度为52-58HRC,标注为H54
氮化 D 氮化层深0.3mm,硬度>850HV,标注为D0.3-900
渗碳+淬火S-C 氮化层深0.5mm,淬火+回火硬度为56+62HRC,标注为S0.5-C59
氰化 Q 氰化后淬火+回火硬度为56+62HRC,标注为Q59
渗碳+高频淬火S+G 渗碳层深度0.9mm,高频淬火后回火硬度为56-62HRC,标注为S0.9-G59。
2024年热处理安全规程
2024年热处理安全规程第一章总则第一条：为了保障热处理行业的安全生产，预防热处理事故的发生，提高热处理行业的安全管理水平，根据《中华人民共和国安全生产法》及其他相关法律法规，制定本规程。
第二条：本规程适用于所有从事热处理工作的单位和个人，包括热处理企业、热处理设备生产企业、热处理工程师等。
第二章安全管理第三条：热处理企业应依法设立安全生产管理部门，建立健全安全管理制度，明确责任，并配备专职的安全管理人员。
第四条：热处理企业应定期组织安全生产培训，确保员工了解热处理过程中可能存在的安全风险以及相应的防范措施。
第五条：热处理企业应建立和完善安全生产档案，包括安全设施设备档案、安全运行记录、事故隐患排查记录等，定期进行整理和归档。
第六条：热处理企业应建立健全应急救援机制，明确应急救援组织结构和职责，并定期组织演练，提高应急响应能力。
第七条：热处理过程中应严格执行作业票制度，确保热处理作业按照规定程序进行，并做好记录。
第三章设备安全第八条：热处理设备应定期进行检修和维护，确保设备处于良好的工作状态。
第九条：热处理设备应配备完善的安全保护装置，包括防爆装置、过压保护装置、温度监控装置等，确保运行过程中出现故障时能及时停机并保护人员安全。
第十条：热处理设备的操作人员应经过专业培训，掌握热处理设备的安全操作规程和注意事项，并持有相应的操作证书。
第十一条：热处理设备的密封件应定期更换，以确保操作安全和环境保护。
第十二条：热处理设备的燃油、气体等供应系统应设置安全阀、切断阀等安全装置，避免发生泄漏事故。
第四章作业操作安全第十三条：热处理作业要经过合理的计划和布置，严禁擅自更改热处理工艺参数。
第十四条：热处理作业人员应遵守相关的安全操作规程，正确佩戴劳动保护用品，加强自我保护意识，防止意外事故发生。
第十五条：热处理作业现场应保持整洁，设有明显的安全警示标志和安全防护设施，工作区域应划定明确的安全区域。
第十六条：热处理作业人员应接受定期的体检，确保身体状况符合从事热处理作业的要求。
热处理要求
QSn10-1,QSn-10(2)圆周速度≤4m/s Al9-4(3)圆周速度≤2m/s,效率要求不高:铸铁防止蜗轮变形一般进行时效处理2.蜗杆材料与热处理:(1)高速重载:15、20Cr 渗碳淬火,HRC56-62;40、45、40Cr淬火,HRC45-50(2)不太重要或低载;40 45调质弹簧热处理实例一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件: 形状简单,断面较小,受力不大的弹簧要求: 65 785-815℃油淬,300℃400℃、500℃。
600℃回火，相应的硬度HB512、HB430、HB369,75,780-800℃油或水淬,400-420℃回火,HRC42-48.2.条件: 中等负荷的大型弹簧要求: 60Si2MnA 65Mn 870℃油淬,460℃回火,HRC40-45(农机座位弹簧65Mn 淬火回火 HB280-370)3.条件: 重负荷、高弹簧、高疲劳极限的大形板簧和螺旋弹簧要求: 50CrVA、60SiMnA 860℃油淬,475℃回火,HRC40-45 4.条件: 在多次交变负荷下工作的直径8-10mm的卷簧HRC56-625.条件: 要求高耐磨性、高精度及尺寸大的蜗杆要求: 18CrMnTi、20SiMnVB处理同上,HRC56-626.条件: 要求足够耐磨性和硬度的蜗杆要求: 40Cr、42SiMn、45MnB 油淬,回火,HRC5-507.条件: 中载、要求高精度并与青铜蜗轮配合使用(热处理后再加工丝扣)之蜗杆要求: 35CrMo调质, HB255-303(850-870℃油淬,600-650回火)8.条件: 要求高硬度和最小变形的蜗杆要求: 38CrMoAlA、38CrAlA正火或调质后氮,硬度HV＞8509.条件: 汽车转向蜗杆要求: 35Cr 815℃氰化、200℃回火,渗层深度0.35-0.40mm,表面锉力硬度,心部硬度＜HRC35二、备注:1.蜗轮材料与热处理:(1)圆周速度≥3m/s的重要传动;锡磷青铜QSn10-1,QSn-10(2)圆周速度≤4m/s Al9-4(3)圆周速度≤2m/s,效率要求不高:铸铁防止蜗轮变形一般进行时效处理2.蜗杆材料与热处理:(1)高速重载:15、20Cr 渗碳淬火,HRC56-62;40、45、40Cr淬火,HRC45-50。
热处理工艺
使二次渗碳体或珠光体中的渗碳体球化，以降低硬度，改善切削加工性能。
蔓延退火
熔点以下100~200℃
减少化学成份和组织的不匀称
去应力退火
Ac1线以下(普通为500~600℃)
消除工件中残留内应力
正火（空冷）
加热温度
组织
目的
亚共析钢
Ac3+30~50℃
F+S
（1）作为总算热处理：细化晶粒、匀称组织
（2）作为预先热处理：对结构较大的合金结构钢前，淬火或调质前常举行正火，消除魏氏组织和带状组织，并获得细小而匀称的组织。
（3）改善切削加工性能：调节硬度
过共析钢
Accm+30~50℃
S+ Fe3CⅡ
热处理工艺
组织
目的
彻低退火
(重结晶退火)
亚共析钢：Ac3+20 Nhomakorabea30℃F+P
组织匀称化和细化，得到临近平衡状态的组织，以降低硬度，改善切削加工性能。因为冷却速度缓慢，还可消除内应力。
等温退火
亚共析钢：高于Ac3
过共析钢：高于Ac1
快冷到A1~550℃之间，保温，然后再缓慢冷却。
同上
球化退火
过共析钢：高于Ac1
加工热处理工艺
加工热处理工艺
加工热处理工艺是指通过加热、冷却和其他处理方法，改变材料的组织结构和性能的一种工艺。
常见的加工热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火等。
1. 退火：将材料加热到一定温度，然后缓慢冷却，以消除材料内部的应力和改善材料的塑性、韧性和机械性能。
2. 正火：将材料加热到一定温度，然后迅速冷却，以增强材料的硬度和强度。
3. 淬火：将材料加热到一定温度，然后迅速冷却，以使材料的组织结构发生相变，从而获得较高的硬度和强度。
4. 回火：将淬火后的材料加热到一定温度，然后缓慢冷却，以减轻淬火过程中产生的内部应力，并提高材料的韧性和耐腐蚀性。
还有其他一些特殊的加工热处理工艺，如时效处理、固溶处理、表面硬化等，用于满足不同材料的需求和工艺要求。
热处理工艺规范
ZL－WI-007热处理工艺规范编制：审批：日期：2016－3－26热处理工艺规范ZL－WI-0071 目的对零部件消除应力，改善材料或零件机械性能的热处理质量实施控制，以保证热处理符合技术条件的要求。
2适用范围本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、渗碳工序。
3准备工作3.1检查设备及仪表是否正常。
3.2检查零件上的材料是否符合图样要求。
3.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。
3.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。
3.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。
3.3.3不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。
4 工艺规范4.1 技术部根据标准、工艺规程、材料和设计技术条件，负责编制热处理工艺规程。
4.2 热处理工艺规程至少应包括以下内容：a)热处理工件的材料牌号b)热处理设备及热处理种类（调质、渗碳等）c)热处理工艺参数（预热、渗碳、强渗、淬火及各温度段的加热时间等）和工艺曲线图。
d)冷却方法及冷却介质。
4.3 消除应力热处理后一般不得再进行焊接补焊。
否则应重新进行热处理。
4.4 ASTM A276 410或420调质处理(详见附录1)规范见表1。
表1工序设备温度（℃）时间冷却方法硬度（HV）备注淬火箱式电阻炉950±14 40分钟油冷D为材料直径或厚度高温回火箱式电阻炉650～680 (2～2.5)小时空冷200～3004.4.1机械性能参数：Rm ≥690MPa ； Rp0.2≥550MPa 。
4.5 ASTM A276 410或420淬火处理(详见附录2)规范见表2。
表2工序 设备 温度 （℃） 时间 冷却方法 硬度 （HV ） 备注淬火箱式电阻炉950±14 (40-60)分钟 油冷 800－880 D 为材料直径或厚度高温回火 箱式电阻炉390～440(2～2.5)小时空冷300～3504.6 ASTM A182 F304、F316、F321钢固溶处理（详见附录3）规范见表3。
钢的热处理
• 加热目的：奥氏体化（动画3-2-1[1]）
1.奥氏体的形成（以共析钢为例）
• 奥氏体化也是形核和长大的过程，分为四步。现以共析钢为例
说明 ① 第一步 奥氏体晶核形成：首先在与Fe3C相界形核。 ② 第二步 奥氏体晶核长大： 晶核通过碳原子的扩散向 和
Fe3C方向长大。
③ 第三步 残余Fe3C溶解: 铁素体的成分、结构更接近于奥氏 体，因而先消失。残余的Fe3C随保温时间延长继续溶解直 至消失。
织时的最小冷却速度。 • 转变在一温度区间进行并随冷
却速度变化 • 转变不均匀，可获得混合组织。
动画lxzhb
② 等温TTT在连续转变中的 应用
• CCT曲线位于TTT曲线右下 方 。 CCT 曲 线 获 得 困 难 ， TTT曲线容易测得。
• 可用TTT曲线定性说明连 续冷却时的组织转变情况。 方法是将连续冷却曲线绘 在C 曲线上，依其与C 曲 线交点的位置来说明最终
电镜下
➢ 贝氏体的性能 ➢ 上贝氏体强度与塑性都较低，无实用价值。 ➢ 下贝氏体除了强度、硬度较高外，塑性、韧性也较好，即具
有良好的综合力学性能，是生产上常用的强化组织之一。
上贝氏体 贝氏体组织的透射电镜形貌 下贝氏体
③ 亚共析碳钢与过共析碳钢过冷奥氏体的等温转变 • 相同点：都具有转变开始与终了线。 • 不同点：先析出线 • C曲线位置随含碳量变化，共析钢过冷奥氏体最稳定
（1）奥氏体的晶粒度 • 晶粒大小的两种表达方法： ➢ 晶粒尺寸 ➢ 晶粒号N：将放大100倍的金相组织与标准晶粒号图片进行
比较。大小分为8级，1级最粗，8级最细。通常1～4级为
粗晶粒度，5～8级为细晶粒度。
• 本质晶粒度：钢加热到930℃±10℃、保温8小时、冷却后
大连理工大学 固态相变原理 第八章 钢的热处理工艺15~
与 的淬火
应
用
（4）等温淬火——形状复杂，尺寸要求较精
确，强韧性要求较高的小型工模具及弹簧等的淬
火
材料科学与工程学院
固
1—单液淬火法
态
2—双液淬火法
相
3—分级淬火法
变
4—等温淬火法
原
理
与
应
用
各种淬火方法示意图
材料科学与工程学院
固 态 相 变 原 理 与 应 用
材料科学与工程学院
固 态 相 变 原 理 与 应 用
态
相 物形成元素Cr、Mo、W、V含量都不 变 高的合金结构钢
原
理 2. P左，B右的双鼻型：含碳化物形成
与
应 元素Cr、Mo、W、V的高碳钢属于此 用 类，这种情况下，对B转变的推迟作用
更明显。
材料科学与工程学院
无鼻型
固
态 含有大量扩大γ相区合金元素的钢属于
相
变 此类。如果这类钢含有一定量的碳和 原 碳化物形成元素，则可能先析出碳化
热处理
表面热处理
电接触加热等
化学热处理—渗碳、氮化、碳氮
与
共渗、渗其他元素等
应
控制气氛热处理
用
其他热处理
真空热处理 形变热处理
激光热处理
材料科学与工程学院
固 态 相 变 原 理 与 应 用
材料科学与工程学院
一制定热处理工艺的依据
固
态 加热速度的确定原则是：加热过程中
相
变 保证构件不变形的前提下，加热速度
变 程，通常用温度—时间坐标绘出热处理
原 理
工艺曲线。
与
应
用
材料科学与工程学院
热处理是一种重要的加工工艺，在制
1.2367 热处理工艺
1.2367 热处理工艺
1.2367是一种高强度和高耐磨性的工具钢，也被称为
X38CrMoV5-3。
热处理是对该材料进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和性能。
下面是一种常见的1.2367热处理工艺流程：
1. 加热：将1.2367钢加热到适当的温度区间。
通常，加热温度在950°C至1050°C之间。
2. 保温：保持加热温度一段时间，以确保钢材均匀加热，并允许晶粒的再结晶。
3. 冷却：快速将钢材从加热温度冷却到室温。
这可以通过不同的方法来实现，例如水淬、油淬或气冷。
4. 回火：在冷却后的钢材上进行回火处理，以减轻由于快速冷却引起的应力和硬度。
回火温度和时间根据所需的最终性能进行调整。
5. 终冷：最后，将回火后的钢材从回火温度冷却到室温。
这种热处理工艺可以使1.2367钢获得较高的硬度、耐磨性和韧性，适用于需要抗磨损和高强度的工具应用，如冲模、切割工具等。
各种热处理工艺代号及技术条件的标注方法
各种热处理工艺代号及技术条件的标注方法
热处理类型代号表示方法举例
退火Th 标注为Th
正火Z 标注为Z
调质T 调质后硬度为200-250HB时,标注为T235 淬火 C 淬火后回火至45-50HRC时,标注为C48 油淬Y 油淬+回火硬度为30-40HRC,标注为Y35 高频淬火 G 高频淬火+回火硬度为50-55HRC,标注为G52 调质+高频感应加强淬火 T-G 调质+高频淬火硬度为52-58HRC,标注为T-G54 火焰表面淬火H 火焰表面淬火+回火硬度为52-58HRC,标注为H54
氮化 D 氮化层深0.3mm,硬度>850HV,标注为D0.3-900 渗碳+淬火S-C 氮化层深0.5mm,淬火+回火硬度为56+62HRC,标注为S0.5-C59 氰化Q 氰化后淬火+回火硬度为56+62HRC,标注为Q59
渗碳+高频淬火 S+G 渗碳层深度0.9mm,高频淬火后回火硬度为56-62HRC,标注为
S0.9-G59。
常用热处理分类
常用热处理的分类1 表面淬火表面淬火是将钢件的表面层淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火状态的一种局部淬火的方法。
表面淬火时通过快速加热，使刚件表面很快到淬火的温度，在热量来不及穿到工件心部就立即冷却，实现局部淬火。
表面淬火的目的在于获得高硬度，高耐磨性的表面，而心部仍然保持原有的良好韧性，常用于机床主轴，齿轮，发动机的曲轴等。
表面淬火采用的快速加热方法有多种，如电感应，火焰，电接触，激光等，目前应用最广的是电感应加热法。
2 表面淬火和回火将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理工艺。
或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。
一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。
3 物理气相沉积物理气相沉积(Physical Vapor Deposition，PVD)技术表示在真空条件下，采用物理方法，将材料源——固体或液体表面气化成气态原子、分子或部分电离成离子，并通过低压气体(或等离子体)过程，在基体表面沉积具有某种特殊功能的薄膜的技术。
物理气相沉积的主要方法有，真空蒸镀、溅射镀膜、电弧等离子体镀、离子镀膜，及分子束外延等。
发展到目前，物理气相沉积技术不仅可沉积金属膜、合金膜、还可以沉积化合物、陶瓷、半导体、聚合物膜等。
4 化学气相沉积化学气相沉积(Chemical vapor deposition，简称CVD)是反应物质在气态条件下发生化学反应，生成固态物质沉积在加热的固态基体表面，进而制得固体材料的工艺技术。
它本质上属于原子范畴的气态传质过程。
与之相对的是物理气相沉积（PVD）。
整体热处理1 退火退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。
目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。
热处理操作流程和注意事项
热处理操作流程和注意事项
以下是 6 条关于热处理操作流程和注意事项：
1. 嘿，你知道热处理第一步得干啥不？那就是得把工件准备好呀！就像战士上战场要把武器擦得亮亮的，咱这工件也得弄得干干净净、妥妥当当的。
比如说要把工件上的杂质啊、油污啥的都去掉，这可不马虎不得哟！要是没做好这一步，后面还咋搞嘞，是不？
2. 然后啊，升温这环节可太重要啦！就好比跑步比赛，出发的速度得把握好。
升温太快或太慢都不行呀，得按照要求慢慢来。
咱可不能心急，一急就容易出岔子，就像煮汤火太大了会扑出来一样！你说是不是得小心着来呀？
3. 热处理的时候，保温那可是关键一环呐！这就好像冬天你在被窝里，得捂得暖暖的。
要是保温时间不够或者温度不对，那效果就大打折扣咯！比如给一个零件保温，就得老老实实等够时间，不能偷工减料，不然最后出来的东西能好吗？
4. 冷却也很有讲究哦！这不像是大热天吃冰棍，得慢慢享受那个过程。
速度太快或太慢都不行，得根据材料来选择合适的冷却方式。
有时候就像走钢丝，得稳稳当当的，稍有不慎，前面的努力不就白费啦？
5. 别忘了随时观察呀！这就跟看孩子似的，得时刻留意着有没有啥异常。
要是发现温度不对了、工件有啥问题了，得赶紧采取措施呀。
你能眼睁睁看着出问题不管吗？肯定不能呀！
6. 最后，操作得规范呀！这就像跳舞要按舞步来一样，不能瞎跳。
每个步骤都要严格遵守，不然容易出危险嘞！想想看，要是不规范操作导致出了事故，那得多吓人呀！总之，热处理可得认真对待，一点都不能马虎！。
热处理技术要求
热处理技术要求
以下是 7 条关于热处理技术要求：
1. 热处理温度可得把控好啊！就像烤面包一样，温度高了面包会糊，温度低了又不熟，咱这热处理要是温度不合适，那工件不就废啦？比如说淬火的时候，要是温度没弄对，那可就糟糕喽！
2. 冷却速度也超级重要呀！你想想看，跑完步立马冲个凉水澡会怎样？对喽，可能会不舒服，热处理也是一样啊！冷却速度过快或过慢都会影响效果呢。
像有些零件，冷却速度不合适，那质量能过关吗？
3. 时间的把握可不能马虎呀！这就好比等公交车，等久了着急，等短了又可能坐不上，热处理的时间也得恰到好处呀。
比如说回火的时候，时间不够，性能能好吗？真是让人操心呐！
4. 加热的均匀性要特别注意呢！这像给蛋糕抹奶油一样，得抹得均匀漂亮，热处理要是加热不均匀，那可就出大问题啦！哎呀，想想都觉得麻烦呀！
5. 咱对热处理的环境也得讲究讲究呀！这就跟人待的房间似的，脏兮兮乱糟糟的肯定不行呀。
要是环境不好，会不会影响热处理的效果呢？肯定会呀！
6. 选择合适的热处理方法不也得慎重嘛！你说上学选专业重要不？当然重要啦！热处理方法选错了，那不就白折腾啦？可别瞎选呀！
7. 对热处理后的检验可不能掉以轻心呐！就好像考完试不检查试卷，那能行吗？不行呀！热处理后不认真检验，怎么能知道好不好呢？得认真对待呀！
总之，热处理技术要求可太重要啦，每个环节都得高度重视，一点都不能马虎！。
aisi 1026 热处理
aisi 1026 热处理的步骤和考虑因素：
1.预热：根据钢的厚度和所需的热处理类型，可能需要预热。
预
热有助于减少热处理过程中的变形和裂纹倾向。
2.加热：将钢材加热到适当的温度。
对于AISI 1026，可能需要将
其加热到奥氏体化温度（约700-900℃）。
3.保温：保持钢材在适当温度下一段时间，以便进行相变。
这通
常取决于所需的热处理类型和钢材的种类。
4.冷却：根据所需的机械性能，选择适当的冷却速度。
例如，如
果想要获得更高的硬度和强度，可以选择更快或更慢的冷却速度。
5.后处理：根据需要，可能需要进行一些后处理操作，例如回火
或表面处理。
热处理操作方法
热处理操作方法
以下是 7 条关于热处理操作方法的内容：
1. 嘿，你知道吗，热处理操作第一步，那就是得选对材料啊！就像给小公主选合适的裙子一样重要呢！比如说，你要处理一块钢铁，那你得好好琢磨下它适不适合这种热处理呀。
2. 哇塞，加热这一步可太关键啦！就如同给冰冷的冬天带来温暖一样，要恰到好处哦。
要是温度太高或太低，那可就糟糕啦，这不就像是做饭火候没掌握好，要么焦了要么没熟嘛。
3. 保温时间也不能马虎呀！这可不像等公交车，随便多久都可以。
它得精准，就好像比赛跑步时冲刺的那一刻，早一点晚一点都不行。
比如处理某种金属，时间短了效果不好，时间长了可能又过了。
4. 冷却的方式有好多呢，就像走不同的路回家一样。
快速冷却像一阵风似的，给材料带来特别的效果；而缓慢冷却呢，就像慢慢散步，有着不一样的韵味。
5. 操作的时候可得小心再小心呐，别粗心大意的，不然就像不小心打翻了珍贵的花瓶，后悔都来不及呀！该注意的细节一个都不能少哦。
6. 哇哦，调整参数就像是为一场演出精心布置舞台灯光一样，要那么准确无误才行呢。
稍微有点偏差，可能整个效果就完全不一样啦，你说刺不刺激？
7. 热处理操作可真是个技术活呀！它需要我们像对待宝贝一样细心呵护，又要有像勇士般的果断勇敢。
只有这样，才能把它做好呀！我的观点就是，认真对待每一个步骤，才能让热处理达到最佳效果！。
热处理用氩气、氮气、氢气一般技术条件
热处理用氩气、氮气、氢气一般技术条件下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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钢丝的热处理(一)
钢丝的热处理(一)日期：2010年8月10日11:40摘要：本文以生产实践为基础，用全新观念，对钢丝热处理工艺进行了梳理；从分析热处理原理，组织结构与使用性能关系入手，介绍各类钢丝的热处理工艺制定原则，并提供了一些实用技术数据和经验公式。
关键词：钢丝、热处理、工艺、显微组织、临界点。
钢丝生产有3个环节；热处理、表面处理和冷加工，所有钢丝均以热轧盘条为原料，经过1个或几个循环，才生产出合格的成品，工艺流程如图1。
热处理是钢丝生产过程中的一个重要环节，热处理的目的有3个：获得均匀的成分和适于冷加工的组织；消除加工硬化和内应力，以便继续进行冷加工；获得需要的力学性能、工艺性能和物理性能。
钢丝热处理按工艺流程可分为：原料热处理、半成品热处理（又称中间热处理）和成品热处理；按热处理效果可分为：软化处理、球化处理和强韧化处理。
不同种类的钢丝为达到软化、球化和强韧化的效果，往往采用不同的热处理方法。
众所周知，钢铁材料的性能取决于内部组织结构，组织结构取决于成分、冶炼、热加工、冷加工，特别是热处理工艺。
要选择合理、高效、经济的热处理工艺，必须了解材料性能与组织结构，显微组织与热处理工艺之间的关系，以及显微组织的种类和热处理的基本原理。
1 热处理基本原理1 钢铁材料可以通过热处理改变性能是基于材料的两项基础特性：所有金属材料都是结晶体，并且具有多种晶体结构。
以铁为例，铁的晶格有体心立方（δ铁和α铁）和面心立方（γ铁）两种结构，如图2。
图2 铁的晶格结构2(a) 体心立方晶格；(b) 面心立方晶格；在铁凝固（≤1538℃）过程中首先形成具有体心立方晶格的δ铁，在1394℃～912℃区间转变为具有面心立方晶格的γ铁，912℃以下又转变为体心立方晶格的α铁。
其次，所有的钢铁材料都是两种以上元素组成的合金，即所有的钢铁材料都可以看成是由溶质和溶剂组成的两类固溶体之一：间隙固溶体或置换固溶体，溶质原子挤进基体（溶剂）金属晶格中间形成的固溶体叫间隙固溶体；溶质原子取代基体（溶剂）金属晶格中的溶剂原子形成的固溶体叫置换固溶体。
轴的热处理工艺-工程
轴的热处理工艺-工程一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件:在滑动轴承中工作,υ周＜2m/S,要求表面有较高在硬度的小轴,心轴.如机床走刀箱、变速箱小轴..要求: 45、50,形状复杂的轴用40Cr、42MnVB.调质,HB228-255,轴颈处高频淬火,HRC45-502.条件: 在滑动轴承中工作,υ周＜ 3m/S,要求硬度高、变形小,如中间带传动装置的小轴要求: 40Cr、42MnVB 调质,HB228-255,轴颈高频淬火,HRC45-50.3.条件: υ周≥ 2m/S,大的弯曲载荷及摩擦条件下的小轴，如机床变速箱小轴，。
要求: 15、20、20Cr、20MnVB 渗碳,淬火,低温回火,HRC58-62.4.条件: 高载荷的花键轴,要求高强度和耐磨,变形小.要求: 45 高频加热,水冷,低温回火,HRC52-58.5.条件: 在滚动或滑动轴承中工作,轻或中等负荷,低速,精度要求不高,稍有冲击,疲劳负荷可忽咯的主轴,或在滚动轴承中工作,轻载,υ＜1m/s的次要花键轴.要求: 45 调质,HB225-255(如一般简易机床主轴)6.条件: 在滚动或滑动轴承中工作,轻或中等负荷转速稍高.ρυ≤150N.m/(cm^2.s),精度要求高,冲击,疲劳负荷不大.要求: 45 正火或调质,HB228-255,轴颈或装配部位表面淬火,HRC45-50.7.条件: 在滑动轴承中工作,中或重载,转速较高ρυ≤400N.m/cm^2.S,精度较高,冲击、疲劳负荷不大.要求: 40Cr 调质,HB228-255或HB248-286,轴颈表面淬火,HRC≥54,装配部位表面淬火HRC≥45.8.条件: 其他同上,但转速与精度要求比上例高,如磨床砂轮主轴.要求: 45Cr、42CrMo其他同上,表面硬度HRC≥56.9.条件: 在滑动或滚动轴承中工作,中载、高速、心部强度要求不高,精度不太高,冲击不大,但疲劳应力较大,如磨床,重型齿轮铣床等主轴.要求: 20Cr 渗碳,淬火,低温回火,HRC58-62.10.条件: 在滑动或滚动轴承中工作,重载,高速(ρυ≤400N.m/cm^2.s)冲击,疲劳应力都很高.要求: 18CrMnTi 20Mn2B 20CrMnMoVA 渗碳淬火低温回火HRC≥59.11.条件: 在滑动轴承中回转,重载,高速,精度很高≤0.003mm,很高疲劳应力,如高精度磨床镗床主轴.要求: 38CrAlMoA 调质硬度HB248-286:轴颈渗氮,硬度HV≥900.12.条件: 电动机轴,主要受扭.要求: 35及45 正火或正火并回火,HB187及HB217.13.条件: 水泵轴,要求足够抗扭强度和防腐蚀.要求: 3Cr13及4Cr13 1000-1050℃油液,硬度分别为HRC42及HRC48.14.条件: C616-416车床主轴,45号钢(1)承受交变弯曲应力,扭转应力,有时还受冲击载荷.(2)主轴大端内锥孔和锥度处圆,经常与卡盘,顶针有相对摩擦.(3)花键部分经常磕碰或相对滑动(4)在滚动轴承中动转,中速,中载.要求:(1)整体调质后硬度HB200-230,金相组织为索氏体 .(2)内锥孔和外圆锥面处硬度HRC45-50,表面3-5mm风金相组织为屈氏体和少量回火马氏体.(3)花键部分硬度HRC48-53,金相组织同上15.条件: 跃进-130型载重(2.5吨)汽车半轴承受冲击、反复弯曲疲劳和扭转,主要瞬时超载而扭断,要求有足够的抗弯、抗扭、抗疲劳强度和较好的韧性要求: 40Cr 35CrMo 42CrMo40CrMnMo 40Cr 调质后中频表面淬火,表面硬度HRC≥52,深度4-6mm,静扭矩6900N.m,疲劳≥30万次,估计寿命≥30万km金相组织: 索氏体+屈氏体(原用调质加高频淬火寿命仅为4万km)二、备注:1.(1-8)备注:主轴与轴类材料与热处理选择必须考虑受力大小、轴承类型和主轴形状及可能引起的热处理缺陷.在滚动轴承或轴颈上有轴套在滑动轴承中回转,轴颈不需特别高的硬度,可用45、45Cr,调质,HB220-250,50Mn,正火或调质HRC28-35.在滑动轴承中工作的轴承应淬硬,可用15、20Cr,渗碳,淬火,回火到硬度HRC56-62,轴颈处渗碳深度为0.8-1mm.直径或重量较大的主轴渗碳较困难,要求变形较小时,可用45或40Cr在轴颈处作高频淬火.高精度和高转速(＞2000r/min)机床主轴尚须采用氮化钢进行渗氮处理,得到更高硬度.在重载下工作的大断面主轴,可用20SiMnVB或20CrMnMoVBA,渗碳,淬火,回火,HRC56-62.2.(9)备注:内心强度不高,受力易扭曲变形表面硬度高,宜作高速低负荷主轴.热处理变形较大.3.(10)备注:心部有较高的σb及αk值，表面有高的硬度及耐磨性.有热处理变形.4.(11)备注:很高的心部强度,表面硬度极高,耐磨和变形量小.5.(12)备注:860-880℃正火6.(13)备注:或1Cr13 1100℃油淬,350-400℃回火,HRC56-62.7.(14)备注:加工和热处理步骤:下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精车外圆,钻中心孔,精车外圆,铣键槽→锥孔及外圆锥局部淬火,260-300℃回火→车各空刀槽,粗磨外圆,滚铣花键槽→花键高频淬火,240-260℃加火→精磨.。
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12条热处理工艺，看完五分钟你会发生质变
1、退火
操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度（能够查阅有关材料）后，通常随炉温缓慢冷却。
意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。
运用关键：1.适用于合金布局钢、碳素东西钢、合金东西钢、高速钢的锻件、焊接件以及供给状况不合格的原材料；2.通常在毛坯状况进行退火。
2、正火
操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。
意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。
运用关键：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。
关于功能需求不高的低碳的和中碳的碳素布局钢及低合金钢件，也可作为最终热处理。
关于通常中、高合金钢，空冷可致使彻底或部分淬火，因而不能作为最终热处理工序。
3、淬火
操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时刻，然后在水、硝盐、油、或空气中疾速冷却。
意图：淬火通常是为了得到高硬度的马氏体安排，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体安排，以进步耐磨性和耐蚀性。
运用关键：1.通常用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2.淬火能
充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但一起会构成很大的内应力，下降钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的归纳力学功能。
4、回火
操作方法：将淬火后的钢件从头加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。
意图：1.下降或消除淬火后的内应力，削减工件的变形和开裂；2.调整硬度，进步塑性和耐性，取得作业所需求的力学功能；3.安稳工件尺度。
运用关键：1.坚持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在坚持必定韧度的条件下进步钢的弹性和屈从强度时用中温回火；以坚持高的冲击韧度和塑性为主，又有满足的强度时用高温回火；2.通常钢尽量防止在230~280度、不锈钢在400~450度之间回火，因为这时会发生一次回火脆性。
5、调质
操作方法：淬火后高温回火称调质，行将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720度的温度下进行回火。
意图：1.改进切削加工功能，进步加工外表光洁程度；2.减小淬火时的变形和开裂；3.取得杰出的归纳力学功能。
运用关键：1.适用于淬透性较高的合金布局钢、合金东西钢和高速钢；2.不
只能够作为各种较为重要布局的最终热处理，并且还能够作为某些严密零件，如丝杠等的预先热处理，以减小变形。
6、时效
操作方法：将钢件加热到80~200度，保温5~20小时或更长时刻，然后随炉取出在空气中冷却。
意图：1.安稳钢件淬火后的安排，减小寄存或运用时间的变形；2.减轻淬火以及磨削加工后的内应力，安稳形状和尺度。
运用关键：1.适用于经淬火后的各钢种；2.常用于需求形状不再发生变化的严密工件，如严密丝杠、丈量东西、床身机箱等。
7、冷处理
操作方法：将淬火后的钢件，在低温介质（如干冰、液氮）中冷却到－60～－80度或更低，温度均匀共同后取出均温到室温。
意图：1．使淬火钢件内的剩余奥氏体悉数或大部转换为马氏体，然后进步钢件的硬度、强度、耐磨性和疲劳极限；2．安稳钢的安排，以安稳钢件的形状和尺度。
运用关键：1．钢件淬火后应当即进行冷处理，然后再经低温回火，以消除低温冷却时的内应力；2．冷处理首要适用于合金钢制的严密刀具、量具和严密零件。
8、火焰加热外表淬火
操作方法：用氧－乙炔混合气体焚烧的火焰，喷射到钢件外表上，疾速加热，当到达淬火温度后当即喷水冷却。
意图：进步钢件外表硬度、耐磨性及疲劳强度，心部仍坚持耐性状况。
运用关键：1．多用于中碳钢制件，通常淬透层深度为2～6mm；2．适用于单件或小批量出产的大型工件和需求部分淬火的工件。
9、感应加热外表淬火
操作方法：将钢件放入感应器中，使钢件表层发生感应电流，在极短的时刻内加热到淬火温度，然后喷水冷却。
意图：进步钢件外表硬度、耐磨性及疲劳强度，心部坚持耐性状况。
运用关键：1．多用于中碳钢和中堂合金布局钢制件；2．因为皮肤效应，高频感应淬火淬透层通常为1～2mm，中频淬火通常为3～5mm，高频淬火通常大于10mm。
10、渗碳
操作方法：将钢件放入渗碳介质中，加热至900～950度并保温，使钢件便面取得必定浓度和深度的渗碳层。
意图：进步钢件外表硬度、耐磨性及疲劳强度，心部依然坚持耐性状况。
运用关键：1．用于含碳量为0．15％～0．25％的低碳钢和低合金钢制件，通常渗碳层深度为0．5～2．5mm；2．渗碳后有必要进行淬火，使外表得到马氏体，才干完成渗碳的意图。
11、氮化
操作方法：利用在5．．～600度时氨气分化出来的活性氮原子，使钢件外表被氮饱满，构成氮化层。
意图：进步钢件外表的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀才能。
运用关键：多用于富含铝、铬、钼等合金元素的中碳合金布局钢，以及碳钢和铸铁，通常氮化层深度为0．025～0．8mm．
12、氮碳共渗
操作方法：向钢件外表一起渗碳和渗氮。
意图：进步钢件外表的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀才能。
运用关键：1．多用于低碳钢、低合金布局钢以及东西钢制件，通常氮化层深0．02～3mm；2．氮化后还要淬火和低温回火。