汽车轮毂工艺工装设计说明
汽车轮毂加工工艺的编制和钻床夹具的设计
新余学院《机械制造工艺学课程设计》任务书专业10机械设计制造及自动化学生姓名班级机制本（3）班学号指导教师教研室主任起止日期新余学院机械制造工艺学课程设计任务书指导老师学生姓名专业机械设计制造及自动化课程设计题目汽车轮毂加工工艺的编制及钻床夹具的设计完成日期：2012年1月4日课程设计内容一、课程设计内容均布周边均布其余按加工图一轮毂简图图一所示是汽车轮毂简图。
毛坯材料为铸钢。
中批量生产，采用通用机床进行加工。
试完成该零件的机械加工工艺设计及加工6—￠12孔钻床夹具设计。
设计要求１、设计者必须发挥独立思考能力，禁止抄袭他人成果,不允许雷同。
积极主动和指导教师交流，每一进展阶段至少和指导教师交流一次。
２、设计成果：设计说明书一份；夹具装配图一张（A1或A2图纸，可以用CAD画）。
设计说明书应包括下列内容：封面，目录、摘要、关键词、正文、注释、参考文献、致谢等。
设计说明书的题目及各级标题为四号以上字体并加黑，正文采用小4号字，注释采用尾注形式。
字数应在３０００字左右。
３、设计说明书的正文部分应包括以下内容：第一部分：零件的机械加工工艺设计１）零件的分析２）毛坯的选择拟定工艺路线。
３）确定各工序的加工余量及工序尺寸及公差。
４）确定各主要工序的技术要求及检验方法。
第二部分：钻床夹具设计１）钻床夹具设计的必要性２）夹具的设计思路３）夹具的结构原理。
其中主要介绍夹具的定位装置和夹紧装置的设计及定位精度的计算。
４）夹具的操作过程５）该夹具的特点4、定稿完成后，将打印并装订好的论文文本同论文电子版一并交给指导教师，最后归档。
设计进度一）、设计准备工作（2012年11月24日~25日）1、熟悉任务书，明确设计的内容和要求；2、准备参考资料和手册。
二）、机械加工工艺规程制定（2012年11月26~12月2日）1、零件的分析；2、毛坯的确定；3、定位基准的选择；4、加工方法的选择；5、工艺路线的制定；6、确定加工余量及毛坯尺寸；7、工序设计；8、确定切削用量和基本时间。
轮毂毕业设计
轮毂毕业设计篇一：毕业设计——汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析系部：精密制造系学生姓名：吴斌专业班级：数控11C1学号：111021133指导教师：20XX年4月25日声明本人所呈交的汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。
除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。
作者签名：日期： 20XX年4月25日【摘要】随着中国GDP的快速增长，人们对汽车的需求量也与日俱增，汽车轮毂作为汽车的一个重要组成部分，它的大小、材料、质量决定了汽车行驶的安全性和可靠性，伴随着中国汽车零部件工业的成长，轮毂行业逐渐发展壮大起来。
本文以汽车轮毂作为研究对象，首先介绍汽车轮毂的应用场合；其次介绍汽车轮毂的数控加工工艺，包括机床介绍、工件材料、刀具及夹具的选用、切削用量选择及加工路线确定；最后分析了汽车轮毂的部分数控加工程序，总结了常见的几个问题以及解决方法。
【关键词】：汽车轮毂；工艺分析；加工程序。
目录引言 ................................................ .. (1)一、汽车轮毂零件介绍 (2)（一）汽车轮毂零件 (2)（二）应用场合................................................. .. (4)（三）结构形状分析 (4)二、汽车轮毂的加工工艺分析 (5)（一）工件材料选用 (5)（二）加工设备的选用 (5)（三）夹具的选用................................................. (9)（四）刀具的分析与选用 (10)三、汽车轮毂的加工过程 (12)（一）压铸................................................. .. (12)（二）数控加工................................................. . (12)（三）数控加工程序.................................................13（四）后处理工序................................................. .. 13四、加工过程中出现的问题及解决方法............................... 13 总结 ............................................. 错误！未定义书签。
钢制汽车轮毂焊接工艺设计Word
焊接工艺设计说明书-----钢制汽车轮毂焊接工艺设计1.产品情况：轮毂是车辆承载的重要部件，其质量直接关系到人的生命安全。
目前轮毂的主要材料有铝合金、钢材、镁合金以及一些复合材料和钢铝组合材料（如图1）。
轮毂由环状轮圈与盘状轮盘即辐板两部分组成，钢制车轮的制造工艺有轮辋辊压技术、轮辐冲压技术以及前沿的辊压整体成形技术。
其制造方法总体上分为焊接法、铸造法和锻造法3种。
下面对焊接法进行简单描述，这种方法是将板材卷成圆筒，焊接后，对其进行简单处理或者用模具压制成轮辋，然后将事先铸出的轮辋焊接，从而生产出车轮毂。
一般须采用专用生产线，生产效率相当高，虽然生产线的投资十分昂贵，在大批量生产的情况下，其生产成本较低。
但由于外观稍差及其他原因，这种方法尚不多用。
焊接方法可以采用激光焊、电子束焊、或者同时采用激光焊和等离子焊。
由于以上焊接焊缝很窄并且几乎不会影响到临近区域的强度性能，因此，焊接处适宜冷变形加工。
为了避免厚度不同引起焊缝处焊接时发生的突变，靠近焊缝区的厚材料与薄材料相接时应有一定的坡度[1]。
同时，在制造一些大尺寸的轮毂时，也会采用焊接法，但也存在技术问题，如焊接的两端如何对齐等图1 汽车轮毂 (R735-MB)2.焊接设备:（1）产品名称: 二氧化碳保护焊机（2）产品型号： NBC-500（如图2）（3）产品特点：采用先进工艺生产制作，性能可靠过载能力强。
适用于各种低碳钢，低合金钢的气体保护焊接。
高效率，可使生产效率比手工电弧焊接高数倍，节电显著，生产成本低。
可专门从事薄板及中厚板的焊接。
焊接热影响区小，变形小，焊缝成形美观。
图2 NBC-500焊机（4）技术参数：空载电压 额定焊接电流 电流调节范围 额定负载持续率 适用焊丝直径 等（5）焊接方式：手工焊接[2]3.手工CO2气体保护焊接线产品生产的工艺流程：选材复检矫正成形复检划线下料坡口加工余量切割二次划线复检尺寸焊前清理 焊接 焊后检查 完成4.产品的结点结构图5.制定焊接工艺卡片：表1：焊接工艺卡片一____ 工厂____ 车间焊接工艺卡工步工步号车间工段工艺过程号自动焊12 5筒节纵缝埋弧焊车轮轮毂图纸号：NO.C13-3每批数量 1 台件设备及工作地：材料低碳钢焊接设备NBC-500二氧化碳保护焊机焊接种类手工焊工人工种自动焊工工人数量 1工种级别6级工作地工作现场技术要求及说明辅助材料及装备焊件厚度（mm）焊丝直径（mm）焊缝顺序焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/h）1.清除坡口两侧内外表面20㎜范围的油污、锈蚀、尘土且应露出金属光泽。
车轮机械加工工艺课程设计说明书
课程设计说明书课题名称：机械加工工艺课程设计学院：机电工程系专业班级：机械设计制造及其自动班学号：学生：指导老师：2012年12月20日《机械加工工艺课程设计》评阅书目录序言 (3)1、零件的分析 (4)1.1零件的作用 (4)1.2零件的工艺分析 (4)2、工艺规程设计 (5)2.1毛坯设计 (5)2.2工艺设计 (5)2.3 制定工艺路线 (5)2.4 毛坯尺寸及其加工余量的确定 (9)2.5 确定各工序切削用量及基本工时 (10)3、夹具设计 (13)3.1定位方案的确定 (13)3.2 夹紧方案： (13)3.3 切削力与夹紧力的计算 (13)3.4 定位误差分析 (14)4、实习体会 (15)参考文献 (16)序言机械制造技术课程设计是在我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将要从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为今后能够很好的从事机械工程设计、制造行业和参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
1、零件的分析1.1零件的作用该零件时SDB-80(B1)转向架操纵部分的组成零件之一。
车轮作用是利用其滚动少摩擦。
也许车轮的最伟大作用是使人可以搬动大大超过自身重量的物体。
1.2零件的工艺分析SDB-80(B1)转向架车轮的加工表面分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺纹孔的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra3.2的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：1.2.1孔的加工该零件共有1个孔和24xM10的螺纹孔要加工：φ188mm是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；有平行度要求的，也要精加工；φ10mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。
汽车轮毂涂装车间设计(铝轮毂涂装线工艺设计)
汽车轮毂涂装车间设计（铝轮毂涂装线工艺设计）铝合金材料不仅密度小，具有适宜的力学性能、优异的耐腐蚀性、可焊接性能、成型性能和良好的表面处理性能等特点，而且具备特有的再生性，是汽车实现减重、节能、环保和安全的首选材料随着汽车制造业进入环保、节能和轻量化阶段，铝和铝合金制件已经在汽车上大量运用，其中铝合金轮毂应用最为广泛在此对铝轮毂的涂装工艺设计进行探讨，以促进国内铝轮毂涂装工艺技术的不断提高，接下来我们就来聊聊关于汽车轮毂涂装车间设计?以下内容大家不妨参考一二希望能帮到您!铝合金材料不仅密度小，具有适宜的力学性能、优异的耐腐蚀性、可焊接性能、成型性能和良好的表面处理性能等特点，而且具备特有的再生性，是汽车实现减重、节能、环保和安全的首选材料。
随着汽车制造业进入环保、节能和轻量化阶段，铝和铝合金制件已经在汽车上大量运用，其中铝合金轮毂应用最为广泛。
在此对铝轮毂的涂装工艺设计进行探讨，以促进国内铝轮毂涂装工艺技术的不断提高。
1工艺设计分析1.1涂装工艺模式轿车现今大量使用铝合金车轮，根据产品的不同要求，采用不同的工艺方法。
现全球铝轮毂主要涂装发展趋势为涂装轮毂、亮面轮毂、抛光轮毂、电镀轮毂等。
主要涂装模式如下：1）低端产品前处理→金属漆涂装→罩光漆涂装2）中档产品前处理→底粉涂装→金属漆涂装→罩光漆涂装3）高端产品前处理→底粉涂装→金属漆涂装→罩光漆涂装→亮粉涂装1.2机械化输送方式1）普通型悬挂输送机适用于喷漆或喷粉，采用自动喷涂可保证产品喷涂质量。
工艺布置灵活方便。
烘干可采用多行程烘干室，或者轮毂横排平行运行的烘干室。
2）普通环形地面输送机适用前处理清洗工序，根据产量不同可挂2-3个工件，清洗效果好。
吊具简单适用。
1.3工艺布置特点同车身涂装线一样，铝轮毂涂装线也采用区域化方式保证涂装车间各区所需的不同洁净度。
一般喷漆室、喷粉室应布置在同一区域内，烘干室布置在同一区域，且烘干室采用多行程烘干的方式。
轮毂加工工艺设计
轮毂加工工艺设计机械加工工艺规程的制定1 汽车轮毂的工艺性分析1.1 汽车轮毂的功用轮毂是汽车车轮的重要组成部分，是连接制动鼓和半轴凸缘的重要零件，一般由圆锥滚子轴承套在轴管或轴向节轴颈上，按轮辐的结构形式可分为辐板式车轮轮毂和辐条式车轮轮毂两种。
汽车行驶性能的好坏与车轮和车胎有密切的关系。
车轮和轮胎是汽车行驶系中的主要部件，汽车通过车轮与轮胎直接与地面接触在道路上行驶。
车轮的主要功能是：1）.承载汽车总质量，吸收与缓和汽车行驶时所受到的路面的冲击和振荡，保证轮胎与路面的良好附着性能，以提高汽车的动力性、制动性和通过性。
2）.产生平衡汽车转向行驶的同时，通过轮胎产生的自动回正力矩，使汽车保持直线行驶。
车轮不但是安装轮胎的骨架，也是将轮胎和车轴连接起来的旋转部件。
由轮毂、轮辋及其连接元件轮辐组成。
轮辋也叫钢圈，用以安装轮胎，与轮胎共同承受作用在车轮上的负荷，并散发高速行驶时轮胎上产生的热量及保证车轮具有合适的断面宽度和横向刚度。
轮辐将轮辋与轮毂连接起来。
1.2 汽车轮毂的结构特点和工艺性轮毂的结构特点符合套类零件的结构特点，故归结为套类零件。
轮毂主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般小于外圆直径。
其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。
零件图尺寸标注完整，符合普通加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为铸铁。
1.3 主要加工表面及其技术要求1）零件组成表面：外圆表面（φ21305.0-，φ180，φ155），内圆表面（φ136025.00+， φ135028.0058.0--），型孔，两端面，台阶面，退刀槽，内、外倒角。
2）主要加工表面：套类零件的主要表面为内孔。
内孔加工方法很多。
孔的精度、光度要求不高时，可采用扩孔、车孔、镗孔等；精度要求较高时，尺寸较小的可采用铰孔；尺寸较大时，可采用磨孔、珩孔、滚压孔；生产批量较大时，可采用拉孔（无台阶阻挡）；有较高表面贴合要求时，采用研磨孔；加工有色金属等软材料时，采用精镗（金刚镗）。
汽车轮毂模具加工工艺设计
汽车轮毂模具加工工艺设计汽车轮毂模具加工工艺设计随着汽车工业的发展，汽车轮毂已经成为汽车中不可或缺的一个零部件。
汽车轮毂的品质关系到汽车运行的安全、稳定和舒适性，因此，汽车轮毂的加工工艺设计对汽车品质的提升至关重要。
本文将从汽车轮毂模具加工工艺设计的三个方面，即模具设计、加工工艺选择和表面处理进行详细介绍。
一、模具设计汽车轮毂模具的设计是成功制作轮毂的关键。
在进行汽车轮毂模具加工时，设计师应当充分考虑轮毂的各个要素，如轮辋的形状、轮圈尺寸、锁紧螺栓的数量和大小等。
此外，由于轮毂需要承受车辆的重量和各种力的作用，所以在进行模具设计时，设计师应当充分考虑轮毂的强度和耐用性。
同时，模具设计还需要考虑加工中的可能问题，如残留应力、变形等。
因此，在进行汽车轮毂模具设计时，设计师应注意以下几个原则：1.合理设计模具结构，避免加工中的残留应力和变形问题。
2.选用高强度、高硬度的材料，并且进行适当的热处理，以提高模具的耐用性。
3.准确计算模具的工作寿命，以保证模具的长期使用。
二、加工工艺选择在进行汽车轮毂模具加工时，选择合适的加工工艺是至关重要的。
加工工艺的选择包括车削、铣削、钻孔、冲压等多种方法。
根据不同的汽车轮毂材料和零件形状特点，选择相应的加工方法和工艺。
1.车削车削是一种广泛应用于汽车轮毂模具加工中的加工方法。
其优点是加工精度高、表面质量好、加工效率高。
在进行汽车轮毂中心孔的车削时，应当注意刀具的选择和切削速度的设置，以避免轮毂变形。
2.铣削铣削是一种可以同时进行多个零件的加工方法。
在进行轮毂内外圆边的铣削时，应当注意刀具刃口的选择和过切角度的设置，以减少轮毂变形。
3.钻孔钻孔是一种常用的汽车轮毂模具加工方法，可用于钻孔、攻丝等零件加工。
在进行汽车轮毂模具的钻孔时，应选择合适的钻头和设定合理的转速与进给速度，以避免出现断钻、偏移等不良现象。
4.冲压冲压是一种高效的汽车轮毂模具加工方法。
在进行汽车轮毂的锁紧螺栓加工时，可以采用冲压方法，以提高生产效率和加工精度。
汽车轮毂加工工艺的编制及钻床夹具的设计方案
汽车轮毂加工工艺的编制及钻床夹具的设计方案一、汽车轮毂加工工艺编制汽车轮毂是指由金属材料制成的车辆轮胎的支撑和连接部分。
汽车轮毂的加工工艺编制是为了确保轮毂的质量和加工效率，提高生产效益。
下面将介绍汽车轮毂加工工艺编制的过程。
1.确定加工工艺流程：根据轮毂的设计要求和加工设备的特点，确定轮毂的加工工艺流程。
一般包括下列步骤：原材料选料、切削加工（车削、铣削等）、车削、铣削、焊接、抛光、喷涂、质检等。
2.确定加工参数：根据轮毂的材料、形状和加工设备的特点，确定加工参数。
包括切削速度、进给量、切削深度、切削力等。
通过试加工和实验数据分析，不断优化加工参数，提高加工效率和质量。
3.制定加工工艺文件：根据加工工艺流程和加工参数，制定加工工艺文件。
包括工艺路线（包括具体的加工步骤和顺序）、工艺卡（包括各道工序的加工参数和质量要求）、工艺文件（包括图纸、工艺说明书等）等。
加工工艺文件是指导生产的依据，要保证其准确性和可操作性。
4.设计加工夹具：根据轮毂的形状和加工要求，设计相应的加工夹具。
加工夹具是用于固定工件并与切削工具或加工设备配合使用的工具。
夹具的设计要考虑轮毂的形状、尺寸、加工过程中的力和热变形等因素。
夹具设计应尽量简单、牢固、易于操作和调整。
5.进行试加工：在实际生产之前，进行试加工。
通过试加工可以验证加工工艺的可行性和合理性，检查夹具的设计是否满足生产要求，以及发现和解决可能存在的问题。
试加工的数据和结果用于修订和完善加工工艺文件。
以上是汽车轮毂加工工艺编制的基本步骤。
在具体的加工过程中，还需要根据实际情况进行相应的调整和优化，以满足产品质量和生产效率的要求。
钻床是用来钻孔的工具。
钻床夹具是用于固定和夹持工件，在钻孔过程中保持工件的稳定性和加工精度。
下面将介绍钻床夹具的设计方案。
1.根据工件形状和尺寸，确定夹具类型：根据工件的形状和尺寸，确定采用哪种类型的钻床夹具。
常见的钻床夹具类型有平板夹具、卡盘夹具、夹具支架等。
前轮毂工艺装备设计 精品
前轮毂工艺装备设计1 绪论本次是在我们学完了大学的全部课程之后进行的。
这是我们在毕业进入工作岗位之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的实战演练。
因此，它在我们四年的大学生活中占有及其重要的地位。
我希望能通过这次对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
1.1 轮毂在车辆中的作用及国内外制造现状过去较长期以来，钢制车轮在使用中占主导地位。
随着技术的进步，人们对车辆安全、环保、节能的要求日趋严格，汽车的各项性能也不断提高。
铝合金车轮以其美观、质轻、节能、散热好、耐腐蚀、加工性好等特点，正逐步代替钢车轮就成为最佳选择。
据测算世界汽车铝合金车轮装车率在40％左右，且覆盖了所有车型。
国外在20世纪20年代就开始用砂模铸造铝合金车轮，并在赛车上得到应用，二战以后，铝车轮用于普通轿车，1958年有了铸造整体铝合金车轮，不久，又有了锻造铝合金车轮，70年代起铝合金车轮逐步推广。
我国于20世纪80年代中期开始研制，90年代进入发展时期。
20XX年至今，由于中国汽车制造业快速发展，汽车铝轮行业出现强劲增长势头。
国外铝合金车轮制造业在20世纪70年代得到快速发展。
如北美轻型车铝车轮，1987年只占19％，到20XX年已占到58.5％。
日本轿车装车率超过45％；欧洲超过50％。
一般企业最小生产规模不低于年产120万只，产量大的企业超过千万只。
只有大的产量规模，才能有较高的经济效益，才能支撑其不断提高竞争力。
1.2 轮毂的生产技术1.2.1 铸造低压铸造是生产铝轮毂的最基本方法，也比较经济。
低压铸造就是把熔化的金属浇铸在模子里成型并硬化。
反压铸造是较为先进的铸造方法，用很强的真空把金属吸进模具，有利于保持恒温和排除杂质，铸件内没有气孔而且密度均匀，强度很高。
高反压模铸（HCM）工艺生产的铝轮毂几乎与锻造的一样，德国名厂BBS的 RX/RY（15-20英寸）系列铝轮毂就是用HCM法铸造的。
轮毂齿轮零件工艺规程说明书
轮毂齿轮零件工艺规程说明书
一、工艺流程：
1. 材料采购：根据标准选用适当的材料采购。
2. 材料分析：对采购来的材料进行化学成分分析和金相组织检测。
3. 材料切割：使用切割机根据图纸将材料进行切割。
4. 粗加工：加工车间对轮毂和齿轮的零件进行粗加工（铣削、钻孔、车削等）。
5. 热处理：对粗加工后的零件进行热处理，通常为淬火和回火处理。
6. 精加工：对经过热处理后的零件进行精加工（滚刀加工、修磨等）。
7. 清洗：对精加工后的零件进行清洗，以去除表面油渍和污垢等。
8. 组装：将零件按照图纸要求进行组装，加装轴承、密封装置和螺栓等。
9. 检验：对组装后的轮毂齿轮进行检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。
10. 包装：对通过检验的轮毂齿轮进行包装，通常为塑料袋、木箱或纸箱包装。
二、工艺要点：
1. 按照标准选用适当的材料，确保轮毂齿轮的使用寿命和性能。
2. 在粗加工和精加工过程中，要注意加工的速度和刀具的使用情况，避免过快或过慢造成质量问题。
3. 在进行热处理时，要注意加热温度、保温时间和冷却速度等参数的控制，确保零件的硬度和韧性等性能指标符合要求。
4. 在组装过程中，要注意各部件的配合精度和加装顺序，确保轮毂齿轮的整体精度和性能。
5. 检验过程中，要注意检查各项指标是否符合要求，并进行完整的记录和报告。
6. 包装要符合要求，并进行标识和记录。
铝合金轮毂涂装生产线工艺设计说明书
铝合金轮毂涂装生产线工艺设计说明书目录1. 前言 ................................................................. ........................................................................ ...... 12. 设计依据 ................................................................. ................................................................... 23. 车间任务和生产纲领...................................................................... ..................................24. 设计原则与技术特点.................................................................. ...................................... 3 4.1 设计原则 ................................................................. ............................................................... 3 4.1.1 生产线 ................................................................. ................................................................ 3 4.1.2 前处理 ................................................................. ................................................................ 3 4.1.3 涂装 ................................................................. (3)4.1.4 烘道 ................................................................. (4)4.2 技术特点 ................................................................. ............................................................... 45. 工艺设计基本数据 ..................................................................... ........................................5 5.1 工作制度 ................................................................. ............................................................... 5 5.2 年时基数 ................................................................. ............................................................... 5 5.3 产品尺寸 ................................................................. ............................................................... 5 5.4 吊挂方式 ................................................................. ............................................................... 5 5.5 生产节拍及链速 ..................................................................... .............................................6 5.6 能源动力条件 ................................................................. ...................................................... 6 5.7 车间工作环境 ..................................................................... .. (7)5.8 设备加热升温时间 ................................................................. ............................................. 7 5.9 厂房地面负荷 ..................................................................... .................................................. 7 5.10 通过质量 ..................................................................... ......................................................... 7 5.11 通过面积 ................................................................. ............................................................. 76. 工艺流程及主要工序说明 ..................................................................... ....................... 7 6.1工艺流程 ................................................................. ............................................................... 7 6.2 前处理工艺...................................................................... ......................................................7 6.2.1 前处理工艺及设备参数设计 ................................................................. ....................... 7 6.2.2 前处理设备 ................................................................. ..................................................... 10 6.3 喷涂室设计...................................................................... . (14)6.3.1 喷涂室的设计原则 ................................................................. ....................................... 14 6.3.2 喷涂室的选择...................................................................... ............................................ 14 6.3.3 喷漆系统组成及参数 ..................................................................... ............................... 15 6.4 烘干系统 ................................................................. . (16)6.4.1 水分烘干炉 ................................................................. ..................................................... 17 6.4.2 粉末固化炉 ..................................................................... . (17)6.4.3 油漆固化炉 ................................................................. ..................................................... 18 6.5 输送系统 ..................................................................... .........................................................19 6.6 PLCPC 电器控系统 ................................................................. .......................................... 197. 车间组成、面积和人员配置...................................................................... ............... 20 7.1 人员配置 ................................................................. . (20)7.1.1 工作人员.................................................................. ......................................................... 20 7.1.2 生产工人...................................................................... .. (20)7.1.3 辅助工人.................................................................. ......................................................... 20 7.1.4 人员计算...................................................................... .. (20)7.2 车间组成及平面布置 ................................................................. ...................................... 21 7.2.1 车间组成.................................................................. ......................................................... 21 7.2.2 平面布置...................................................................... .....................................................218. 动力消耗 ................................................................. ................................................................. 229.三废处理与技术安全...................................................................... ................................ 23 9.1 三废处理 ................................................................. ............................................................. 23 9.2 技术安全 ..................................................................... .........................................................2410. 工艺投资概算及经济技术指标 ..................................................................... ....... 25 10.1 投资估算指标 ................................................................. .................................................. 25 10.2 车间技术经济指标...................................................................... .................................... 26参考文献.................................................................. .........................................................................28致谢 ................................................................. ............................................................................... 29附录一:生产说明书 ................................................................. ............................................. 30附录二: 工艺卡...................................................................... ................................................. 30附录三:零件挂具图 ..................................................................... .. (30)附录四:生产线工艺平面布置图 ..................................................................... . (30)汽车铝合金轮毂涂装生产线工艺设计1. 前言、铝合金车轮毂是汽车“高速化” “节能化”和“现代时装化”的产物。
汽车轮毂加工工艺分析
汽车轮毂加工工艺分析摘要：文章通过对商用车轮毂零件的机加工工艺及路线设计等内容的分析，详细讨论了汽车轮毂从毛坯到成品的机械加工工艺过程，并制定了相应的机械加工工艺规程，对轮毂的加工工艺进行了探讨与分析，以供各位参考。
关键词：汽车轮毂；零件；机加工工艺近几年来，随着经济的发展，我国的商用车越来越得到更广泛的应用，轮毂作为汽车底盘的一个关键件，汽车在行驶过程中轮毂作旋转运动，内孔装有轴承起到了支撑车辆的作用。
轮毂的材质、加工尺寸、形位公关的控制是车辆在使用中所要关注的问题。
通过对轮毂的加工工艺进行分析，了解轮毂在尺寸控制方面的关键特性，对我们了解轮毂及使用上具有重要意义。
1零件分析1.1零件的结构分析汽车轮毂属盘套类零件（如图1所示），零件的外表面为阶梯带凹槽、加强筋，内表面为阶梯孔，这个属于典型的盘套类零件，同时又具有轴类零件的特征，是以轮毂及上下端为主要加工表面，且有较高的尺寸公差和形位公差要求。
1.2零件的生产纲领及零件的生产类型在设计制造工艺路线时要考虑汽车轮毂是具有大批量生产的特点，所以要制定合格的工艺路线和合适的设备、刀具、量具、检具，来提高生产效率，降低生产成本，提高经济效益。
2工艺规程设计2.1制定加工工艺路线加工工序名称见表1。
本工艺路线的优点在于第3序，轮毂的内外轴承位、油封位、制动鼓安装止口位四者同轴度要求很高，技术要求为：↗0.05，本工艺路线，以工序集中的方式，将四者的形位公差要求在同一次装夹后，一次加工成型，有效减少多次定位引起形位公差误差。
其余孔口倒角部份不在此工艺路线中列出。
2.2定位基准的选择确定加工工艺路线后，选择基准是工艺规程设计中的重要工作，选择正确与合理的基准，可以保证加工质量的一致性，提升加工效率，减少对工人技能水平的依赖。
选择合适的基准必须从零件的加工精度、特别是加工表面的相互位置精度来考虑，保证零件定位准确，以提高定位精度，减少定位误差。
本工艺路线的定位基准的选择按照“基准重合”原则和“基准统一”原则，见表2。
汽车轮毂加工工艺流程及工艺分析
汽车轮毂加工工艺流程及工艺分析下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!汽车轮毂加工工艺流程及工艺分析汽车轮毂，作为汽车的重要组成部分，其性能和质量直接影响着汽车的行驶安全与驾驶体验。
牵引车车轮总成的毛坯设计与加工工艺
牵引车车轮总成的毛坯设计与加工工艺随着现代物流运输的不断发展，牵引车作为重要的运输工具之一，在货物运输中扮演着重要角色。
而车辆的关键部件之一——车轮总成的设计与加工工艺，对保障车辆的安全性和行驶稳定性起到至关重要的作用。
本文将从牵引车车轮总成的设计和加工工艺两方面进行说明。
一、牵引车车轮总成的设计1. 结构设计牵引车车轮总成由轮毂、轮胎、减震器、轮毂轴承等组成。
在设计过程中，需要考虑到车轮总成的承载能力、抗疲劳性能、减震效果以及对道路的适应性等方面。
对于轮毂的设计，需要根据车辆的负荷情况和运输环境的要求进行选择。
通过计算和模拟分析，确定轮毂的尺寸、材料以及强度要求，以确保其能够承受牵引车在行驶过程中产生的各种载荷和应力。
轮胎的选择和设计也是重要的一环。
根据车辆的使用情况、道路条件以及负重要求等因素，选择合适的轮胎类型和规格。
同时，考虑到行驶稳定性和舒适度，需要在轮胎材料、花纹设计以及胎压等方面进行合理的设计。
减震器的选择和设计也要充分考虑车辆的安全性和稳定性。
通过计算和实验，确定减震器的型号、参数以及安装位置，以提高车辆的悬挂稳定性和行驶舒适性。
2. 材料选择牵引车车轮总成的材料选择直接影响着车轮总成的强度、耐久性以及整体性能。
一般情况下，车轮总成的轮毂部分采用高强度合金钢材料，以提供足够的强度和刚度。
轮胎部分则采用耐磨损、抗老化，具有良好弹性和抗切割性能的橡胶材料。
材料的选择还需要考虑到成本、加工性能以及环境友好性等因素。
通过综合评估，选择适合的材料，以保证牵引车车轮总成诸多功能的发挥和性能的稳定。
二、牵引车车轮总成的加工工艺1. 轮毂加工工艺轮毂的加工工艺通常包括锻造、铸造和机械加工等步骤。
在锻造过程中，通过高温和压力作用下对钢坯进行塑性变形，形成轮毂的初步形状。
接下来，通过铸造工艺对锻造得到的前毛坯进行精密铸造，得到具备轮毂最终形状的毛坯。
在机械加工过程中，使用车床、铣床、刨床等设备对毛坯进行精细加工。
汽车轮毂的制备工艺
汽车轮毂的制备工艺汽车轮毂是汽车车身的重要组成部分，其制备工艺对于汽车的外观、性能和安全性都有着重要的影响。
下面将介绍汽车轮毂制备的工艺过程，包括设计与开模、熔铸、机械加工、热处理和表面处理等环节。
首先，汽车轮毂的制备从设计与开模开始。
设计人员根据车辆的要求和设计规范，绘制出轮毂的三维设计图，并根据设计图制作轮毂的模具。
模具通常采用数控机床进行加工，以确保模具的精度和质量。
接下来是熔铸环节。
根据模具的造型，将铝合金材料加热至熔化状态，然后倒入模具中进行熔铸。
熔铸过程需要注意熔炼温度、熔炼时间和熔炼方式等参数的控制，以确保铸件的质量和性能。
完成熔铸后，需要进行机械加工。
机械加工主要包括切割、铣削、钻孔、车削等工序，用以去除铸件表面的毛刺、氧化皮和杂质，以及对轮毂进行尺寸调整和加工特定的表面纹理。
机械加工是汽车轮毂制备中最为关键和繁琐的环节之一，需要高精度的加工设备和操作技术。
在机械加工完成后，还需要对轮毂进行热处理。
热处理可分为两个步骤，即固溶处理和时效处理。
固溶处理是将轮毂加热至一定温度，使合金元素溶解在基体中，以消除内部应力并提高材料的塑性和韧性。
时效处理是将固溶处理后的轮毂冷却至室温，然后在一定温度下保持一段时间，以稳定材料的组织结构，提高材料的硬度和强度。
最后，进行表面处理。
表面处理可以分为喷涂、电镀和抛光等工艺。
喷涂是将轮毂喷上一层防腐、耐磨的涂层，以增加轮毂的表面硬度和防腐性能。
电镀是将轮毂浸泡在含有金属溶液的电化学液中，通过电流和特定的化学反应，使金属离子沉积在轮毂表面，形成金属膜，以提高轮毂的外观和耐腐蚀性能。
抛光是使用机械设备对轮毂表面进行抛光，以使轮毂表面更加光滑和亮丽。
总之，汽车轮毂的制备工艺涉及到设计与开模、熔铸、机械加工、热处理和表面处理等环节。
通过精确的工艺控制和高质量的材料，可以制备出性能优良、外观精美、安全可靠的汽车轮毂。
汽车前轮毂铸造工艺设计(范例)
中文摘要本设计是对汽车前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计，并进行铸件质量控制分析及制定了检验要求。
关键词：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，质量控制ABSTRACTThis design is the casting blank technology design for front hub bearing in car. According to the application conditions, structural features, production batch of the part and existing equipment, it does the casting technology analysis, determines the method of casting, modeling, core making, solidification principles and pouring position, parting surface, the quantity of casting and mold, etc. It completes the design of sand core, pouring system, riser, chill, equipment, does the quality control analysis of casting and constitutes the inspection requirements.Keywords: sand mold casting，technology analysis，technology design，quality control目录第一章汽车前轮毂工艺分析....................................................... 错误！未定义书签。
铝合金轮毂涂装生产线工艺设计说明书
铝合金轮毂涂装生产线工艺设计说明书目录1. 前言 ................................................................. ........................................................................ ...... 12. 设计依据 ................................................................. ................................................................... 23. 车间任务和生产纲领...................................................................... ..................................24. 设计原则与技术特点.................................................................. ...................................... 3 4.1 设计原则 ................................................................. ............................................................... 3 4.1.1 生产线 ................................................................. ................................................................ 3 4.1.2 前处理 ................................................................. ................................................................ 3 4.1.3 涂装 ................................................................. (3)4.1.4 烘道 ................................................................. (4)4.2 技术特点 ................................................................. ............................................................... 45. 工艺设计基本数据 ..................................................................... ........................................5 5.1 工作制度 ................................................................. ............................................................... 5 5.2 年时基数 ................................................................. ............................................................... 5 5.3 产品尺寸 ................................................................. ............................................................... 5 5.4 吊挂方式 ................................................................. ............................................................... 5 5.5 生产节拍及链速 ..................................................................... .............................................6 5.6 能源动力条件 ................................................................. ...................................................... 6 5.7 车间工作环境 ..................................................................... .. (7)5.8 设备加热升温时间 ................................................................. ............................................. 7 5.9 厂房地面负荷 ..................................................................... .................................................. 7 5.10 通过质量 ..................................................................... ......................................................... 7 5.11 通过面积 ................................................................. ............................................................. 76. 工艺流程及主要工序说明 ..................................................................... ....................... 7 6.1工艺流程 ................................................................. ............................................................... 7 6.2 前处理工艺...................................................................... ......................................................7 6.2.1 前处理工艺及设备参数设计 ................................................................. ....................... 7 6.2.2 前处理设备 ................................................................. ..................................................... 10 6.3 喷涂室设计...................................................................... . (14)6.3.1 喷涂室的设计原则 ................................................................. ....................................... 14 6.3.2 喷涂室的选择...................................................................... ............................................ 14 6.3.3 喷漆系统组成及参数 ..................................................................... ............................... 15 6.4 烘干系统 ................................................................. . (16)6.4.1 水分烘干炉 ................................................................. ..................................................... 17 6.4.2 粉末固化炉 ..................................................................... . (17)6.4.3 油漆固化炉 ................................................................. ..................................................... 18 6.5 输送系统 ..................................................................... .........................................................19 6.6 PLCPC 电器控系统 ................................................................. .......................................... 197. 车间组成、面积和人员配置...................................................................... ............... 20 7.1 人员配置 ................................................................. . (20)7.1.1 工作人员.................................................................. ......................................................... 20 7.1.2 生产工人...................................................................... .. (20)7.1.3 辅助工人.................................................................. ......................................................... 20 7.1.4 人员计算...................................................................... .. (20)7.2 车间组成及平面布置 ................................................................. ...................................... 21 7.2.1 车间组成.................................................................. ......................................................... 21 7.2.2 平面布置...................................................................... .....................................................218. 动力消耗 ................................................................. ................................................................. 229.三废处理与技术安全...................................................................... ................................ 23 9.1 三废处理 ................................................................. ............................................................. 23 9.2 技术安全 ..................................................................... .........................................................2410. 工艺投资概算及经济技术指标 ..................................................................... ....... 25 10.1 投资估算指标 ................................................................. .................................................. 25 10.2 车间技术经济指标...................................................................... .................................... 26参考文献.................................................................. .........................................................................28致谢 ................................................................. ............................................................................... 29附录一:生产说明书 ................................................................. ............................................. 30附录二: 工艺卡...................................................................... ................................................. 30附录三:零件挂具图 ..................................................................... .. (30)附录四:生产线工艺平面布置图 ..................................................................... . (30)汽车铝合金轮毂涂装生产线工艺设计1. 前言、铝合金车轮毂是汽车“高速化” “节能化”和“现代时装化”的产物。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
汽车轮毂工艺工装设计
摘要：本次毕业设计以中等复杂程度的盘套类零件汽车轮毂的机械加工为主要内容，讨论了汽车轮毂在大批大量生产条件下的机械加工工艺规程，制定了详细的机械加工工艺规程。
通过阅读和参考多种文献和资料，编写了一份关于轮毂加工制造技术的综合性文献，即文献综述。
为了达到相应的设计技术要求，保证零件加工质量、提高生产率和降低制造成本，这就要求合理的选择机械加工机床，选择合适的刀具、量具以及切削参数。
本文分析和总结了盘套类零件的特点，对盘套类零件进行了工艺技术分析，针对该零件的主要技术要求，进行综合分析和综合考虑，设计了一套比较合理的机械加工工艺规程和所需的专用工艺装备，并设计分析了几个比较关键的工序。
为了达到综合锻炼的目的，在本次设计过程中还设计了关键工序的工艺装备（包括夹具、刀具、量具等）。
关键词：汽车轮毂机械加工工艺过程工艺装备大批大量
文献综述
1 概述
1.1轮毂的定义及功用
轮毂是支持轮胎的重力和整个车身的重力的重要部分。
轮毂的材质分为铁轮毂、钢轮毂这两者在卡车和公交车用的较多。
轿车普遍使用铝轮毂。
轮毂的表面处理分为涂装(油漆)、电镀、抛光（无保护层）。
轮毂的直径对行驶的影响，车轮的直径是固定得，轮毂直径越大轮胎的胎壁就越扁，在加速、刹车、过弯时轮胎的变形越小，行驶越稳定。
因此有必要对轮毂进行工艺工装设计。
培养学生正确的设计思想方法、严谨的科学态度和良好得工作作风，树立自信心；培养学生运用所学的理论知识和技能解决实际问题的能力及素质；培养学生获取信息和综合处理信息的能力，提高文字和语言表达能力。
1.3轮毂加工的现状和发展趋势
轮毂是工业生产中的重要基础零件，其加工技师和加工能力反映一个
国家的工业水平。
现代轮毂技术已达到；轮毂直径由1毫米～150米；传递功率可达十万千瓦；转速可达十万转/分；最高的圆周速度达300米/秒。
实现轮毂加工数控倾和自动化、加工和检测的一体化是目前轮毂加工的发展趋势。
未来轮毂正向重载、高速、高精度和高效率等方向发展，并力求尺寸小、重量轻、寿命长和经济可靠。
而轮毂理论和制造工艺的发展将是进一步研究轮齿损伤的机理，这是建立可靠的强度计算方法的依据，是提高轮毂承载能力，延长轮毂寿命的理论基础；发展以圆弧齿廓为代表的新齿形；研究新型的轮毂材料和制造轮毂的新工艺；研究轮毂的弹性变形、制造和安装误差以及温度场的分布，进行轮齿修形，以改善轮毂运转的平稳性，并在满载时增大接触面积，从而提高轮毂的承载能力。
摩擦、润滑理论和润滑技术是轮毂研究中的基础性工作，研究弹性流体动压润滑理论，推广采用合成润滑油和在油中适当地加入极压添加剂，不仅可提高齿面的承载能力，而且也能提高传动效率。
2轮毂加工机床
轮毂加工机床是加工各种轮毂的机床。
轮毂加工机床的品种规格繁多，有加工几毫米直径轮毂的小型机床，加工十几米直径轮毂的大型机床，还有大量生产用的高效机床和加工精密轮毂的高精度机床。
1 引言
毕业设计是我们大学期间的最后一个教学实践环节，是一个综合性的教学实践环节，是培养工程技术人员的主要教学环节之一，是对我们过去学习成效的综合性检验。
通过这一环节培养我们综合运用所学知识解决实际问题的能力，提高我们开拓创新的能力，增强我们的动手能力。
机械加工工艺设计和工装设计是我们机械设计制造及其自动化专业学生的对口课题，同时又是一个有深度和难度的课题，是综合性和实践性较强的课题。
本次毕业设计选择在大批大量生产下，完成汽车轮毂的机械加工工艺规程和工艺装备设计，详细讨论了汽车轮毂从毛坯到成品的机械加工工艺过程，并制定了相应的机械加工工艺规程，分析总结了盘套类零件的特点，分析出盘套类零件的主要加工外表面的加工、孔的加工、以及上下端槽的加工，针对该零件的主要技术要求，设计了汽车轮毂铣夹具以完成加工，达到相应技术要求，并满足了生产率的要求。
同时，设计了该零件设计过程中所需要的其他工艺装备，包括刀具和量具等。
2 零件分析
2.1 零件的生产纲领及零件的生产类型
汽车轮毂的生产纲领为5000件/年，生产类型为大批大量生产，所以在设计制造工艺路线时应充分考虑大批大量生产的特点，制定合格的工艺路线，选择合适的机车、刀具、量具、检具，以提高生产效率，降低生产成本，提高经济效益。
2.2 零件的类型及功用
汽车轮毂为盘套类零件，装在车床传递动力的花键轴上.汽车轮毂装在车床主轴和动力源（电动机）之间，连接电动机与车床主轴，通过改变汽车轮毂的位置，控制汽车轮毂的汽车，可以断开和接通车床的动力传输，实现在电动机正常工作和转速不变的情况下控制机床主轴的停和转。
在汽车轮毂断开与接通动力传输的瞬间，存在有较大的冲击。
车床工作过程中，工作状况可能会不断变化，需要不断控制车床主轴的停止和转动，若每次都要靠控制电动机的停止和转动状况来控制车床主轴的停止和转动，则会带来很大的不便，影响加工效率，降低经济效益。
而汽车轮毂的运用则解决了这种矛盾，在不需改变电动机转速的情况下，通过控制汽车轮毂的位置变化，即可实现动力传输路径的断开与接通，实现在电动机转速不变的情况下控制车床主轴的停
止和转动。
因此，汽车轮毂是车床的一个不可缺少的关键零件，汽车轮毂的制造必须全面达到设计图样和各项技术条件的要求。
2.3 零件的结构分析及工艺性审查
汽车轮毂属盘套类零件，零件的外表面为阶梯，阶梯下半部分轮毂，内表面为阶梯孔，其中一部分为内花键，零件的上下端面均开有槽，零件属于典型的盘套类零件，又兼有轴类零件的特征，以轮毂及上下端为主要加工表面，且有较高的尺寸公差和形位公差要求。
对零件图的结构工艺性审查得知内花键的加工要达到设计要求具有一定加工难度，加工以后需多次对话键孔进行校正加工，以保证其精度要求。
零件内孔的加工不如外圆表面的加工工艺性好。
3 工艺规程设计
3.1 确定毛坯制造形式
毛坯材料为HT250钢。
零件外形较复杂。
汽车轮毂装在轴上，传递动力或是切断动力，工作中存在冲击，由于机车功率一般不大，故冲击力不大，因此，可选用毛坯铸造的方法。
由于零件年生产为5000件，已达大批大量的生产类型，而且零件的尺寸不大，故可采用砂型铸造。
3.2 定位基准的选择
基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，加工效率得以提高。
否则，加工过程中将问题百出，加工成本大大提高，产品质量很难保证，更糟糕的是还会造成零件的大批报废，使生产难以进行，经济效益大大降低。
3.2.1 粗基准的选择
本零件是带有阶梯孔的典型的轴类零件，根据该零件的实际设计和加工要求，选择以毛坯的外圆为径向粗基准，以零件毛坯的 180mm的外圆端面为轴向粗基准。
3.2.2 精基准的选择
基准的选择；应从零件的加工精度、特别是加工表面的相互位置精度来考虑，以提高定位精度，保证零件定位准确，减少定位误差；同时也要照顾到装夹方便，夹具结构简单。
对于汽车轮毂的加工，应该按照工种基本原则选择定位基准，即“基准重合”原则和“基准统一”原则。
基准重合原则是指应该尽量将设计基准和工艺基准及
测量基准相互重合。
基准统一原则是指应该尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准做为精基准。
对于该汽车轮毂零件，轮毂端面部分设计基准为内孔，轮毂轴线的设计也是以内孔为基准，根据基准重合原则和基准统一原则，选择内孔作为第一组精基准，选择零件上下端面为第二组精基准。
3.3 零件表面加工方法的选择
零件的主要加工表面为孔、外圆表面、端面。
考虑到各个表面的技术要求，各种加工方法的经济加工精度范围，各加工表面的形状和尺寸大小，铸件材料（HT250）的性质及可加工性和生产纲领与生产类型，选择各加工表面的加工方法如下：
（1）φ135mm、φ136mm、φ23mm、φ20mm和φ12.2mm的孔：该孔的内表面粗糙度μ，同时考虑到生产效率的问题，选择粗镗——半精镗的加工方法。
为Ra6.3m
（2）φ336mm外圆表面、φ180外圆表面、φ214外圆表面和φ155mm外圆表面：表
μ，同时考虑到生产效率，采用粗车——半精车的加工方面粗糙度为Ra6.3m
法。
3.4制定工艺路线
综合考虑各表面的加工方法、加工顺序及生产批量和经济性拟订汽车轮毂机械加工工艺过程如下：
（一）工艺方案：。