熔模材料对铸造嵌体精度的影响研究

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用填料提高熔模铸件尺寸精度的研究

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试验研究— — 用填料提高熔模铸件尺寸精度的研究
３２０１０２中国铸造装备与技术
用填料提高熔模铸件尺寸精度的研究
太原重型机械学院晋城广播电视太学甘玉生田军山
摘要：文对影响熔模精铸件尺寸精度的主要因素做了列举和分析；本经试验数据分析和实际验证，给出了固体颗粒作为模料添加剂来增大尺寸稳定温度区间的参数，对生产具有一定的指导意义。室温的变化对铸件的尺寸几乎没有任何影响，但对熔模的尺寸影响就比较严重了。就低温模料而言，４ ± ℃的
所以性能最好。２．浇注温度对性能的影响３
包底加入，由表４可以看出经变质处理后的试样，度和硬
冲击值都大幅度地提高。
表４变质处理对性能的影响
性能指标变质前变质后平均ＨＣＲ５４３５８９平均㈨，Ｊｍ／５２７９
①控制铁液化清后的送电功率，以液面上不出现驼
峰为限，通过减少元温度越高，试样的集中缩孔越大，同时中心疏松也增大，因而试样的冲击值严重下降。浇注温度过低，液充铁型困难，造成某些铸件表面上有许多折皱，冲击值也带对
试样的冲击值。钒铁的Ｎ／，提高了碳化物的数量和硬ｋ度，细化了晶粒所以材料的宏观硬度明显提高。
３结论
铁液过热温度相同则意味着元素的烧损和化学成分的均匀性相近，因而试样断面上的硬度值基本相同。随着
浇注温度升高晶粒逐渐变得粗大，显微疏松的倾向增大。

熔模铸造的优势与应用

06
熔模铸造的未来展望
技术创新
数字化技术
01
利用先进的数字化技术，如3D打印和CAD软件，提高熔模铸造
的精度和生产效率。
智能化生产
02
引入自动化和智能化设备，实现熔模铸造过程的自动化控制和
智能化管理。
新型材料
03
研发新型耐热、高强度、轻质的铸造材料，提高熔模铸造产品
的性能和品质。
应用拓展
航空航天领域
适用范围广
熔模铸造适用于各种不同材质的铸件生产，如钢、铁、铜、铝等。
由于熔模铸造的模具制作灵活，可以根据不同需求快速调整模具，从而适应不同形状和大小的铸件生产。
生产效率高
熔模铸造的模具使用寿命长，可以重复使用多次，降低了生产成本。
由于熔模铸造的模具制作周期短，因此可以快速实现从设计到生产的转化，缩短了产品上市时间。
利用熔模铸造技术制造高性能的航空航天零部件，满足高精度、高强度、轻质化的要求。
汽车工业
扩大熔模铸造在汽车工业的应用范围，如发动机、变速器等关键零部件的制造。
新能源领域
将熔模铸造技术应用于新能源领域，如太阳能光热发电的集热器部件制造。
绿色发展
01
02
03
环保材料
采用环保、低能耗的铸造材料，降低熔模铸造过程中的能耗和污染。
制模阶段
总结词
详细描述熔模铸造制模阶段的过程
详细描述
详细描述熔模铸造制模阶段的过程
制壳阶段
总结词
详细描述熔模铸造制壳阶段的过程
详细描述
制壳阶段是在模具表面涂覆耐火材料，形成一层壳体，用于保护模具和产品。这一阶段需要选用高质量的耐火材料，并采用适当的涂覆工艺，以确保壳体的厚度、均匀性和可

口腔医学技术中级《专业实践能力》练习题四

口腔医学技术中级《专业实践能力》练习题四[单选题]（江南博哥）1.活动义齿有关导平面板的设计制作，下列描述中错误的是A.功能运动时要使邻面板与基牙保持接触，增大摩擦力B.位于远中的邻面板向上不能越过外形高点线C.RPI组合卡环不能在近中倾斜的基牙上使用D.牙体导平面预备时，可以保留小的龈区倒凹E.导平面板可以连接稳定牙弓，有助于使孤立牙达到稳定参考答案：A[单选题]2.以下不属于全口义齿边缘封闭区的是A.上下颌前庭沟底B.前、后颤动线间的弓形区域C.唇颊舌系带附着部D.上颌结节颊侧E.下颌磨牙后垫参考答案：D[单选题]3.关于（牙合）架，以下说法错误的是A.铰链式（牙合）架只能绕铰链轴旋转作上下开闭运动B.平均值（牙合）架可近似模拟前伸和侧方咬合接触滑动运动（前伸髁导25。

，侧方髁导15。

）C.半可调（牙合）架髁导和切导斜度均可调，可模拟迅即侧移等下颌运动特征D.全可调（牙合）架可利用运动面弓将患者下颌三维运动特征转移至（牙合）架E.HanauH型（牙合）架属于半可调（牙合）架参考答案：C[单选题]4.如A5需雕刻蜡牙时，下列不是雕塑内容的是A.牙冠牙形B.牙冠近远中径、颊舌径C.牙冠的颈线D.牙根外形E.牙冠的（牙合）面参考答案：D[单选题]5.全口义齿前牙排成浅覆（牙合）关系是指A.上前牙垂直向盖过下前牙1～2mmB.上前牙垂直向盖过下前牙2.1～2.5mmC.上前牙垂直向盖过下前牙2.6～3mmD.上前牙垂直向盖过下前牙3.5～4mmE.以上都不是参考答案：A[单选题]6.用两个半侧部分托盘左、右分别印模，两者有部分重叠，最后分别取出拼在一起灌模的方法是A.分段印模B.分层印模C.分瓣印模D.二次印模E.裂缝托盘印模参考答案：A[单选题]7.纯钛铸造机采用哪种热源来熔化合金A.煤气吹管火焰B.高频感应熔化合金C.碳棒电弧熔金D.钨电极弧熔金E.乙炔氧气吹管火焰参考答案：D[单选题]8.铸道设置原则中错误的是A.不能破坏咬合面的形态B.不能破坏邻接关系C.铸道在熔模最厚处连接D.铸道的直径一般为1mmE.铸道的直径、长度应满足铸件的质量要求参考答案：D参考解析：铸道的直径一般为2.0mm以上。

影响熔模精密铸造尺寸精度的几大因素

影响熔模精密铸造尺寸精度的几大因素熔模精密铸件的尺寸精度受到哪些因素的影响？铸件尺寸精度受铸件结构、材质、制模、制壳、焙烧、浇注等多种因素的影响。

1）浇铸温度的影响：浇注温度越高，收缩率越大；浇注温度低，收缩率小，因此浇注温度应适当。

2)、铸件结构的影响：（1）、铸件壁厚，收缩率大；铸件壁薄，收缩率小；（2）、自由收缩率大，阻碍收缩率小。

3）、制壳材料的影响：采用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉因其膨胀系数小，仅为4.6×10－6/℃，因此，可以或略不计。

4）型壳的焙烧：由于型壳的膨胀系数小，当型壳温度为1150℃时，仅为0.053%，因此，也可以或略不计。

5）、材质的影响：（1）、材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大；（2）常见材质的铸造收缩率如下：铸造收缩率K＝（LM-LJ）/LJ×100% LM―型腔尺寸；LJ―铸件尺寸。

K受以下因素的影响：蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。

6)、精密铸造制模对铸件线收缩率的影响：（1）蜡模径向（受阻）收缩率仅为长度方向（自由）收缩率的30－40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响。

（最佳射蜡温度为57－59℃，温度越高收缩越大。

）（2）蜡（模）料的线收缩率约为0.9－1.1%；（3）熔模存放时，将进一步产生收缩，其收缩值约为总收缩量的10%，但当存放12小时后，熔模尺寸基本稳定；（4）射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度最明显，其次为射蜡压力，保压时间在保证熔模成型后对熔模最终尺寸的影响很小。

(end) 文章内容仅供参考() ()(2012-4-19)本文由闭式冷却塔螺旋板换热器联合整理发布。

提高熔模铸件品质的探究

提高熔模铸件生产品质的探究寇恒星西安工业大学陕西西安710032摘要：本文主要简述了在熔模铸件生产过程中，要获得品质较好铸件的方法，一是靠合理的浇注系统设计；二是在不影响铸件使用功能的前提下修改铸件结构，使铸件结构具有合理的工艺性，三是对一些常见熔模铸造缺陷的防止。

通过这样可以有效的提高铸件的品质，减少缩孔、缩松，并提高成品率和工艺出品率。

关键词：熔模铸造；浇注系统；铸件结构设计；常见熔模铸造缺陷的防止。

中图分类号：TG 文章编号：xxxxxxxxxxxxxx正文：一.熔模铸件浇注浅谈熔模铸件浇注系统设计：1.浇注系统设计的主要内容熔模铸造的浇注系统主要包括浇口杯、直浇道：横浇道和内浇道三个部分，特殊铸件可能还需。

要设置冒口。

浇口杯与直浇道或横浇道常被设计成系列化的整体浇注系统(俗称为“模头”)供平常选用，内浇道一般是随铸件开在模具上。

因此工艺人员日常要面对的问题主要有两个：一是确定内浇口的分布位置、数量、尺寸等；二是选择合理的模头和组树方案。

由于内浇口的分布涉及到铸件和模具结构，内浇口的设计是铸件工艺设计需要首先考虑的问题。

2.铸件浇注系统设计需要考虑的主要因素浇注系统与铸件质量、生产效率和成本密切相关，需要从技术和经济两个层面综合考虑，目标。

是以最高的效率和最低的成本生产出合格的铸件。

需要考虑的主要因素有以下几点：1)保证足够的充型和补缩能力。

避免产生缩孔、缩松等铸造缺陷，生产合格铸件是浇注系统设计的首要技术原则。

浇口的位置、数量、大小应满足铸件补缩要求，有利于形成合理的凝固顺序、补缩压力和补缩通道。

浇注系统的设计一般应符合顺序凝固原则，浇口的位置应设置在可能产生缩孔或缩松的热节区或厚大部位附近，使该处在凝固时能够获得液态金属的补充。

对内部缩松要求不严格的铸件的均匀薄壁铸件可采用同时凝固原则，避免形成集中缩孔。

在允许的条件下，也可将缩孔转移至非重要部位的心部，避免出现在铸件表面。

2)保证合理的工艺出品率。

《不同铸造方法对铸件表面质量的影响》李元松

第一章绪论1.1课题的意义铸造生产中，因为铸造工艺选择不合理导致铸件缩孔、裂纹、冷隔或者气孔等表面缺陷的情况常有出现。

而对各种铸造工艺对表面质量研究的分析可以大大减少这些缺陷。

综上所述，铸造工艺合理选择对于生产出表面高质量的铸件具有参考意义。

1.2铸造发展历史及趋势1.2.1铸造的发展历史我国铸造工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。

作为一个新兴产业，其每年都以8%～12%的良好势头快速发展。

目前，我国拥有铸造厂点及相关企业12000余家，年产铸件1000多万吨。

铸造辅助设备企业、模具企业、原辅材料企业近1300家，科研、大专院校、学会等其他单位合计200多个。

铸造生产方面，铸造自动化生产线逐步替代原本的半自动化生产线，2000吨以上的压铸机正在研制中[5]。

种种情况表明，中国的铸造产业已经相当庞大。

与铸造强国相比，中国的铸造业还有着较大的差距。

中国铸造企业的规模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。

虽然与美国、日本等压铸先进国家相比，我国铸造件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。

大型，实时控制的高性能的自动化生产线仍需进口。

由此可见，我国不能算作铸造强国，只能是铸造大国。

1.2.2铸造的发展趋势近年来，由于中国工业的迅速发展，铸造产业已经逐渐向很多市场迈进。

以中国的重工业铸造市场为支柱，中国的铸造业已经向农用机械行业、基础设施建设市场、家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾。

第二章铸造的定义及分类2.1铸造的定义铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。

铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。

把金属材料做成所需制品的工艺方法很多，如铸造、切削、粉末冶金等。

其中，铸造是最基本、最常用的工艺。

试述熔模铸造的功能

试述熔模铸造的功能
一、概述
熔模铸造是一种先进的铸造方法，以熔融态金属填充模具型腔，冷却凝固后获得铸件。

本报告对熔模铸造技术的功能和优势进行总结，以期为熔模铸造行业的持续发展和应用提供参考。

二、功能与优势
1. 高度精确的铸件尺寸：熔模铸造能够生产出尺寸精度极高的铸件，其表面粗糙度值较小，尺寸精度可以达到CT6-9级，表面粗糙度Ra值为3.2-1
2.5。

2. 复杂形状铸件的铸造能力：熔模铸造可以铸造出形状复杂的铸件，尤其是适用于空心叶片等复杂形状的铸件生产，有助于实现铸件轻量化。

3. 材料多样性：熔模铸造的材料不受限制，几乎所有的合金材料都可以用于铸造，为生产各类合金铸件提供了可能性。

4. 生产灵活性和适应性强：熔模铸造的生产过程具备较高的灵活性，能够适应各种不同的生产需求和变化。

三、局限性与挑战
1. 铸件尺寸有限：熔模铸造的最大重量不宜超过1000Kg，限制了其在大型铸件生产中的应用。

2. 工艺过程复杂：熔模铸造的工艺过程较为复杂，生产周期较长，增加了生产成本。

3. 铸件冷却速度慢：铸件冷却速度较慢，可能导致铸件晶粒粗大，碳钢件易脱碳等问题。

四、结论
熔模铸造技术在航空、军工、化工、能源、交通运输等行业中具有广泛的应用前景，为我国先进航空装备和民用航空产品向轻量化、精确化、长寿命、低成本方向发展提供了重要的技术基础。

尽管存在一定的局限性和挑战，但随着科技的不断进步，熔模铸造技术的功能和优势将得到进一步发挥，为我国铸造行业的发展做出更大贡献。

不锈钢熔模铸造缺陷分析及质量控制

不锈钢熔模铸造缺陷分析及质量控制熔模铸造的工艺流程通常为：压型制造→蜡模压制→蜡模组装→浸涂料→撒砂→硬化及干燥→脱蜡→焙烧→浇注→落砂及清理。

由于其工艺环节较多,过程较复杂，因而最终铸件的品质受诸多因素的影响很大,不易进行控制。

结合不锈钢熔模铸造生产过程中出现的若干缺陷类型,探讨、分析不锈钢熔模铸造过程中品质控制的关键环节。

1、典型缺陷及其成因（1)表面麻坑在生产中，有时发现成批铸件表面出现麻坑（见图1—1）。

呈规则的半球形小坑，凹坑直径为013～018mm,深013～015mm,麻坑在铸件局部呈密集状分布。

该缺陷虽不影响铸件使用性能,但无法修整，严重影响了铸件的表面品质,导致铸件成批报废。

对该缺陷进行能谱分析（见图1—2 ），结果表明该缺陷位置存在着微量的Mg、Ca等元素。

图（1-1）铸件表面麻坑缺陷图（1—2）麻坑缺陷位置的能谱分析该表面麻坑缺陷产生的主要原因是面层型壳材料不合格.在铸造生产中多采用锆砂作为型壳面层耐火材料，其导热性好,蓄热能力大，耐火度高，热震稳定性好。

纯ZrSiO4的耐火度在2000℃以上,但随着杂质含量增加,耐火度相应下降。

当锆砂中含有氧化物杂质时，其分解温度会下降，如含有Ca、Mg氧化物时,分解温度会降至1300℃左右，当含有K、Na氧化物时,其分解温度会降至900℃左右［1，2]。

锆砂是ZrO2・SiO2二元系中唯一的化合物,但其分解时析出的无定形SiO2具有很高的活性，能与金属中的Cr、Ni、Ti、Mn、Al 等合金元素在高温下发生化学反应，致使铸件表面产生麻坑缺陷，恶化铸件的表面品质。

(2）黑点不锈钢铸件加工或抛光后,在加工表面位置时，会出现分散的规则球状的黑点缺陷（见图1-3）,其缺陷位置的能谱分析（见图1—4)。

可见该黑点缺陷存在O、Si、Mn等元素。

图（1-3）铸件黑点缺陷图(1—4）黑点缺陷位置的能谱分析该黑点缺陷产生的原因可能是由于钢液中存在有非金属夹杂物（主要是金属元素的氧化物、硫化物和硅酸盐）而导致的。

熔模铸造的铸件缺陷分析与防止

熔模铸造的铸件缺陷分析与防止熔模铸造的铸件缺陷分析与防止1 铸件尺寸超差1）模料及制模工艺对铸件尺寸的影响熔模尺寸偏差主要由于制模工艺部稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长气收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。

2）制壳材料及制壳工艺对铸件尺寸的影响型壳热膨胀影响铸件尺寸。

二型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关3）浇注条件对铸件尺寸的影响浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多因素都加以重视，严格控制材料质量及加工工艺，以稳定铸件尺寸。

2 铸件表面粗糙1）影响熔模表面粗糙度的因素熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。

（1）压型表面粗糙度的影响（2）压制方法的影响（3）压制工艺参数的影响2）影响型壳表面粗糙度的因素（1）涂料不能很好地与熔模润湿（2）面层涂料粉液比嵌、型壳表面不致密在熔模表面粗糙度合格的条件下，型壳表面粗糙度将成为影响铸件粗糙度的重要一环要型壳表面粗糙度嵌，首先应保证面层涂料能很好的润湿熔模，复印熔模；其次，面层要致密，涂层粉液比要足够高（采用双峰级配粉）配粉是按照一定要求配置的粒度分布合理的粉。

该种粉粒度有粗、有细，分布分散，平均粒经适中，能使涂料在高粉液比条件下仍具有适宜的粘度和良好的流动性。

3）影响金属液精确复型的因素（1）型壳温度对金属液复型的因素（2）浇注温度对金属液复型的因素金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在此简称为“复型“能力。

为使金属液能精确复型，就必须有足够高的型壳温度和金属液温度，并保证金属液有足够的压力头。

提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力均有良好效果，故型壳温度是予以重视的因素。

熔模铸造的工艺特点

熔模铸造的工艺特点
熔模铸造的工艺特点熔模铸造是一种精密铸造工艺，其特点在于模具材料为熔化后再凝固的模型，因此能够制造出形状复杂、尺寸精确的零件。

熔模铸造具有模具精度高的特点。

由于模具材料是通过熔化后凝固形成的，所以能够复制出非常精确的模型形状。

这使得熔模铸造能够制造出各种复杂的零件，如叶片、涡轮等。

同时，由于模具材料的凝固过程可以控制，因此可以实现非常高的尺寸精度。

熔模铸造具有表面质量好的特点。

由于模具材料是通过熔化后凝固形成的，所以能够复制出非常光滑的表面。

而且，由于模具材料的凝固过程可以控制，因此可以避免一些常见的铸造缺陷，如气孔、夹杂等。

这使得熔模铸造的零件表面质量非常好，能够满足高精度、高要求的应用。

熔模铸造具有生产效率高的特点。

由于模具材料是可重复使用的，所以可以大批量生产相同的零件。

而且，由于熔模铸造具有高精度、高表面质量的特点，因此可以减少后续加工工序，提高生产效率。

熔模铸造是一种精密铸造工艺，具有模具精度高、表面质量好和生产效率高的特点。

它在航空、航天、汽车等领域有着广泛的应用前景。

熔模铸造的特点和应用范围

熔模铸造的特点和应用范围1. 熔模铸造简介好嘞，今天咱们来聊聊熔模铸造。

这玩意儿可不是普通的铸造工艺，而是一种高超的技术。

想象一下，就像做蛋糕，先得有模具，熔模铸造就是这个模具的艺术家。

它的基本原理简单粗暴，先把蜡模做出来，然后浇上熔融金属，等金属冷却固化，最后把蜡融掉，嘿，神奇的金属部件就出炉了！听起来是不是挺酷的？2. 熔模铸造的特点2.1 高精度首先，熔模铸造最大的特点就是高精度。

你可以把它想象成在拼拼图，拼得越仔细，最后的图案就越完美。

这种铸造方式能达到非常细致的形状和表面光滑度，简直是“工艺中的工艺”！比如说，汽车零件、航空器组件，都是对精度有着近乎苛刻要求的地方，熔模铸造轻松驾驭。

2.2 复杂形状再来说说它的另一个牛逼之处，那就是能做复杂形状的部件。

比方说，一些形状奇特的艺术品或者高科技的仪器，传统铸造可能会发愁，但熔模铸造可不怕。

就像会魔法一样，蜡模能随心所欲地造型，成品完全符合设计师的想法，简直是一种“想象力与技术结合”的完美体现！3. 熔模铸造的应用范围3.1 航空航天接下来，我们聊聊熔模铸造的应用范围。

这东西用得可广了，首先在航空航天领域那是无人能敌。

飞机、火箭的发动机部件，很多都得靠熔模铸造来实现，没办法，安全第一呀！而且，随着科技的发展，这些部件还得轻、强、耐高温，熔模铸造就能满足这些要求，简直是个超级英雄！3.2 医疗器械再说医疗器械。

想想看，手术刀、植入物，这些东西对精度和材料的要求都非常高，稍微差点可就“麻烦大了”。

熔模铸造在这方面也是大展拳脚，很多高精度的医疗器械部件，都是通过这项技术来制作的。

可以说，熔模铸造不仅仅是个技术活，更是关乎人命的大事，想想都觉得责任重大呢。

4. 小结总的来说，熔模铸造是个神奇的存在，凭借它的高精度和能制造复杂形状的特点，在各个行业里大放异彩。

无论是航天还是医疗，它都能发挥不可替代的作用。

就像一位默默无闻的英雄，在背后默默奉献，却又总能让人心生敬意。

熔模铸件缺陷分析及对策

熔模铸件缺陷分析及对策熔模铸造（又称失蜡铸造），它是一种近净形成形的先进工艺。熔模铸造的工艺特点归纳起来为三点： ① 使用可熔（溶）性一次模和一次型（芯），不用开型起模，无分型面。
② 采用涂料浆制型壳，涂层对蜡模(易熔模)复印性好。 ③ 采用热壳浇注，金属液充型性好。
因此,熔模铸造可以制造尺寸精度高 (CT4-6)，表面粗糙度低（Ra0.8-3.2μ）的复杂铸件。
① 硅溶胶和硅酸乙酯水解液粘结剂本身粘度小，故配
制的面层涂料粉液比较高，如配锆英粉涂料时粉液比
可达4以上，配刚玉粉涂料时粉液比也可在3.2以上，配
石英粉涂料时可达2.2左右。 ② 水玻璃粘结剂因自身粘度高，故水玻璃涂料粉液比很低，配石英粉涂料时，粉液比常为：1.0—1.1。但也可以通过降低水玻璃密度：1.26—1.28g/cm3，模数
3、金属液精确复型的影响因素
⑴ 合适的型壳温度：
薄壁件及小件要求型壳经焙烧后，尽可能的保证有足够高的型壳温度迅速浇注。因为提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力有良好的效果。过高的合金熔炼温度常因增加金属液的吸气量，减少结晶形核基底等因素，而对材质产生不利影响。厚大件要求型壳温度较低为好，冷却速度快，减少形成缩孔、缩松的缺陷倾向。硅溶液、硅酸乙酯型壳的焙烧温度为 1050-1100℃ ，水玻璃型壳焙烧温度为850℃,出炉后迅速浇注。
罩密封，使铸件在还原气氛中冷却。
⑵ 清理对熔模铸件表面粗糙度的影响
清理对熔模铸件表面粗糙度的影响也很大，应
注意以下几个方面： ① 喷砂清理的方法比喷丸清理铸件表面粗糙度好2级以上。
② 采用高压水力清砂是保证铸件表面粗糙度较
好的方法。
③ 整组铸件组振壳后，先喷丸再切割，个别清不到的

精铸专用刚玉在熔模精密铸造中的深度应用研究

棕刚玉原块棕刚玉砂棕刚玉粉
棕刚玉
棕刚玉是以铝矾土、焦碳（无烟煤）、铁屑为主要原料，在电弧炉内经高温熔炼提纯结晶而成，它具有硬度高、韧性大、颗粒锋锐、磨削力强、耐高温、效率高等特点，是优质的磨料磨具材料和高级耐火材料。用它制成的磨具，适用于磨削抗张强度较高的金属，可切割、磨削各种通用钢材、碳素钢、一般合金钢，可锻青钢、硬青钢等，也可以作为高级耐火材料，广泛用于钢铁、化工及其它行业。
1 面层浆料配制:硅溶胶+高纯刚玉粉,粉液比1: 3.0~3.2,粘度值37~40秒
2 二层浆料配制:在面层浆料中加入硅溶胶,使粘度值为18~19秒
3 面层和二层,均撒高纯刚玉砂.
4 面层和二层在温度24度,湿度 60%~65%的环境条件下干燥,面层干燥4小时,二层干燥8小时.
5 从第三层开始,采用水玻璃工艺。
刚玉材料的性能优点--型壳面层干燥时间短
由于刚玉砂材料颗粒本身具有一定的显气孔率,因此面层撒砂具有较强的吸湿性。
刚玉材料的性能优点--对于大平面铸件其制作的型壳高温强度高
已经在温州等地大型不锈钢阀门铸件面层应用成功并广泛用于生产。
•刚玉材料的性能缺陷
刚玉材料的性能缺陷
刚玉粉涂料面层残留强度高,容易在铸件过热处形成机械粘砂,造成清理难度加大, 主要是一些复杂的五金件及沟槽较多的其它铸件
刚玉和锆英材料目前在熔模精密铸造型壳中的实际应用
锆英面层同精铸专用刚玉面层铸件对比。
刚玉材料的性能优点--碱性钢种及合
金面层的应用:锰钢,200系列,17-4等
在河北锰13材质铸件上的成功应用 (高纯刚玉粉浆+高纯刚玉砂)
锰13这种钢号,之前用石英材料和锆英材料都不行,采用硅溶胶-水玻璃复合工艺:

不同厚度及材料对嵌体抗折裂强度的影响及三维有限元分析

不同厚度及材料对嵌体抗折裂强度的影响及三维有限元分析临床上牙体缺损的修复方法一般分为两种,一种是直接修复,即利用树脂,玻璃离子等材料对窝洞进行直接充填,这也是目前最为常用的修复方法;另一种是间接修复,即利用嵌体进行间接修复。

尽管直接充填较为快捷经济,但在缺损面积较大等一些情况下,直接充填治疗无法完全恢复缺损牙齿的牙合面形态,邻面容易出现悬突,会产生食物嵌塞,易导致牙周问题。

相比起传统的直接充填治疗,嵌体修复不仅解决了上述问题,而且美观性更好,边缘密合度更好,全瓷嵌体的力学性能也远胜于直接充填材料。

并且随着椅旁CAD/CAM技术的发展,嵌体能够做到一次性就诊,节约了医生以及患者的时间,因此全瓷嵌体现已成为越来越多的口腔医生及患者的选择。

而在嵌体修复中,牙体的预备以及嵌体材料的选择决定了嵌体的使用寿命和剩余牙体硬组织的健康,是口腔医生最为关注的方面。

目的:本实验从体外实验和计算机辅助三维有限元分析两个角度,选取了富有代表性的两种嵌体材料,Vita enamic瓷块和IPS e.max瓷块,来研究其不同牙合面厚度及材质对嵌体抗折裂强度以及对嵌体、剩余牙体硬组织应力分布的影响,为临床利用嵌体进行间接修复提供实验基础及临床指导。

方法:实验制备30个标准右下第一磨牙近中牙合面嵌体的代型,调节嵌体牙合面厚度分别为1.5mm,2.0mm,2.5mm,每种厚度10个,随机分为2组,利用椅旁CAD/CAM全瓷材料Vita enamic瓷块和IPS e.max瓷块制作嵌体,用3M Rely X Unicem树脂粘结剂套装粘固。

粘结后生理盐水中37℃水浴24小时,使用万能测力机测试其最大抗折裂强度。

选取一个成年人的健康无龋损、咬合关系正常的右下第一磨牙,通过CBCT扫描技术获得数字化模型,再利用计算机逆向工程技术以及与有限元方法相结合,完成近中邻牙合面嵌体模型模拟,静态模拟轴向加载,选择正常咬合接触的八个加载点,分别为近远中颊尖及远中尖的颊面牙合1/3,近远中颊尖及远中尖的舌面牙合1/3,近远中舌尖颊面牙合1/3,共施加280N的载荷?观察分析不同牙合面厚度及材料的嵌体以及剩余牙体硬组织的应力分布。

熔模精密铸造合金凝固补缩问题的研究

熔模精密铸造合金凝固补缩问题的研究时间:2009-02-23 11:25来源:未知作者:admin 点击: 312次熔模精密铸造合金凝固补缩问题的研究边书华王友水白建芬董荷生龚敬(河北五新精铸有限责任公司) 摘要通过合金液在熔模精密铸造型壳中的流动状况分析,探讨了合金液流动状况与凝固补缩的关系,并提出了合金凝固方式对补缩的影响,在研究熔模铸造浇注补缩熔模精密铸造合金凝固补缩问题的研究边书华王友水白建芬董荷生龚敬(河北五新精铸有限责任公司)摘要通过合金液在熔模精密铸造型壳中的流动状况分析,探讨了合金液流动状况与凝固补缩的关系,并提出了合金凝固方式对“补缩”的影响,在研究熔模铸造浇注补缩系统特点的基础上,提出了有关“补缩参数”的取值方法和影响因素。

关键词熔模铸造;凝固补缩;补缩参数中图分类号TG24915 文献标志码 A 文章编号1001 - 2249 (2008) 07 - 0535 - 04DOI :10. 3870/ tzzz. 2008. 07. 015收稿日期:2008201220第一作者简介:边书华,男,1964 年出生,工程师,河北五新精铸有限责任公司,石家庄(050700) ,电话**************,E-mail:*****************1 合金性能与凝固补缩的关系在研究熔模精铸合金凝固补缩之前,应了解合金的流动性、收缩性等铸造性能,了解该合金容易出现的收缩缺陷。

合金的收缩分液态收缩(液相线以上温度) 、凝固收缩(液2固相线温度区间) 和固态收缩(固相线以下温度) 。

合金液浇注成形,使铸件内部产生缩孔、疏松的主要原因是合金的液态收缩和凝固收缩,其液态收缩与浇注温度有关,浇注温度越高,收缩也越大。

而凝固收缩则主要取决于合金的化学成分。

例如,铸钢中碳含量(质量分数, 下同) 为0110 %、0135 %、0145 %、0170 %时, 其凝固收缩率分别为210 %、310 %、4. 3 %、5. 3 %[1 ] 。

熔模铸造表面和内部缺陷总结经验

熔模铸造表面和内部缺陷总结经验A.浇不到（欠铸）:液体金属未充满型腔造成铸件缺肉B 冷隔: 铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑原因分析:1.浇注温度和型壳退度低，流动性差2..金属液含气最大，氧化严重以致流动性下降3.铸件壁厚薄4.浇注系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够5.型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋6.浇注速度过慢或浇注时金属液断流7.浇注量不足防止办法:1.适当提高浇注温度和型壳温度2.采用正确的熔炼工艺，减少金属液的含气量和非金属杂质3.对于薄壁件应注意浇注系统设计，减少流动阻力和流程，增加直浇道高度4 .焙烧要充分，提高型壳透气性5.适当提高浇注速度，并避免浇注过程断流6 .保证必须的浇注量C 结疤（夹砂）:铸件表面上有大小不等，形状不规则的疤片状突起物由于型壳内层局部分层剥离，浇注时金属液充填已剥离的型壳部位，致使铸件表面局部突起1.撒砂时浮砂太多或砂拉中粉尘、细砂多，在砂粒之间产生分层2.涂料粘度大，局部堆积，硬化不透，在涂料之间产生分层3.气温高或涂料与撤砂间隔时间长，撤砂时涂料表面已结成硬皮，涂料与砂粒之间产生分层4.第二层或加固层涂料粘度大、流动性差，涂料不能很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层5.型壳前层残留硬化剂过多，后层涂料不能很好渗入前层间隙。

在后层涂料和前层砂粒之间产生分层6.硬化温度大大高出工作室温度，硬化后骤冷收缩造成型壳局部开裂剥离7.易熔模与面层涂料的润湿性差，在型壳层和易熔模之间形成空隙8.型壳焙烧、浇注时膨胀收缩变化大造成内层开裂剥离9.涂料粘度小，料层过薄或撒砂不足，造成型壳硬化过度，开裂剥离10.面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，便面层分层剥离防止办法：1.撒砂砂粒不可过细且要尽里均匀，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂时要抖去浮砂2.严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，并应合理选择硬化工艺参数3.缩短涂料与撒砂的间隔时闻4.适当减小第二层或加固层涂料的粘度，采用低粘度的过渡层涂料5.干燥时间要控制适当。