橡塑成型模具设计_
橡胶模具设计
橡胶模具设计凌毅安徽中鼎密封件股份有限公司内容提要：橡胶作为一种高分子材料，在现实生活中的应用越来越广泛，橡胶制品的好坏直接影响其使用性能。
生胶-塑炼-混炼-成型-硫化-修整（检验）是生产橡胶制品的必要工序，其中硫化是关键工序，对橡胶制品的质量起决定作用。
因此，作为橡胶硫化用模具就显得尤为重要，模具的好坏直接影响橡胶制品的质量、成本、能耗等。
关键词：橡胶模具设计概述橡胶模具的设计是一项系统工程，涉及橡胶加工工艺学、金属材料加工工艺学、材料力学、计算机软件工程等学科。
本人初涉模具设计，就橡胶模具的设计谈一些自己肤浅的看法。
橡胶模具设计的基本工作流程：客户图纸评审阶段产品材料评审阶段计算成本确定模具结构利用电脑软件如AutoCAD或Pro/E出图校对试模修改总结。
下面我就每一阶段的工作做一个简要的阐述。
客户图纸评审：根据客户提供的图纸，认真吃透、消化顾客对产品的要求，明确产品的使用条件，确定产品工作面、关键尺寸、尺寸公差等。
这一阶段的工作非常重要，因为即使你模具设计得非常好，但是生产出来的产品不符合客户的要求也是枉然，有必要的话还需与客户沟通。
这一阶段所得到的信息是我们进行模具结构设计的依据。
产品材料评审：依据材料工程师确定的胶料，掌握该胶料的相关性能，最主要的是硫化速度、焦烧时间、流动性、硬度、胶料收缩率等，该工作阶段获取的信息是确定模穴数、模腔尺寸等的依据。
成本计算：包括胶料的价格、模具费用等相关费用，初步估算产品的单位成本以确定该产品是否宜于开发。
模具结构设计：根据前三个阶段所得到的基本信息，初步确定模具结构，该阶段为重要阶段，是信息的输出阶段，也是设计人员具体水平体现的阶段，这一阶段的工作较多，主要包括以下几方面内容：1.分型面的选择：依据产品结构，选择分型面。
分型面的选择应考虑：a）保证制品易取出；b）排气方便；c)避免锐角；d）避开制品工作面；e）保证制品精度；f）便于装填胶料，模具易于装拆；g）加工的难易程度等因素，同时进行综合分析，选择最优方案。
橡胶成型工艺及模具设计教程文件
低温塑炼：机械降解为主
塑 机械塑炼法
炼 的 方 法 化学塑解法
高温塑炼：自动氧化降解 为主机械力强化橡胶与氧 的接触
混炼
指在炼胶机上将各种配合剂加入到 一、定义 橡胶中制成混炼胶的工艺过程
二、混炼的 目的和意义
1.保证产品的质量 2.适合于进一步的加工 3.高效节能
生胶的混炼性
第一种状态：不能紧包前辊 原因：混炼温度低，胶料的可塑性小。
第二种状态：紧包前辊 原因：温度适宜，胶料的可塑性中。
第三种状态：脱辊——出兜 原因：温度略高，胶料的可塑性略大。
第四种状态：粘流态包辊 原因：温度太高，可塑度太大
压延
压延—指将混炼胶在压延设备上制成胶片或与骨架 材料制成胶布半成品的工艺过程。
压延
压片 贴合 压型 挂胶（贴胶、擦胶）
从原理上看，压延过程主要是通过两个辊筒 作用把胶料辗压成具有一定厚度和宽度的胶片 的过程。
贴合是通过压延机将两层薄胶片贴合成一层胶 片的作业。 贴合工艺方法： 二辊压延机贴合 三辊压延机贴合 四辊压延机贴合
压型
压型是将胶料压制成一定断面形状的半成品或 表面有花纹的胶片。
压型工艺要求规格准确，花纹清晰，胶料密致， 故要求胶料收缩变形率小及配方中含胶率不宜过高。
压纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒间隙，使 其表面挂上一层薄胶，制成挂胶帘布或挂胶帆布， 作为橡胶制品的骨架层。
贴胶
贴胶是利用压延机上转速相同 辊筒的压力将一定厚度的胶片贴于 纺织物上。
压力贴胶
进行贴合的两辊筒之间有积胶， 利用积胶的压力将胶料挤压到布缝 中去。
擦胶
擦胶是利用辊速不同所产生的剪切 力和辊筒的压力，将胶料挤擦入纺 织物的缝隙中，以提高胶料与纺织 物的附着力。
橡胶类模具设计规范 (节选)
xxxx纯橡胶产品模具设计技术规范1目的为规范xxxx纯橡胶产品设计（以下简称公司产品）轴套类产品模具设计，特编制本标准。
2 使用范围本规范适用于本公司轴套类产品模具设计。
3 引用标准无4 轴套类模具的组成4.1 轴套类模具由上模板、中模板、下模板、型芯、定位销、定位套、导向销、导向套、抬耳等主要部分组成。
5 流道设计要求5.1 排布流道时，应避免流道分支处与上一级流道交汇处出现尖角，应圆弧过渡。
5.2 流道排布应平衡，避免出现不对称，影响注射效果，流道壁面粗糙度小于Ra 018μm。
5.3 流道末端处，应设有冷料穴，伸出长度一般为10mm。
6 轴套类产品特点6.1按轴套组成形式，设计模具前应了解轴套类产品结构、材质、产品材料性能6.1.1 A类轴套：由内管、外管加橡胶体构成。
A类轴套（带铁骨架）一般情况下设计成上、中、下三模板结构。
例如A类轴套还包括铝骨架、尼龙骨架。
由于铝骨架、尼龙骨架刚度较小在注射时由于注射压力变形量较大，在设计时中板应设计成哈夫块结构，以避免由于骨架膨胀造成卸件困难。
6.1.2 B类轴套：内管加橡胶体构成。
B类轴套模具为方便卸件一般情况下设计为哈夫块结构。
6.1.3外管为翻边的骨架，在设计时应注意上板能将翻边压住，避免外管上下移动造成产品尺寸不合格。
例如6.2安装部位精度要求安装部位包括定位销与模板销孔定位，装配为过盈配合以保证装配性能，一般定位销尺寸比销孔尺寸大0.05mm为宜。
6.3.4模具材料及热处理一般情况下模板需经热处理调质，考虑到模具成本原因。
模板多用45#钢，硬度要求为HRC28-32度；模芯材质为P20，硬度要求为HRC33-38；开发初期单腔模具一般采用未调质的45#钢。
7 分型面的选择7.1 分型面的数目应少且为平面。
7.2不影响产品的外观质量。
在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。
7.3分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处。
橡胶模压成型工艺模板
橡胶模压成型工艺模板橡胶模压成型是一种常用的生产工艺，用于制作各种橡胶制品，如密封件、垫片、橡胶套等。
而橡胶模压成型工艺模板则是在整个生产过程中至关重要的一环。
它是指根据所需橡胶制品的形状和尺寸要求，设计出用于模压的模具模板，以保证最终成品的质量和精度。
在橡胶模压成型工艺中，模板的设计和制作是非常重要的。
首先，设计师需要根据产品的要求和图纸进行模板设计。
模板的设计包括模具的形状、尺寸、结构等方面的考虑，以确保最终成型的橡胶制品符合标准要求。
设计师需要考虑到橡胶在成型过程中的流动性和收缩率等因素，以避免出现产品内部缺陷或尺寸不准确的情况。
制作橡胶模压成型工艺模板需要使用高精度的加工设备和工艺技术。
通常，模板的制作采用数控加工和精密加工技术，以确保模具的精度和表面质量。
在加工过程中，需要根据设计图纸进行切削、铣削、磨削等加工操作，以将设计要求转化为实际的模板。
同时，制作完毕的模板还需要进行严格的检测和调试，确保模具的质量和准确度，以提高成型的稳定性和效率。
橡胶模压成型工艺模板的选择和使用直接影响了产品的质量和生产效率。
优秀的模板设计和制作可以提高成型的精度和稳定性，减少废品率，降低生产成本。
因此，在实际生产中，企业应该重视橡胶模压成型工艺模板的设计和制作，选择合适的材料和工艺，确保模具的质量和精度。
总的来说，橡胶模压成型工艺模板在橡胶制品生产中起着至关重要的作用。
通过科学合理的设计和精密高效的制作，可以提高产品的质量和生产效率，实现生产的可持续发展。
希望企业在橡胶模压成型工艺中能够注重模板的设计与制作工作，不断提升生产水平，为橡胶制品的生产质量和效率做出贡献。
1。
模具设计
1.橡胶模具的概念、组成及分类答： (1)概念：是指利用特定形状的型腔，成形具有一定形状和尺寸精度橡胶制品的工具。
(2)由成型件和结构件组成。
成型件是指与胶料直接接触成型的零件。
如上下模、中模、型芯、镶块等。
结构件是指成型件以外用于组合模具，实现相互配合或自动开启、闭合所需的各种零件。
如：定位销、导向柱、顶出装置等。
在模具中起安装、定位、导向、装配等作用的零件。
(3)分类: 主要由压模、压铸模、注射模和压出成型模具四种。
2.压制成型模具概念答：是指将具有一定可塑性的胶料，经预制成简单的形状后填入模具型腔，经加压、加热硫化后，即可获得所需形状制品的一种模具。
3.压制成型模具的结构种类及主要用途答: 1) 开放式: 适于形状简单，胶料硬度较低，并具有较好流动性胶料的橡胶制品。
2) 封闭式: 适于夹布、夹其它织物的制品以及硬度较高，流动性差的制品。
3) 半封闭式: 适于上下模带有型腔，制品同轴度要求较高的单腔模具，也适于内夹织物的制品零件的模压生产。
4) 铰链式（合页式）:适于制品件较小或模具中的镶块或镶片暴露在凸模上，操作时容易碰伤的场合。
5) 外箍压紧式:适于夹布胶带、夹锦纶、涤纶丝三角带，凭胶带等夹织物制品。
4.分型面的概念及种类答：(1)概念：根据模压制品的几何形状和质量要求，在模具结构上确定一个或几个分合面和机械加工面的分离面，称为分型面（合模面）。
（2）种类：常见的分型面有水平分型面、垂直分型面、阶梯分型面、斜分型面以及复合分型面等。
5.分型面选取的原则答：（1）保证制品顺利取出与脱模，有利于型腔中气体的排除。
（2）模具的分型面应尽量避开制品的工作面。
（3）分型面应选择制品的边角和圆弧突出点的面上，有利于飞边的修除。
（4）夹布、夹织物制品的分型面选择：既要考虑胶料与夹布织物的安放与填充，又要考虑胶料与织物的压紧和压实。
常用镶嵌深度一般为H=3～6mm。
（5）橡胶制品中各类套管、防尘罩、橡胶轴承分型面的选择。
橡胶制品的模具设计
∆= r(
Rb + Rb -
0. 4P o 1. 3P o)
-
1)
31112 中心穿透的圆模计算
∆= r(
Rb
- 1)
Rb -
3 Po
以上二式所计算的壁厚应按下式验算:
Ρ=
P
R 0R
2 2
+ -
r2 r2
≤Rb
式中: ∆——模具壁厚, cm ;
r——圆模内半径, cm ;
R b——材料许用应力, 公斤 cm 2;
动, 而橡胶本身的承压面积又很小时, 内压 p 0 可 能升得很高, 大时可达 800～ 1200 公斤 厘米2。超 过了一般材料的许用应力, 这时就需要使用高级 钢材, 而用原有材料, 即使增加壁厚也是无济于
事。从以上二式中可以看出: 当 113p 0≥R b 或 3 P 0≥R b 时, 上述二式就无意义了。
5 型腔尺寸的确定
K —胶料收缩率的中间值, ◊ ;
模具的型腔尺寸及公差是根据制品的平均尺
∆—模具的制造公差, m m 。
寸、公差和胶料的收缩率来计算的 (图 5)。
通常取: ∆= (1 3～ 1 5) ∃
不论制品外尺寸的公差如何给定, 总可求得 各对应外尺寸的最大值, D m ax 和最小值 D m in, 则其 对应的中间尺寸为:
D q = 〔D p (1 + K ) - ∆ 2〕+ ∆
制品厚度减小和由于形成的胶边引起的制品厚度
式中: D q—型腔尺寸, m m ; D p —制品外尺寸的中间值, m m ;
增加差不多互相抵消, 故此时型腔尺寸的中间值 等于制品尺寸的中间值; 但对制品厚度在 3m m 以
K —胶料收缩率的中间值, ◊ ;
塑料模具课件-6、橡胶注压成型模具设计
• 6.1注压模具设计的特殊要求 – ⑴注压模具要有足够的强度和刚度 – ⑵一模多腔排列要采用平衡式布置，浇道尽量短 – ⑶橡胶注压模具温度很重要。设计模具要有测温孔。 6.2注压模具的结构特点 ⑴橡胶注压模具的配合精度高于注塑模具，如0.01的缝 隙对塑料无溢料但橡胶就出现飞边 ⑵橡胶注压模具必须在140℃~190 ℃ 进行硫化，所以模 具需要加热装置。而塑料模具则需要水冷； ⑶橡胶高弹性体可省自动顶出机构，硬质橡胶才和塑料 相同，需要设计顶出机构
图例
图例
图例
7.橡胶压制成型模具设计
• 7.1压制成型模具的结构种类和用途 • ⑴开放式，适用于硬度较低，并有较大流动性的胶料制造形状简单的
制品。
• ⑵封闭式，适用于夹布、夹其他织物的制品以及胶料硬度较高流动性 差的制品。
• ⑶半封闭式，适用于上下模带有型腔，制品同轴要求较高的单型腔模 具。
• ⑷铰链式，适用于制品小或制品中的镶块暴露在凸模 上，操作容易碰伤的场合。
• ⑸外箍压紧式，适用于夹布胶带、夹锦纶、涤纶丝三 角胶带、平角带以及电影传送带等夹织物制品。
目前模具零件的常用精度
一、尺寸精度 • IT5～IT7：高精度，模具中的重要零件或重要模具； • IT8～IT10：中精度，一般模具零件； • IT11～IT12：低精度，不太重要零件； • IT13～IT18：自由尺寸，毛坯等。 • 二、表面粗糙度 • 型腔型芯表面、主流道表面、分型面等Ra0.4 • 导柱导套配合面等其它配合面Ra0.8； • 接触表面Ra1.6； • 其它表面Ra3.2。
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三、配合的选择（优先选用基孔制）
• ⒈工作中有相对运动选用间隙配合：
橡胶模具制作使用到的 技术
橡胶模具制作是一项涉及多个环节和多种技术的复杂过程。
下面将详细介绍在橡胶模具制作过程中所使用到的各种技术。
1.模具设计模具设计是模具制作的第一步，也是关键步骤。
设计人员需要根据产品要求、生产工艺和材料选择等因素，进行模具的结构设计、尺寸计算和精度确定等工作。
同时，还需要考虑模具的加工制造、装配、检测和维护等方面的因素，以确保模具制作的顺利进行。
2.模具材料选择模具材料的选择对于模具的质量和使用寿命具有至关重要的影响。
根据模具的用途和使用环境，选择适当的材料，如铸铁、钢材、铝合金、塑料等。
同时，还需要考虑材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等方面的因素。
3.模具加工制造模具加工制造是模具制作的核心环节，包括钳工加工、机械加工、数控加工等多种工艺。
钳工加工主要包括模具的组装、调试和修整等工作；机械加工主要包括铣削、车削、钻孔等操作；数控加工则是利用数控机床进行高效、高精度的加工。
4.模具装配模具装配是将加工好的模具零件组装在一起的过程。
装配过程中需要注意模具的精度和平衡度，确保模具在使用过程中能够正常运转。
同时，还需要对装配好的模具进行调试和检验，确保其质量和性能符合要求。
5.模具检测模具检测是确保模具质量和性能的重要环节。
检测主要包括外观检测、尺寸检测、精度检测等方面。
外观检测主要检查模具的表面是否平整、光滑；尺寸检测主要是检测模具的尺寸和形状是否符合要求；精度检测则是对模具的定位精度、平行度、垂直度等方面进行检测。
6.模具维护模具维护是保证模具长期使用的重要措施。
维护主要包括日常保养、定期检修和预防性维护等方面。
日常保养主要包括定期清理模具表面、检查润滑系统等；定期检修则是定期对模具进行全面检查和维修，预防性维护则是为了防止模具故障而采取的预防性措施，如更换易损件等。
7.模具维修当模具出现故障或损坏时，需要进行维修。
维修主要包括对故障进行诊断、更换损坏部件、调整参数等操作。
维修过程中需要注意保证维修质量和效率，同时还需要对维修过程进行记录和分析，以便对模具进行改进和优化。
橡胶塑料模具设计范例.doc
第一节绪论随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。
尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。
高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。
一、橡胶模具的分类橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。
1．压制成型模具又称为普通压模。
它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。
胶料在加压、加热作用下硫化成型。
特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。
2．压铸成型模具又称传递式模具或挤胶法模具。
它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。
特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。
采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。
3．注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
4．挤出成型模具通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
二、成型设备模压法模具使用平板硫化机。
（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。
电阻丝加热平板、油压平板硫化机）压铸法模具使用压铸机。
纯橡胶件模具设计规范
纯胶件模具设计规范1目的为规范XXXXX有限公司（以下简称公司）模具设计，特编制本标准。
2 范围本规范适用于本公司模具设计。
3 定义纯胶件，是指在模具中硫化完成后产品不包含除橡胶材质之外的任何材质的橡胶产品。
4 内容4.1 各类型纯胶件模具设计要点4.1.1我公司的纯胶件模具共三种，分为小平板模具类型、自开平板模具类型、注射模具类型。
4.1.2 小平板纯胶件模具设计注意要点：1.小平板模具在制作时需手动搬动，且一般为实验模具或临时模具，设计此类模具设计注意重点为①：模具体积重量，由于模具为手工搬动，所以设计模具在结构保证能用的情况下尽量减少模具的体积和重量；②：经济效益，因为此类模具多为实验验证模具和临时模具，所以在设计模具时尽量考虑其成本；③：模具操作性，由于开模合模均为手工操作，所以设计结构尽量简单，而且必须保证操作的简便性及防错性。
2.自开平板模具设计注意重点①：腔数，该类模具的填料为手动填料，所以在设计模具时需考虑填料时间和生产效率，在产能保证的情况下尽量少设计腔数或是同时设计胶料上料器，减少上料时间；②：模具厚度，由于设备多设有最小行程（开模距离），所以设计模具时必须大于设备最小行程；③：产品缺胶、窝气等现象，因为产品为橡胶原料直接模压成型，所以必须考虑产品尖角部位或倒扣部位是否需增加分型面；④：产品卸件，如中板设计为整体结构，在型腔数较多的情况下，需考虑产品的卸件时间，制作卸件工装；⑤：分型面的选择，模具分型面选择需避免产品粘在上下模板，影响卸件时间。
3.注射模具设计注意重点①：型腔的数量及排布，由于设备注射量一定且注射模具需使用流道进行注胶，所以在设计模具时需考虑型腔的数量及排布是否有利于流道的设计；②：模具厚度，由于设备多设有最小行程（开模距离），所以设计模具时必须大于设备最小行程；③：产品缺胶、窝气等现象，因为产品为橡胶原料直接模压成型，所以必须考虑产品尖角部位或倒扣部位是否需增加分型面；④：产品卸件，如中板设计为整体结构，在型腔数较多的情况下，需考虑产品的卸件时间，制作卸件工装；⑤：分型面的选择，模具分型面选择需避免产品粘在上下模板，影响卸件时间；⑥：流道的设计，需考虑胶料流动的均衡性，避免流道长度差别过大，影响注胶效果。
热塑性橡胶模具设计及成型工艺的研究
热塑性橡胶模具设计及成型工艺的研究摘要：橡胶制品指以天然及合成橡胶为原料生产各种橡胶制品，还包括利用废橡胶再生产的橡胶制品，目前合成橡胶的产量已大大超过天然橡胶，其中产量最大的是丁苯橡胶。
橡胶制品是一种高弹性的高分子化合物，是无定形的高聚合物，也称弹性体，即在很小的外力作用下能产生较大的形变，除去外力后能恢复原状。
关键词：热塑性；橡胶模具；设计；成型工艺1工业用橡胶制品的种类及材料橡胶制品是以橡胶为主要原料经过一系列加工制得成品的总称。
橡胶制品的共同特点是具有特殊的高弹性，优异的耐磨、减震、绝缘和密封等性能。
橡胶工业生产的橡胶制品，种类和规格繁多。
当前，橡胶制品还没有统一的科学分类，习惯上分为轮胎、工业制品和生活卫生用品。
橡胶制品应用广泛，按照用途来分，通常分为工业用和民用两大类。
工业用橡胶制品主要有：轮胎、胶带、胶管、胶板、胶布及胶布制品、密封件、减震件、胶乳制品、硬质橡胶制品、橡胶绝缘制品、胶辊以及橡胶衬里等。
橡胶制品的材料有如下种类。
通用橡胶：是指部分或全部代替天然橡胶使用的胶种，如丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶等，主要用于制造轮胎和一般工业橡胶制品。
通用橡胶的需求量很大，是合成橡胶的主要品种。
丁苯橡胶（SBR)：又称聚苯乙烯丁二烯共聚物。
其物理机构性能、加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域，是最大的通用合成橡胶品种，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶和热塑性橡胶（SBS），也是最早实现工业化生产的橡胶品种之一。
顺丁橡胶：是顺式 -1，4- 聚丁二烯橡胶的简称，顺丁橡胶是由丁二烯聚合而成的结构规整的合成橡胶，其顺式结构含量在95%以上。
根据催化剂的不同，可分成镍系、钴系、钛系和稀土系（钕系）顺丁橡胶。
顺丁橡胶是仅次于丁苯橡胶的第二大合成橡胶。
橡胶模具设计教程
对模具进行精细加工，完成模具 的最终尺寸和表面处理。
模具加工工艺选择
车削加工
用于加工模具的圆形和圆柱形部分，如模仁、 导柱等。
铣削加工
用于加工模具的平面、槽、孔等结构，如型腔 、浇口等。
磨削加工
用于提高模具的表面质量和精度，如研磨、抛 光等。
模具制造中的质量控制
尺寸精度控制
确保模具各部件的尺寸 精度符合要求，保证产
减震器模具设计案例
总结词
减震器模具设计需要考虑减震器的结构、材料和性能等因素，同时需满足生产效率和使 用寿命等要求。
详细描述
减震器模具设计需要考虑减震器的结构特点、材料特性和性能要求等因素。设计时需根 据减震器的具体要求，选择合适的材料和工艺，并确定模具的结构和尺寸。同时，还需 考虑模具的加工制造、使用和维护等方面的要求，以确保模具能够生产出符合要求的减
采用标准化的模具零件和标准件，提 高模具的互换性和可维修性。
03
橡胶模具制造工艺
模具制造流程
模具设计
根据产品需求和工艺要求，进行 模具的结构设计，确定模具的型 腔、浇口、排气槽等结构。
粗加工
对模具进行粗加工，初步形成模 具的外形和内部结构。
材料选择
根据模具的使用要求和加工工艺， 选择合适的模具材料，如钢材、 铝合金等。
品的尺寸稳定性。
表面质量控制
提高模具的表面质量， 减少表面粗糙度，降低
产品的不良率。
材料质量控制
确保所采购的模具材料 质量合格，符合工艺要
求。
04
橡胶模具应用案例分析
汽车轮胎模具设计案例
总结词
汽车轮胎模具是橡胶模具中应用最广泛 的类型之一，其设计要求高，涉及多个 因素。
(优质)(数控模具设计)橡胶模具设计举例(版)
（数控模具设计）橡胶模具设计举例(版)和查阅各种资料，并与同学、老师和工人师傅进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
在设计的过程中，肯定会遇到一定的困难，但是我相信有指导老师和工人师傅的悉心指导和自己的努力下，肯定会圆满的完成这次毕业设计任务。
当然，由于学生水平有限，而且缺乏长期的实践经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
2.产品图纸审查产品审查是对将要生产的橡胶制品的图纸用途所用胶种和生产量及生产工艺的全面了解。
通过产品图纸的审查可以保证模具设计是建立在正确的图纸基础上的，并能根据生产量不同选择不同的模具结构。
O形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（24.4 0.03）mm （）mm，其表示O形圈内径d1 截面直径d2；矩形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（40.64 0.38）mm （5.16 0.13）mm。
根据橡胶制品收缩率公式（参考[1]）C=（D模-D制）/D制 100%2—1Cb=Cc/Dz 100%2—2式中C—橡胶硫化收缩率，%;D模—模具尺寸，mm;D制—硫化后制品尺寸，mm;Cc—产品尺寸允许的变动量（Cc=产品尺寸的上偏差-产品尺寸的下偏差），mm; Cb—产品尺寸允许的收缩率浮动量，%;Dz—产品尺寸，mm。
一般情况下，当产品尺寸小于160mm时，可以不用计算尺寸允许的收缩率浮动量，直接将产品尺寸公差与国家标准GB/T3672—2002模压制品尺寸公差表1-2[1]中的尺寸公差进行对比，应不小于M1级公差：当产品尺寸大于160mm 时，采用公式2-2计算出产品尺寸允许的收缩率浮动量，其值不应该小于0.6%（因为在橡胶产品实际生产中最高M1级的公差为 0.3%），当产品尺寸允许的收缩率浮动量远小于M1级时，实际生产难以保证，属于尺寸公差过严导致无法生产合格产品。
这是应该与产品用户沟通协商，根据使用要求选择合适的收缩率。
当然这里也有一个尺寸经济性问题，产品尺寸公差越小，需需要控制的工艺条件越严格，生产成本越大。
橡胶成型工艺及模具设计
橡胶塑炼的实质
降低分子量是生胶获得可塑性的最有效 方法。只有这样才能使粘度下降，可塑性增 加。 降低分子量，实质上就是使分子链断链。 低温塑炼：机械降解为主 塑 炼 的 方 法
机械塑炼法 高温塑炼：自动氧化降解 为主机械力强化橡胶与氧 的接触
化学塑解法
混炼
指在炼胶机上将各种配合剂加入到 橡胶中制成混炼胶的工艺过程
橡胶成型工艺及模具设计
第1章 橡胶概述
橡胶是高弹性的高分子材料，由于橡胶具有 其他材料所没有的高弹性，因而也称作弹性体。 天然橡胶 通用橡胶 用途 特种橡胶 合成橡胶 来源 再生橡胶 功能橡胶
粉末橡胶 液体橡胶 热塑性橡胶 板块固态橡胶
形态
橡 胶
生物胶 物化状态 熟橡胶 硬橡胶 混炼橡胶
天然橡胶（NR）
★一般工作温度：-10～150℃ ★基本特性：良好的耐高温，较好的耐油（包括含 硫的油）、耐磨性，耐寒性差。 ★主要用途：耐油、耐热、密封、板、囊、护套制 品。
★参考价格：10.0～12.0万元/吨
橡胶的基本特性
1.高弹性：弹性模量低，伸长变形大，有可恢复 的变形,并能在很宽的温度（-50~150℃）范围内 保持弹性。 2.粘弹性：橡胶材料在产生形变和恢复形变时受 温度和时间的影响，表现有明显的应力松弛 和蠕 变 现象，在震动或交变应力作用下，产生滞后损 失。
压型
压型是将胶料压制成一定断面形状的半成品或 表面有花纹的胶片。
压型工艺要求规格准确，花纹清晰，胶料密致， 故要求胶料收缩变形率小及配方中含胶率不宜过高。
压型工艺方法
纺织物挂胶（贴胶、擦胶）
纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒间隙，使 其表面挂上一层薄胶，制成挂胶帘布或挂胶帆布， 作为橡胶制品的骨架层。 贴胶
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（2）与浇口套相配合；
（3）材料：45# （4）紧固螺钉：数量2~3；规格：M6、M8。
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第三节 浇注系统设计
二、冷料井与拉料杆（sprue puller）的设计
①冷料井的作用： 注射时储存注射料流前端的冷料；开模时拉出主 流道的凝料。 ②结构：
Z形头拉料杆
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第三节 浇注系统设计
三、分流道（runner）的设计
分流道：把主流道的熔料引入各个型腔的通道。 1、分流道的形状
从压力传递的角度：压力损失小，即流道的截面积最大； 从热传导的角度：热量损失小，即流道的截面周长及料道长 度短。 2013-8-18 42
1、分流道的形状
判断分流道形状优劣的标准：流道的比表面积。 流道的比表面积 = 流道的表面积 / 流道的体积 流道的比面积越小越好。
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一、主流道（sprue）的设计
②结构及要求 结构： 要求： （1）圆弧R m与注射机喷嘴 圆弧Rj相匹配， R m= Rj + 1~2mm； （2）主流道小端直径dm dm= dj + 1~2mm； 2013-8-18 （3）主流道锥角：2° ~ 4°；
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一、主流道（sprue）的设计
二、普通浇注系统 （一）组成：主流道、分流道、浇口、冷料井
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第三节 浇注系统设计
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第三节 浇注系统设计
（二）普通浇注系统的设计 一、主流道（sprue）的设计
主流道的定义：从注射机的喷嘴开始至分流道为 止的通道。
1、浇口套（主流道衬套 sprue bushing） ①设计浇口套的原因： 材料、机械加工方面、模具结构方面
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（1）型腔数目确定的方法
②经济指标 经济指标包括直接费用和间接费用。 直接费用：
塑料原料费用----材料的利用率，多腔模冷流道的 损耗；
模具费用；机加工费用。 间接费用： 模具维护、保养费用等。
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（1）型腔数目确定的方法
③确定型腔数目的技术条件 注射机的锁模力； 注射机的塑化能力； 注射机的模板面积； 注射机的充模时间---注射机能提供的最大体积流 率。 充模时的流变条件：指温度、压力、速度的可调 节范围及应变能力以及有无闭环反馈等。
（4）主流道大端尺寸D
D 2(
其中：
Q
) (cm )
1 3
D:大端直径，cm；
Q:流经该流道的熔体的体积流率，cm3/s；
γ：熔体在该流道的剪切速率，1/s；主流道：5x103。
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一、主流道（sprue）的设计
（5）配合尺寸与精度 与型腔板配合，取过渡配合或过盈配合，H7/k6、 H7/m6、H7/n6； 与定位环配合，取间隙配合，H7/f6； （6）粗糙度要求 流道部分Ra=0.8； 配合部分Ra=1.6； 其余Ra=12.5。 （7）材料 T8 、T10 、45 #，HRC=45~50。 2013-8-18 37
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三、分流道（runner）的设计
3、分流道布置（型腔数目的确定）
平衡式和非平衡式。 （1）型腔数目确定的方法 ①以塑件尺寸精度为依据 精密技术级（SJ1372-78的1、2级）塑件，一模一腔 技术级（SJ1372-78的3、4级）塑件，最多一模四腔 一般精度级、低精度级视其体积大小和制件的结 构而定。
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三、分流道（runner）的设计
（2）型腔数目的计算 主要考虑：订货批量、质量要求、交货期、注射 机技术条件等。 ①由交货期决定型腔数目
n sNt 3600m (T1 T2 ) 其中： S : 1 废品率； N : 模具寿命，如100万次注射量； t：注射成型周期，秒； m ：注射机每月的开机时间，小时；
第一章 绪论
四、塑料模具的发展趋势
1、CAD/CAM/CAE 2、理论研究 3、大型化、小型化、高精度、形状复杂 4、革新模具制造工艺 5、高效率、自动化 6、标准化
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第一章 绪论
五、塑料模具的分类
1、塑料注射模具 （1）模具
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1、塑料注射模具
（2）设备
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du n K( ) dy
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四、浇口（gate）的设计
n=1时，牛顿液体， η：称为牛顿粘度；
K
du n K( ) dy
常数
du / dy
n 1时，非牛顿液体， K a 常数 n (du / dy) ηa：称为表观粘度；
一、主流道（sprue）的设计
2、定位环（locating ring）
①作用：定位（使模具中心与注射机中心一致）； 压紧浇口套；有时还起支撑模具作用。
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2、定位环（locating ring）
②结构：
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2、定位环（locating ring）
③要求：
（1）外径与注射机定位孔尺寸一致；
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第三章 塑料注射模具
第一节 概述 1、塑料模具的分类
普通模具
二板式模具 三板式模具 带嵌件模具 侧向分型模具
模具
特种模具
自动卸螺纹模具
定模顶出模具
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无流道模具
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第三章 塑料注射模具
第三节 浇注系统设计 一、概述
1、什么是浇注系统？ 从注射机的喷嘴开始至型腔 为止的通道。 2、浇注系统的分类：普通浇注系统和无流道浇注 系统。
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五、塑料模具的分类
3、中空吹塑模具 （1）模具
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3、中空吹塑模具
（2）设备
中空吹塑按吹塑工艺可分为挤出吹塑和注射吹塑。 主机：挤出机、注射机；辅机：模具、合模架、锁模装置等。
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3、中空吹塑模具
（3）特点
挤出吹塑： 强度低，尺寸精度差； 壁厚不均；浪费原料。 注射吹塑： 制品质量高； 工艺复杂，模具费用高。
橡塑成型模具设计
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塑料成型模具设计
第一章 绪论 一、模具： 成型制品的工具。 二、模具的分类
金属模具：汽车外壳、金属饭盒、纪念币 塑料模具：家电产品的塑料外壳等
橡胶模具：轮胎、橡胶密封圈等
玻璃模具：玻璃瓶 石膏模具：石膏像等 木模型：用于铸造翻砂的模型 2013-8-18
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第一章 绪论
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1、塑料注射模具
（3）特点
可以生产形状复杂、强度高的制品； 制件均匀、尺寸精密； 可以多型腔生产； 制品可带有嵌件； 自动化程度高； 对塑料的适应性强（热塑性塑料、热固性塑料 均可使用注射生产）。
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1、塑料注射模具
（4）基本动作过程 1°、注射装置前进
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（4）基本动作过程
三、塑料的特点
1、易于成型，设计的自由度高； 2、塑料品种多；透明、不透明、软的、硬的； 3、比其他材料轻； 4、导热性低； 5、耐水性优，不生锈；耐化学药品，不腐蚀； 6、加工性能好，能耗低； 7、容易与其他材料复合、粘接； 8、易燃烧，膨胀系数大，尺寸稳定性差； 9、表面硬度低，易划伤。
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（2）型腔数目的计算
在单腔模具加工时，聚甲醛的尺寸公差为 基本尺寸的0.4%，尼龙为0.6%，聚碳酸 酯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、AS、ABS等 非结晶性塑料为0.1%。
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三、分流道（runner）的设计
（3）型腔的配置型式
型腔的配置型式粗略分为直线、H形、圆形 排列。
4.8~9.5 3.2~9.5 1.6~9.5 4.8~9.5
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三、分流道（runner）的设计
常用塑料分流道直径推荐值
塑料名称 PC （丙烷聚碳酸酯） PS（聚苯乙烯） PVC 耐冲击丙烯酸 PPO（聚苯醚） 丙烯酸
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分流道直径 4.8~9.5 3.2~9.5 3.2~9.5 8.0~12.7 6.4~9.5 8.0~9.5
2、挤出模具
（2）设备
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2、挤出模具
（3）特点
连续生产，生产效率高，可以制造尺寸长的 制品； 可以生产断面不同的产品； 和其他设备组合，可以完成不同工艺过程的 综合加工。如挤出机和压延机配合生产薄膜； 挤出机机头和造粒机配合可以造粒； 占地面积小，生产环境清洁。
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3、中空吹塑模具
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3、中空吹塑模具
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五、塑料模具的分类
4、真空或压缩空气成型模具 （1）模具
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4、真空或压缩空气成型模具
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4、真空或压缩空气成型模具
（2）特点
模具受力小，可以采用非金属材料； 制品强度低； 成型简单。
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（3）型腔的配置型式
从流道长度看：直线排列最短； 圆形排列最长； 从流道平衡看：圆形排列及四腔的H形排 列好。
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第三节 浇注系统设计
四、浇口（gate）的设计 （一）、分析 对浇口的要求：减少流动阻力、减少压力损失、 充模快。 在一定的剪切速率范围内， 剪应力与剪切速率的关 系：