镁合金压铸技术、设备、工艺、缺陷和对策
镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策
镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策西安理工大学夏明许Ξ袁森蒋百灵王武孝摘要对音箱面板镁合金压铸件出现的收缩缺陷进行了检测分析,认为表面裂痕和内部裂纹产生的原因是由于压铸喷射填充状态下的分层充填以及凝固收缩的不同时性所引起的;轴线缩松涉及到不同壁厚铸件的补缩特点及持压时间。
提出了防止和消除镁合金压铸件缺陷的思路和措施。
关键词: 镁合金压铸收缩缺陷表面裂痕中图分类号:T G249. 2 文献标识码:A 文章编号:1001 - 2449( 2002) 06 - 0023 - 03目前,国内镁合金应用市场刚刚兴起,在压铸薄壁镁合金壳体的生产中成品率不高,缺陷较多。
以某公司生产的出口镁合金音箱面板压铸件为例, 成品率只有50 %左右。
本文通过对镁合金壳体压铸件的缺陷分析,提出压铸缺陷出现的原因和防范措施。
放大400 倍观察,空洞和裂纹表面凹击不帄,发展时断时续,其特征是由中心轴线向两边收缩,属典型的轴线缩松,如图3 所示。
这种缺陷的聚集会对铸件的力学性能造成危害。
1 镁合金压铸件缺陷观测音箱面板压铸件的外观如图 1 所示。
其长343 . 5 mm ,宽148 mm 。
主要壁厚3 mm ,最薄壁2 mm ,最厚壁4 mm ,内壁分布有25 . 5 mm 及12 mm 长的螺栓搭子,直径<10 mm 和<8 mm 不等。
对铸件表面及断面解剖观测发现,缺陷主要有3 种。
图2 表面裂纹图3 轴线缩松×400 ×70 %1 .3 内部裂纹在表面以下大约0. 5 mm 处(横界面内) 发现有较多的横向裂纹,裂纹细小修长,沿晶界发展,如图4 所示。
这类横向裂纹帄行于表面,且出现较多,好像铸件分层撕裂。
3 种缺陷在铸件断面上的分布如图5 所示。
图1 音箱前面板1. 1 表面裂纹这类裂纹用肉眼即能观察到,宏观上呈深灰色弯曲状非贯通微小裂痕,无金属光泽。
经过轻微打磨,除去表层灰色氧化物质,可以看到极浅且轻微的沟状小槽,在槽的末端发展为较深的裂缝,如图 2 所示。
最新 绝对实用 镁合金压铸技术
镁合金压铸技术内部资料技术培训资料一、镁合金材料的优越性1、重量轻镁金属是所有商业金属中重量最轻的金属，按ρ=1.8g/cm3计算，镁合金比聚合物（塑料）轻20%，比铝轻30%。
2、比强度高即镁合金的强度与质量之比高，具有一定的承载能力。
3、弹性模量小，抗震力强,耐冲击，吸振性好；刚性好，表示长期使用不易变形，尺寸稳定。
4、抗电磁干扰及屏蔽性好，防辐射，无磁性。
5、色泽鲜艳美观，并能长期保持完好如新。
6、对环境无任何影响镁金属极其合金是一种环保型材料，，对环境无污染，其废料回收利用率高达85%以上，回收利用的费用仅为相应新材料价格的4%左右。
7、成型性好8、散热性好9、切削加工性能好镁元素元素符號元素英文名稱原子序原子量原子密度(g/ml)沸點(o C)熔點(o C)MgMagnesium12 24.312 1.74 1107 650二、镁合金压铸的优势模具寿命和生产效率钢模具型腔的热裂和热冲击，是多年来一直困扰压铸工作人员的两个问题。
在压铸铝合金时，在压射了10.000次后，就发现冲击的痕迹和热裂，这并不少见。
只要模具一开始投入使用，它型腔的钢材就慢慢被损伤；当压铸了150.000-200.000次以后，就要更换模具了。
有的时候，模具的寿命可能更短些。
镁合金与铝合金不同，它不像铝合金那样侵袭型腔的钢材。
根据实际的资料，压铸镁合金的模具的寿命约为铝合金模具的3-4倍。
有许多镁合金压铸模，在压铸了500000次以后，现在还在生产中正常使用。
许多这样的模具还在用于生产薄壁件，其表面质量要求很高。
由于镁的凝固很快，以及它不易粘结，所以可以比铝有更高的生产效率，而仃机和喷雾的时间更少。
与铝合金相比，镁合金的压铸周期时间可以比铝合金缩短25%到50%。
由于镁合金本身固有的特性，因而能有较快的压铸速率。
与铝合金相比，其压铸速率可以提高50%。
可以减轻重量是镁合金的另一重要优点，但与铝合金，锌合金作精确的减轻重量的比较，还要根据图纸作全面的考虑。
镁合金铸件的常见缺陷及分析
缺陷特征：
1.表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它.
2.铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色
3.熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处
4.经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。
4.浇注时坩埚吊出要平稳
5.使用合格的熔剂，并定期检查
二 氧化夹渣
缺陷特征：1.位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。有时呈薄片带有皱纹的不I规则云彩状，断口常是黄色或褐色
2.沿铸件壁厚呈片状[的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中
防止方法：
1.在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于4分钟
2.精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于15分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可以撒硫磺与硼酸混合物灭火
3.熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂
产生原因：
1.工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。工具或坩埚洗涤不干净.
2.熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠
3.工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。
②正确地浇注合金，使直浇口始终充满金属，不要用小浇包来浇大件，浇注时在浇口杯和型腔表面撒一层干硫磺与硼酸的混合物防护剂
镁合金铸件常见缺陷及分析概述
镁合金铸件常见缺陷及分析一熔剂夹渣缺陷特征：1、表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2、铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3、熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4、经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。
产生原因：1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。
工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。
防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于3分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于10分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可以撒硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。
浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5.使用合格的熔剂，并定期检查二氧化夹渣缺陷特征：1、位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。
有时呈薄片带有皱纹的不规则云彩状，断口常是黄色或褐色2、沿铸件壁厚呈片状的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。
打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中3、以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。
断口是暗灰色或黑色。
有时常常有少量熔剂产生原因：1、在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。
主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2、在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。
压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施
压 铸 镁 台 金 零部 件 缺 陷 分 析 及 工 艺 改进 措 旋
唐丽 云
（ 天津东义镁制品股份有限公司 ， 天津 ３ ０ １ ７ ２ １ ）
摘
要： 本 文讲 述 了近 些年 来镁 合金 压 铸技 术 的研 究及 开发 情 况 ， 并 就压 铸镁 合 金 的性 能 、阻燃性 、 耐 蚀性 、 安全 生 产 、
中 图分 类号 ： Ｇ ４ ２ ０
文 献 标识 码 ： Ａ
文章 编 号 ： １ １ — ５ ０ ０ ４ （ ２ ０ １ ７） ０ ７ — ０ ０ ８ ８ — ２
镁 合金有 质量轻 、比刚度高 、比 强度高 、减震性 能好 、
与合金 元素 之间 有如系 。公式 中 ：表示 的是腐 蚀的 概率 ；表
腐蚀 增加 ，且其 脆性提 高 。镁 压铸件 在安 全要 求高 ，极 高的
断裂 韧性 物体应 用上增 长很迅 速 ，要 想在工 作 中提高合 金吸 收能 量的能力 ，就 需要提高镁 合金 的断 裂韧性 。
提升 ，更好 的为产 品设计者及 消费者提供更广 泛的选择 。
２ 缺陷形 成机理分析
蚀 性都 有不 同程度 的影 响。通过 研究得 出，镁 合金 的腐蚀 率
来稿 日期 ： ２ ０ １ ７ 年６ 月 作者 简介 ： 唐丽云 ， 女， 生于１ ９ ８ ２ 年， 汉 族， 天 津人 ， 本科 ， 助理 工程 师 研究方 向 ： 镁合金加 工质量缺 陷分析 及改进 。
８ ８
示合 金中 的其他元 素所 占比例 ；表示 的是铸造 镁合 金位错 密
度。
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镁合金压铸不良原因与对策
案例三
• 总结词：精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 • 详细描述：在镁合金压铸过程中，模具温度是一个非常重要的参数。如果模具温度过高或过低，都会导致压铸
件出现各种缺陷，如气孔、缩孔、冷隔等。因此，精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 为了实现精确控制模具温度的目的，可以采用先进的测温设备和技术手段，实时监测模具的温度变化情况。同 时，还需要根据生产情况和工艺要求，合理调整和控制压铸机的温度参数。通过精确控制模具温度，可以有效 地提高镁合金压铸质量，减少气孔、缩孔等缺陷的产生，提高产品的合格率。
模具结构复杂，导致排气不良、冷却不均等情况，影响压铸件质量。
模具尺寸精度和表面粗糙度未达到要求，导致压铸件表面质量差、尺寸不稳定。
模具温度控制不当
模具预热温度过低，导致镁合 金流动性下降，填充困难。
模具温度波动大，影响压铸件 尺寸和外观质量。
冷却水道设计不合理，导致模 具局部温度过高或过低，引发 压铸件开裂、缩孔等问题。
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05 结论
对策实施效果总结
01
对策实施后，镁合金压铸不良率显著降低，提高了产品的质量 和稳定性。
02
通过改进压铸工艺和优化模具设计，有效解决了镁合金压铸过
程中出现的气孔、缩孔和表面质量不佳等问题。
针对镁合金的特性，采用适当的熔炼和浇注工艺，确保了镁合
03
金液的纯净度和充型能力，进一步提高了压铸件的质量。
镁合金压铸不良原因与对策
目录
• 引言 • 镁合金压铸不良原因分析 • 对策与解决方案 • 案例分析 • 结论
01 引言
镁合金压铸的重要性
镁合金压铸作为一种重要的金属成型 工艺，广泛应用于汽车、航空航天、 电子产品等领域。
镁合金熔炼铸造易出现的缺陷
镁合金熔炼铸造易出现的缺陷:由于镁合金的铸造性能较差，在镁合金的铸件生产中容易出现多种缺陷，并且较难消除，造成生产成本高。
常见的缺陷有疏松,夹渣，裂纹，气孔等。
我们必须从原辅材料开始控制质量，模具，设备，工序都要严格的控制和检验。
现做问题的分析处理，跟足去验证；1，疏松；（包跨表面脱层，明显熔合位等。
）该缺陷容易在内浇口及热节处出现。
这种缺陷一般在铸件的内部，肉眼不可见。
通过X 射线检查能检测出，由于浇口及热节部位则由于长时间处于过热状态，擬固过程中温度较高导致产生该缺陷。
防此这类缺陷要做好以下几方面的工作：（1），从工艺的角度合理设计好浇口系统，经反复实验确定直浇道，横浇道与浇口的截面积最佳之比为1:3:3；并合理进行冒口尺寸的改善，强化冒口的补缩作用，形成铸件有顺序的擬固；（2），充分利用冷铁的激冷效果帮助热节处补缩，一般冷铁是与冒口配合使用的；（3），在有疏松的位置使用暗冒口补缩，如果效果不好时，应适当增大冒口的体积或使用保温冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。
以上的操作，实验证明都是有效的。
2，夹渣；（包跨常说的熔剂点，结疤，等等。
）该缺陷在铸件酸洗处理后，有的表面或铸件尖角处，暴露出黑斑夹杂物。
肉眼可见。
黑斑由一个接近圆形的浅色区所包围。
并以一个更黑的环为边界。
这种夹渣物一般是溶剂造成的，不但会降低铸件的力学性能，并且溶剂中的MgCl2直接降低铸件的抗腐蚀能力，镁和镁合金及易氧化，特别是ZM系列合金，更易氧化。
为防此镁合金在熔炼时氧化燃烧，而在熔炼中要加一定的溶剂，使之不与空气接触，由于溶剂的性能不好或操作不当，浇注工具上的溶剂容易进入到金属液中；舀取金属液不当，将溶剂带入到金属液中；由于浇注不槙，浇包上面浮着的溶剂进入到模腔中。
更可能是浇注温度较高，镁合金液在型腔中与泥芯放出的气体反应燃烧，产生二次氧化夹渣所致。
要消除这种缺陷。
具体方法如下：（1），使用带节流管的茶壶式浇包时，要磕掉粘附着的熔剂，浇包和坩埚底部少量的熔液不能浇入型腔，从坩埚中舀取金属液前，必须用浇包底部拨开液面的熔剂及氧化层。
镁合金压铸缺陷
第七章鎂合金壓鑄缺陷7.1 缺陷分類鎂合金壓鑄缺陷主要區分為三種類型。
分別為表面缺陷、形狀缺陷與內部缺陷。
各種缺陷常見的表象如下：1. 表面缺陷：表面缺陷包括˙裂紋˙起泡˙縮陷˙變色˙冷接紋˙拉模˙流紋˙黏模2. 形狀缺陷：形狀缺陷包括˙毛邊˙充填不良˙變形與翹曲˙尺寸不良3. 內部缺陷˙夾雜˙連續孔˙縮孔˙氣孔7.2 表面缺陷7.2.1 裂紋7.2.1.1 缺陷的外觀裂紋是鑄件的平滑表面上產生了不規則線狀的縫隙，它深入鑄件內，有時甚至穿透整個鑄件。
較常見的裂紋有兩種，一種是受外力破壞而產生的破壞裂紋，另一種是鑄件收縮時產生的收縮裂紋。
收縮裂紋通常沿著晶粒界面而行，其顏色在顯微鏡下顯得有點黯淡。
而破壞裂紋則可能穿透晶粒破壞，其顏色在顯微鏡下顯得光亮。
7.2.1.2 缺陷發生的原因˙熔湯內含不純物˙保護氣體供應量不足˙模具溫度過低˙離型劑種類不當˙模具元件幾何形狀受損˙頂出面與配置不當˙鑄件突出物的幾何形狀設計不良鎂合金常會因充填不良而引起裂紋，流紋就成為潛在發生裂紋的原因，當收縮或頂出時，鑄件一受力就沿著接合不良的地方裂開。
圖7.1即是鑄件沿著流紋裂開的情形。
圖7.1 沿著鑄件流紋裂開之裂紋有的裂縫看起來像裂紋缺陷，但實際上是流動不良引起的未密合情形，這類的裂縫寬度通常較寬。
如圖7.2所示。
a.疑是裂紋缺陷的裂縫鑄件b.裂縫切面放大後是流動不良圖7.2 疑是裂紋缺陷的裂縫及其切面放大7.2.2 縮陷7.2.2.1 缺陷的外觀縮陷是在平滑的鑄件表面產生局部的凹陷。
它常發生於厚薄不均的鑄件上肉厚較厚的部分。
7.2.2.2 缺陷發生的原因˙增壓壓力不足˙模具溫度分布不當˙增壓反應時間太慢˙離型劑用量過多˙熔湯溫度過高˙鑄件設計不當˙模具溫度過高(局部過高)7.2.3 冷接紋7.2.3.1 缺陷外觀冷接紋發生在鑄件表面上，一般有三種外觀。
一種是接合線呈現直線狀，另外一種呈現雲狀，第三種呈現漩渦。
不論何類，都是由於熔湯在充填過程中產生凝固的現象。
镁合金压铸常见缺陷及对策
改善冷接纹对策:
模具温度,汤昇温高,射出速,射出压昇 高,在方案方面加汤口断面积,喷流的合流
处追加溢流井,或移动汤口位置,及适当的
摆放逃气道等等.
C.烧 付
模具局部的遇热现象引起,模具与熔汤发生 了溶着现象,特别易发生在成形的小孔; 还有汤口的正冲部也常发生,或是模具倒勾处;
对策有: 降低局部模温,加强离型剂喷涂,抛光模具.
一.内部缺陷
内巢孔
(1)内巢孔: 内巢孔的深浅,大或小,在外观多半是看不出的,
厚肉的部份最容易发生,巢孔是因为厚肉部的溶汤
足.憋在里面的空气而造成,对策方法如铸汤温度下
力增加,汤口(厚度,配置)的变更,逃气的变更,部份冷
厚肉部的逃肉,制品设计的形状变更等等;
(2)充填不足:
充填不良
已凝固的状态下,模腔有些死角部份尚未灌饱熔汤,此称 之为充填不足,最常见的是又长又细的形状,或如半岛型的死角 最易发生,其对策案是加大汤口汤道的容量,汤流动方向的检讨, 汤口位置变更,还有汤口离充填最远处的距离太长时,则充填速 度(射速)若不足,则极易发生此现象.
缺陷发生要因 3汤口速度 4铸造压力 5模具温度 3汤口方案 6逃气方案
3离型剂
波纹5
流痕2 执间裂纹3 2顶出 6熔汤温度
拆断裂穿3
变形2 3循环时间
图5.4铸造缺陷与原因
汤流动状态的良否,在汤流的方向上出现极浅的纹路,
此现象在镁合金上是此汤痕更浅,但很常见的现象,
压铸缺陷的种类、状况一览表
缺陷的分類
I.汤回不良(旋涡)
溶汤在模腔内一部分未填满而发生旋涡状的欠肉. 对策: 改变汤口汤流方向;加强局部逃气,防止卷气 或作入子以利逃气.
J.气泡
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策引言镁合金作为一种轻质高强度材料，在汽车、航空航天等领域具有广泛的应用前景。
在镁合金加工中，压铸技术是一种重要的加工方法。
然而，镁合金的压铸过程中常常出现一些工艺缺陷，如气孔、热裂纹等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
本文将针对镁合金压铸技术设备工艺缺陷进行分析，并提出相应的对策，以期提升镁合金压铸产品的质量和性能。
1. 气孔问题及对策气孔是镁合金压铸过程中常见的缺陷之一，主要是由于气体在压铸过程中被困于铸件内部或者与熔体发生反应产生气泡所致。
气孔的存在会降低产品的机械性能，并且对表面质量和涂装性能也会产生负面影响。
针对气孔问题，可以采取以下对策： - 提高熔体的氧化还原性：通过添加合适的气体剂或添加剂，增加熔体的还原能力，减少气泡产生。
- 优化冷却系统：合理设计冷却系统，控制压铸过程中的温度变化，减少气泡形成的机会。
- 改进模具设计：优化模腔结构，减少气体的积聚和滞留，提高熔体的流动性，减少气孔产生。
2. 热裂纹问题及对策热裂纹是镁合金压铸过程中另一个常见的缺陷，主要是由于熔体凝固过程中温度梯度产生的应力导致的。
热裂纹会使产品的强度和韧性降低，并且也对修复和加工造成困难。
针对热裂纹问题，可以采取以下对策： - 控制铸件的壁厚和几何形状：合理设计铸件的壁厚和几何形状，减少熔体凝固过程中的温度梯度，降低应力的产生。
-控制铸造温度和冷却速率：通过调整熔体的温度和冷却速率，控制凝固过程中的温度梯度，减少应力的产生。
- 采用合适的合金配比：选择合适的镁合金配比，使其具有较低的热膨胀系数和较高的热导率，减少热应力的产生。
3. 表面缺陷问题及对策在镁合金压铸过程中，还常常出现一些表面缺陷，如划痕、氧化和烧结等问题。
这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能导致产品的腐蚀和失效。
针对表面缺陷问题，可以采取以下对策： - 控制模具表面的清洁度：保持模具表面的清洁，避免污染物和异物附着在铸件上，减少缺陷的发生。
镁合金压铸知识点总结
镁合金压铸知识点总结
一、镁合金的特性
1. 优点：良好的机械性能（高比强度和刚度）、良好的耐腐蚀性能、良好的导热性能、轻质等特点，使得镁合金在航空航天、汽车、电子、军工等领域有广泛的应用。
2. 缺点：镁合金具有较高的熔点、化学活性大、氧化膜不易去除、收缩率大、塑性差等缺点。
二、镁合金压铸工艺
1. 镁合金压铸工艺的步骤：原料处理、熔化与保温、注射压铸、冷却固化、开模脱模等。
2. 镁合金压铸工艺的要点：适当的注射速度、注射压力，严格控制熔体温度和模具温度，合理的模具设计等。
三、模具设计
1. 模具结构设计：模腔形状、排气系统、浇口系统、冷却系统等要素的设计。
2. 模具材料选择：要选择抗热疲劳、耐磨损、导热性能好的材料。
四、工艺控制
1. 熔体温度：熔体温度的控制直接关系到产品的质量，一般采用真空熔炼和保温的方式来控制熔体的温度。
2. 注射速度和压力：注射速度和压力的调节对产品的成型充填性和密度具有重要影响。
3. 模具温度：模具温度直接影响成型零件的表面质量和尺寸精度。
五、产品质量分析
1. 表面质量：产品的表面质量受模具表面处理和成型工艺控制的影响。
2. 尺寸精度：尺寸精度受模具设计、温度控制和成型过程控制的影响。
3. 成型缺陷：成型过程中可能出现的缺陷有气孔、烂模、收缩等，需要通过工艺改进和模具设计来解决。
以上就是对镁合金压铸知识点的简要总结，镁合金压铸作为一种重要的工艺，在现代工业中有着广泛的应用前景。
希望本文能为读者对镁合金压铸工艺有更深入的了解提供帮助。
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术是一种先进的金属加工方法，可以制造出轻质、强度高的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
然而，这种技术也存在一些常见的工艺缺陷，需要针对性地采取对策来解决。
首先，镁合金压铸过程中常见的缺陷包括气孔、收缩、表面缺陷等。
气孔是最为常见的缺陷，通常是由于原料中的气体未能完全排除，或者是压铸过程中气体未能完全排除而导致的。
为了减少气孔的产生，可以采取提高熔化温度和速度、增加浇注压力、选用低气体溶解度的合金等对策。
其次，收缩是另一个常见的缺陷，通常表现为零件表面或内部出现缩孔或翘曲。
要减少收缩缺陷，可以通过优化设计加工工艺、控制铸件凝固过程、提高铸件内部温度等方法来解决。
另外，镁合金压铸零件的表面缺陷也是常见的问题，包括氧化、烧伤等。
为了解决这些问题，可以采取加热模具、提高模具温度、提高浇注速度等方法来减少表面缺陷的产生。
总的来说，针对镁合金压铸工艺中常见的缺陷问题，可以通过优化工艺参数、改善设备设计、提高原料质量等方面来采取对策。
同时，加强操作员的培训和管理，严格控制每一个环节的质量，也是解决问题的重要手段。
通过不断改进技术和工艺，可以有效减少镁合金压铸过程中的缺陷问题，提高产品质量和生产效率。
镁合金压铸热裂纹形成机制及工艺对策
镁合金作为一种常见的轻金属材料，常常用于汽车、航空航天等领域。
然而，镁合金在压铸加工过程中容易出现热裂纹，严重影响制品质量。
为了解决这一问题，有必要深入探讨镁合金压铸热裂纹的形成机制及相应的工艺对策。
一、镁合金压铸热裂纹形成机制1.1 晶粒细化效应晶粒细化是影响镁合金压铸热裂纹形成的重要因素之一。
镁合金中存在大量的二次晶粒，当在加热循环中晶粒尺寸大于临界尺寸时，易引起热裂纹。
1.2 合金成分镁合金中的合金成分对压铸热裂纹形成有重要影响。
一些合金元素的含量过高或者变化过大都会导致晶界偏聚，从而诱发热裂纹。
1.3 压铸工艺参数压铸工艺参数的选择对热裂纹形成也有着直接影响。
浇注温度、模具温度、模具设计等因素都会影响镁合金的凝固行为，进而影响热裂纹的形成。
二、镁合金压铸热裂纹的工艺对策2.1 晶粒细化处理通过合理的晶粒细化处理，可以有效减小镁合金晶粒的尺寸，减缓热裂纹的形成。
主要采用稀土元素的添加、合金化扩散处理等方法。
2.2 合金成分优化对镁合金中的合金成分进行优化，控制合金元素的含量和变化范围，避免晶界偏聚，减少热裂纹的发生。
采用合金化的方法，提高合金的热稳定性。
2.3 工艺参数优化在压铸过程中，合理选择浇注温度、模具温度、压铸速度等工艺参数，控制凝固过程，减少热裂纹的形成。
适当改进模具设计，提高镁合金的充型性和凝固性。
镁合金压铸热裂纹的形成机制主要包括晶粒细化效应、合金成分以及压铸工艺参数等因素。
为了有效解决该问题，可采取晶粒细化处理、合金成分优化以及工艺参数优化等工艺对策。
希望本文的内容能对相关领域的研究和实践工作提供一定的参考和帮助。
镁合金是一种重要的轻金属材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在汽车、航空航天等领域有着广泛的应用。
然而，在镁合金的压铸加工过程中，容易出现热裂纹问题，严重影响制品的质量和性能。
为了解决这一问题，需要深入探讨镁合金压铸热裂纹的形成机制及相应的工艺对策。
镁合金压铸热裂纹的形成机制主要包括晶粒细化效应、合金成分以及压铸工艺参数等因素。
镁合金铸件常见缺陷及分析
镁合金铸件常见缺陷及分析一熔剂夹渣缺陷特征：1．表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2．铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3．熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4．经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。
产生原因：1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。
工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。
防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于4分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于15分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可艾萨克硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。
浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5.使用合格的熔剂，并定期检查二氧化夹渣缺陷特征：1.位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。
有时呈薄片带有皱纹的不I规则云彩状，断口常是黄色或褐色2．沿铸件壁厚呈片状 [的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。
打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中3．以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。
断口是暗灰色或黑色。
有时常常有少量熔剂产生原因：1．在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。
主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2．在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。
镁合金常见缺陷
镁合金常见缺陷特征、原因和防止措施1、氧化冷隔1.1 特征金属液流被氧化隔开而未熔合一体，严重时成为欠铸。
常出现在铸件的顶壁上、薄的水平或垂直面上、厚薄转接处或薄筋条上。
1.2 原因（1）浇注温度过低，合金流动性差。
（2）型腔排气不良，阻碍合金液的流动。
（3）浇道、横浇道或内浇道的面积不够，金属液充填的速度缓漫或流动的距离太远。
（4）型芯错位或移动，使某一部位的壁厚明显变薄。
1.3 防止方法（1）适当提高浇注温度和金属型温度。
（2）增加铸型、型芯的排气能力。
（3）合理选择浇注系统的位置、数量和面积。
（4）增加铸件某一部位的厚度。
（5）保持金属液流平稳、均匀而无紊流地进入铸型。
2、夹杂2.1 氧化皮2.1.1 特征断口呈深灰色、黑和浅黄色而不规则的点或小块状存在于铸件内部，外形上呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量的熔剂。
薄壁铸件则常露于表面。
2.1.2 原因（1）合金熔炼过程中因生成氧化物而造成的夹杂。
主要原因是炉料不清洁，熔剂不干燥，精炼作用不完全，浇注前的静止时间不够以及熔炼操作不当。
（2）浇注过程中因形成氧化皮而造成。
主要原因是浇注系统设计不合理，浇注时合金剧烈氧化或产生涡流以及浇注操作不当。
（3）铸型本身原因：主要是砂型及型芯哄烤不良，保护剂不足，和箱后停放时间过长，型砂过湿，型砂捣得太实等。
2.1.3 防止方法（1）保护炉料清洁、熔剂干燥，仔细精炼，充分静置并往合金加入少量的铍。
（2）正确设计浇注系统，采用过滤器，启动坩埚要平稳，正确浇注，避免氧化和燃烧。
浇注时不断撒以硫磺、硼酸或喷以保护气氛。
（3）造型操作要正确，控制型砂水分，砂芯要干透，控制好合箱时间。
2.2 熔剂夹杂2.2.1 特征（1）大块熔剂夹杂在铸件内呈水滴状，常与熔渣同时出现。
细小熔剂夹杂呈分散状，经过一段时间后在铸件表面上或断口上呈暗色斑点。
（2）表面上的大块熔剂夹杂在出型后暗褐色，而细小熔剂则难以被发现。
（3）熔剂夹杂一般分布在浇注系统和内浇道附近或铸件下部。
镁合金半固态压铸缺陷分析与防止
镁合金半固态压铸缺陷分析与防止文：王瑞权浙江机电职业技术学院摘要：针对镁合金半固态压铸生产中出现的各种缺陷的特征，从形成机理、影响因素等方面进行分析，并提出了具体的预防与控制措施。
通过调整压铸工艺参数，改善铸型设计，提高镁合金的熔炼质量，可取得满意的效果。
在镁合金半固态压铸过程中铸件存在气孔、缩孔、缩松、氧化夹杂、冷隔、充型不良、毛刺和飞边等缺陷。
下面对上述各种缺陷产生的原因和防止方法进行论述。
一、气孔缺陷气孔属气体作用而形成，一般尺寸较大，肉眼可见，内孔光滑( 如图 1 所示) 。
1. 产生的原因( 1) 当半固态浆料的液相率较高，飞溅严重，容易形成漩涡包住空气。
( 2) 内浇道处金属浆料充填速度较高，造成紊流，卷入气体。
( 3) 排气不良，溢流排气道太小。
( 4) 模具温度过低，脱模剂未干。
2. 防止措施( 1) 选择合理工艺参数，调整半固态浆料的液相率。
( 2) 增加内浇道和溢流槽面积，使内浇道处金属液流充填速度降低，并加大内浇道与铸件之间的过渡圆角。
( 3) 增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料。
( 4) 减少脱模剂的用量。
二、缩孔、缩松缺陷铸件凝固次序的一般规律是: 较薄处及合金液最先停止流动处往往最先凝固，较厚处及合金液体流过时间最长及最后充型处往往最后凝固，而缩孔与缩松的缺陷最易集中在铸件最后凝固的部位。
镁合金液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固，即由表及里逐层凝固。
随着凝固的进行，金属的收缩也在不断地进行，结壳厚度不断增加，外部压力的作用越来越小，最后使铸件内部压力低于外部压力造成内部真空，从而形成缩孔与缩松缺陷。
压铸件中大而集中的孔洞为缩孔，小而分散的孔洞为缩松，缩松和缩孔的孔洞形状不规则、不光滑，表面呈暗色 ( 如图 2 所示) ，而气孔具有光滑的表面，形状为圆形。
1. 产生的原因( 1) 铸件在凝固过程中，因产生收缩且得不到金属液补偿而造成空穴。
镁合金压铸常见缺陷及对策
镁合金压铸常见缺陷及对 策
欠陷現象 氣泡 縮陷
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原因 方法 開模太快
鑄物中含氣量太多
模內溶湯壓力增加 局部冷卻(厚肉部)
對策 手段 1.制品模內時間加強; 1.溶湯的除氣加強; 2.進料管的充填率增多; 3.射出速度放慢; 4.逃氣改善; 5.離型劑柱塞,油減量. 上升鑄造壓力. 鑄入重量增加. 改善模溫的分佈,加強熱點的冷卻.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
C.烧 付
模具局部的遇热现象引起,模具与熔汤发生 了溶着现象,特别易发生在成形的小孔; 还有汤口的正冲部也常发生,或是模具倒勾处; 对策有: 降低局部模温,加强离型剂喷涂,抛光模具.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
D.麻 面
三种可能:
1.模具腐蚀发生龟裂纹路,造成制品表面如哈密瓜 细纹的外观缺陷;
表面造成冷却而凝固,在充填完之前,后续熔汤所带来的热
量无法把先前所凝固部份再溶解而引起,或者,汤在流动的
途中即已经引起凝固现象,汤痕的深度很浅的话,对于机械
的强度是不至于发生问题,但是若制品要再经过电镀或涂装
的话,会引发表面抛光工时太多,甚至烤漆后表面起泡等等
问题,是不可不防的.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
镁合金压铸常见缺陷及对 策
欠陷現象 鑄造裂紋
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原因
對策
方法
手段
1.制品的模肉時間加長;
頂出條件改善
2.冷卻速度加快;
3.加長循環時間;
1.確認脫模角;
2.制品模內時間縮短;
模具修正或鑄造條件改善 (拉模、頂出力)
3.循環時間縮短; 4.模具表面拋光;
5.冷卻減少;
6.離型劑確認或加長.
镁合金压铸工艺安全操作要点及劣质镁合金压铸设备的危害
镁合金压铸工艺安全操作要点及劣质镁合金压铸设备的危害随着镁合金压铸的兴起与发展，对镁合金的压铸工艺特点及安全操作要点进行探讨，有利于安全、优质地生产。
针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。
有的工厂仍用传统的普通冷室压铸机进行镁合金压铸件的生产，在生产中存在着潜在的危险及隐患。
1、压铸工艺镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂料的应用上又有着不同的地方。
1.1压力镁合金压铸分热室和冷室两种形式,压铸时压力也不同,热室机的压射比压在40MPa左右,冷室机的比压要高于热室机,通常的比压在40-70MPa.另外重要的一点是增压建压时间,由于镁合金的凝固潜热低,镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多,如果增压时间太晚的话,浇口和型腔的金属液已经凝固,增压也就失去意义.所以建压时间是衡量镁合金压铸机性能的一个重要因素,大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上,这时浇口的镁合金已经凝固,增压的压力无法传到模具型腔里面,优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内.1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3),因而惯性小。
同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。
热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8 m/s。
高的压射速度也产生高的浇口速度。
举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40 m/s至60 m/s 之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热性和对模具钢的低焊合性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。
1.3温度温度是压铸过程的热因素,为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度的模具温度。
热室压铸机的料壶在熔炉里面,压射时的热量损失小,因此,热室机压铸是镁合金的温度要低一些,通常在640℃左右。
镁合金压铸
镁合金压铸1. 概述镁合金是一种轻质、高强度的金属材料，具有优异的机械性能和良好的耐腐蚀性能，被广泛应用于各个领域。
镁合金压铸是一种常见的制造工艺，它能够高效地生产复杂形状的镁合金零件。
本文将介绍镁合金压铸的工艺流程、优势和应用，并讨论一些注意事项。
2. 工艺流程镁合金压铸的工艺流程包括模具设计、熔化镁合金、注入模具、冷却固化、取出零件等步骤。
2.1 模具设计模具设计是镁合金压铸的关键步骤，它直接影响到零件的质量和形状。
在模具设计中，需要考虑零件的尺寸、壁厚、表面质量要求等因素。
合理的模具设计能够提高生产效率和零件质量。
2.2 熔化镁合金熔化镁合金的过程通常使用电炉或气炉进行。
镁合金具有相对较低的熔点，所以熔化过程相对较短。
在熔化过程中，需要注意控制温度和熔化时间，以确保镁合金的液态状态。
2.3 注入模具熔化的镁合金会被注入到预先设计好的模具中。
注入过程需要控制注入速度和压力，以防止气泡和缺陷的产生。
一般情况下，使用压射式压铸机可以达到更好的注入效果。
2.4 冷却固化一旦镁合金被注入模具，它会迅速冷却并固化成零件的形状。
冷却时间取决于零件的尺寸和形状，一般需要几秒到几分钟的时间。
2.5 取出零件在零件固化后，可以打开模具并取出成品零件。
在取出过程中，需要小心处理零件，以防止损坏。
初步完成的零件还需要进行去除余边、去毛刺等后续处理。
3. 优势和应用镁合金压铸具有以下优势：•轻质高强度：镁合金具有比铝合金更轻的重量和更高的强度，适用于要求轻质材料的应用场景。
•良好的机械性能：镁合金具有良好的刚性和耐磨性，适用于需要高强度和耐磨性的部件。
•优异的耐腐蚀性能：镁合金具有良好的抗腐蚀性能，适用于潮湿和腐蚀环境中的应用。
镁合金压铸在许多领域有广泛的应用，包括：•汽车工业：汽车零部件的生产中常使用镁合金压铸，如发动机壳体、传动零件等。
•电子产品：镁合金压铸可用于制造轻薄的电子产品外壳，如笔记本电脑、平板电脑等。
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壓鑄使用設備
1壓鑄機 2熔解爐 3預熱爐 4模溫機 5噴霧器 6機械手 7混合機
壓鑄機
壓鑄機是壓鑄成型 關鍵設備﹐它提供 成型需要的壓力﹑ 速度﹑
熔解爐
溶解鎂錠﹐為鑄件提 供干淨合格原料。
加熱鎂湯溫度﹕ 620~~650度(熱式成型) 650~~680度(冷表面 上有與金屬 液流動 方向﹐一致的條紋﹐ 有明顯可見的與金屬 基體顏色不一樣無方 向性的紋路﹐無發展 趨勢。
流痕花紋產生原因
1首先進入型腔的金屬液成一個極薄的而 又不完全的金屬層后﹐被后來的金屬所 彌補而留下的痕足跡。
2模溫過低 3道截面積過小及位置不當產生噴賤。 4作用于金屬液上的壓力不足 花紋﹕涂料用量過多。
流痕花紋防止
1提高模溫 2調整內澆道截面積或位置。 3調整內澆道速度及壓力
網毛翅
外觀檢查﹕壓鑄件表面上有網狀發絲﹐ 一樣凸起或凹陷的痕跡﹐隨壓鑄次數增 加而不斷擴大和延伸。
網毛翅產生原因
1壓鑄模型腔表面龜裂 2壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確。 3壓鑄模冷熱溫差變化太大。 4澆注溫度過高 5壓鑄模預熱不足 6型腔表面粗糙 7壓鑄模壁 薄和死尖角
鑄件形成缺陷原因與解決方法
壓鑄制品不良概分有:呎寸上的不良,材 質上的缺陷,內部缺陷及表面缺陷等四種. 呎寸的不良多半是模具溫度、鑄湯溫度、 鑄造循環時間的差異,模具呎寸,鎖模力 不完全,不當的鑄造壓力,頂出力不平衡 等等引起.材質上的缺陷,屬於冶金,材質 合金,溶鍊等等的問題.
一,內部缺陷
1內巢孔:
鎂合金壓鑄
壓鑄成型方法
1冷式成型 2熱式成型 3注射成型
冷式成型
冷式壓鑄機就是壓射 室不被熔燙加熱﹐
熔液從保溫盧用手工 或自動加燙機汲取注 入壓射室。它適應高 溫合 金如﹕鋁.鎂.銅 等合金。
熱式成型
直接浸入熔湯中被熔 湯加熱﹐生產時直接 從熔湯汲取熔液。它 適應低 合金如﹕鋅. 鎂.鉛等合金。
內巢孔的深淺,大或小,在外觀多半 是看不出的,一般而言,厚肉的部份 最容易發生,巢孔是因為厚肉部的溶 湯供給量不足.憋在里面的空氣而造 成,對策方法如鑄湯溫度下降,鑄造 壓力增加,湯口(厚度,配置)的變更, 逃氣的變更,部份冷卻的增加,厚肉 部的逃肉,制品設計的形狀變更等等;
尚有,因為卷入氣體而產生內巢孔的 對策,湯口,逃氣道鑄湯溫度,離型劑 的塗布量等等去改善.
二﹑鎂合金成型工法介紹﹕
3.注塑成型法﹕
注射成型
熱式壓鑄機
冷式壓鑄機
鎂合金冷室機與熱室機比較:
項鑄鑄設生維生鑄鎂 鎂適 目造造備產修產件液 液用
壓溫成速保成重供 品合 力度本度養本量給 質金 冷 室大高低慢易高大難 差多 機 熱 室小低高快難低小易 佳少 機
鎂合金化學成分
鎂合金物理和化學性能
(2),充填不足.
已凝固的狀態下,模腔 內有些死角部份尚未灌飽熔湯,此稱之為充
填不足,最常見的是又長又細的形狀,或如 半島型的死角最易發生,其對策案是加大湯 口湯道的容量,湯流動方向的檢討,湯口位 置變更,還有湯口離充填最遠處的距離太長 時,則充填速度(射速)若不足,則極易發生 此現象.模具溫度過低﹐導致模型還沒有填 滿﹐前端料就凝固﹐一般提升模溫或縮短 周期解決。
由于鎂湯與 水有強烈反 應﹐故鎂錠 在加入熔解 爐前都要預 熱。
一般預熱溫 度為 150~~400度。
預熱爐
預熱爐
機械手
在每一个成型周期中 自动将鑄件产品及料 头取出，并放置于指 定位置。
減少人工取產品時拉 變形產品
模溫機
主要用在模具射料管加熱。 它能起到提升良品率﹐延長模具壽命等
(3),硬點.
內部加工(如攻牙)發生刀具易斷,則有可 能內部有硬點,一般可能由於偏析現象或 原料中含有雜質造成.
成份不均
使用分光儀檢測鑄件各部位成份差異很 大。原因有鎂湯成份不符合標准﹐模具 溫度不均導致偏析﹐模具設計不合理。 調整鎂湯成份﹐更改模具內油管位置﹐ 修改模具。
二,外部缺陷
外部缺陷有冷接紋﹑流痕花紋﹑網毛 翅﹑脆性﹑裂紋﹑縮水縮孔﹑變 形﹑粘模
冷接紋
溶湯溫度,模具溫度太低,鑄造壓力,射出桿速度不 足則易發生此現象,溶湯在模腔內流動時會有熱量損失, 還有湯的先頭部會有氧化膜產生,在最後合流點的地方 卻無法充分的熔合而凝固,深一點的話也有可能直貫成 品的內部,甚至會有空洞產生.
冷接紋
模具溫度,湯昇溫高,射出速,射出壓昇 高,在方案方面加湯口斷面積,噴流的合流 處追加溢流井,或移動湯口位置,及適當的 擺放逃氣道等等.
鑄件形成缺陷原因與解決方法
鑑於鎂合金壓鑄於目前技術水準而言,仍屬高門檻的層級, 良率一直大大的影響其成本,故解決鎂合金壓鑄不良確實是當 務之急! 概略而言,壓鑄品出現不良,不外乎直接原因和間接原 因,如下:
直接原因:
1.制品形狀不適當;
2.壓鑄機或充填條件不適當
3.鑄造作業不當;
4.模具及鑄造方案不當;
5.原料及熔解技術不當;
6.作業者之不適當;
鑄件形成缺陷原因與解決方法
間接原因: 1.不合理的工程組合及工程管理不實際; 2.品質管理不徹底(尺寸驗證,工序,作業標準,檢查基準等等); 3.作業者的怠慢(教育訓練不足); 4.管理者的失職(管理教育的不充分). 綜合以上因素,今就直接原因,也就是關於技術面的壓鑄不 良問題做一些研討,提出心得以供同仁共同研究
的作用。
噴霧器
1讓成型面都能噴涂到(特別 是成型孔內)
2噴涂不要過大﹐以免離型 濟粘不模面﹐或者合模時 水份還沒有干。
3噴涂過后,空氣吹干水份。
混合機
鎂合金一般加熱到350度易著火。故加熱 時﹐通入保護氣體。
使用保護氣體有﹕二氧化硫 六氟化硫 鎂湯溫度超過700度﹐保護氣體就會失效。
壓鑄作業流程
鎂合金物理和化學性能
鎂與氧之反應
Mg+O2 MgO 溫度 低于370度MgO具有保護性 溫度高于370度MgO為一多孔膜﹐不具保
護性 溫度于425度左右﹐鎂蒸氣與氧作用發生
燃燒 利用火柴加熱鎂削(0.05~~ 0.1)大約5~~10
秒會燃燒。
鎂與水﹑Fe2O3之反應
Mg+H2O H2O+Mg Mg+ Fe2O3 Mg+Fe