镁合金压铸的基础识

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压铸知识培训资料

1. 压铸介绍

压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。

2. 压铸原理

压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。

3. 压铸工艺流程

3.1 模具准备

在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。模具通常由两个部分组成：上模和下模。上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。

3.2 熔化金属

选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。

3.3 注入模具

熔化的金属通过喷嘴注入模具中。注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和

表面质量。

3.4 冷却固化

经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。冷却时间

取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。

3.5 模具开启

冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。此时，零件通常

还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。

4. 常见压铸缺陷及其解决方法

4.1 气孔

气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生

的孔洞。气孔会影响零件的密实度和强度。

解决方法：

- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。

- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。

压铸模具基础知识介绍

参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，.滑块的长度A与B, C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B
材料: T8A、T10A、H13 热处理： HRC 42~47
（6）.限位块
作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再
次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位.
在开模方向孔或凹位，形状和
尺寸按产品要求。
材料：用H13 3Cr2w8v
热处理: HRC43~47
（12）.定模座板：
作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具
压紧定位，另一端面和模体结合承受机
器压力，二个端面要求有足够受压面积
压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。
材料：45# Ａ３
z （13）.定模镶块、动模镶块、型芯：此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定：由铸件尺寸 + 相应铸件收缩,各种合金收缩率分别为AＬ：0.3~~0.7、Zn：0.3~0.6、 Mg：0.4~0.8 CＵ：0.5~1.0（%) 镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。
初步的认识和了解。
第一局部压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱螺钉
液压抽芯装置分流錐动模镶块动模套板顶杆固定板导套顶针顶针推板复位针
螺钉垫块支脚
浇口套
冷却水套锲紧块斜导柱

压铸基本知识

时间:留模时间与喷涂时间
压铸模简介
勿用置疑，对铸件的质量影响最大的是压铸模的好坏，一套压铸模的设计包括以下几个方面：
分型面的设计浇注系统的设计排溢系统的设计冷却系统的设计抽芯机构的设计顶出机构的设计
包括内浇口、直浇道、横浇道的设计，是压铸模设计的重中之重，需慎之又慎
速度：主要慢压射速度与快压射速度，慢压射速度与卷气量有关，对气孔的产生有较大的影响；快压射速度关系到成形的好坏，一般来说较高的速度能获得较好的外观质量，但是速度过高对模具的寿命有较大的损害，而且由于气体来不及排出，较易形成分弥散的小气孔。
行程:最重要的是快慢压射转换点的位置。理论上是将合金充满冲头与内浇口之间的空间时开始转为快压射。
压铸是将铝、锌、镁、铜、锡、铅等合金熔融后，以高速、高压射入金属模具内，然后在压力下急速凝固的铸造方法。它具有以下特点：
一、压铸概述
1.高速充填，由于速度高，金属呈雾状喷出，当这些微粒与模具接触便立即固化，形在一层光滑致密的表层，因此可做薄壁零件。
2.充填时间短，一般为0.02-0.2s,是最适合大批量生产的铸造过程。
二、
1Байду номын сангаас热室机：射出部分浸在熔汤内的压铸机。由于射料机构浸在熔汤内，所以合金的熔
压
点不能太高，否则影响射料机构的寿命，
铸

压铸基础知识

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四、压铸机维护与保养
压铸的外观维护与保养
• 1、每日下班前，必须清理机器上沾附的合金屑、油污，重点注意曲肘（机铰）、拉杠（哥林柱）、压铸模、压射室上的清洁。 • 2、对于镁合金卧式冷室压铸机，每日下班前应将加料炉炉嘴内的冷料及给汤泵室内的料渣清理干净，以防射料堵塞。因镁合金屑易燃，应及时清理镁合金屑，车间内不应有镁合金屑堆积现象。 • 3、检查油箱、液压泵、液压缸，及各种阀、管接头、压力表、油路板等连接处是否有漏油现象，如有应及时处理
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三、压铸参数调整
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三、压铸参数调整
速度过慢尾部困气
速度过快气体卷入浪花
合理压射速度
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三、压铸参数调整
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三、压铸参数调整
三速压射起点过早液流混乱包气严重
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三、压铸参数调整
三速压射起点过迟液流阻力变大
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三、压铸参数调整
三速压射起点恰到好处
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三、压铸参数调整
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ຫໍສະໝຸດ Baidu
三、压铸参数调整
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四、压铸机维护与保养
• 14、应使用优质液压油，其换油程序如下： • 1)一般按规定程序换油的压铸机，水渍及胶质不多，油箱底部没有类似沥青的黑油。只要用油箱容量的1/3~1/2的新油冲洗即可，目的是将旧油冲走，不留或少留旧油。 • 2）如果不是全部换油，只是补加部分新油，系统不用冲洗，但是要注意新补加的油是否同一个供应商的同一牌号、同一粘度的抗磨液压油。否则，还要做混总实验，其方法如下： • 分别将新油、旧油各取一半装入容器；另将1/3新油、2/3旧油装入另一容器，放入70~80℃恒温中放置24h，细心观察是否有混浊或沉淀产生，若没有即可以使用。 • （3）加注新油 • 压铸机的新油加注量与机型有关，具体加油量按机器使用说明书要求。 • （4）试运行 • 加注新油后空载试运转10~15min，待温度、压力正常后再加载进入正常工作。

压铸基本常识

压铸部分知识

一，什么叫压铸：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规

二，压铸的一些特点：（１）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低

（２）铸件强度和表面硬度高

（３）压铸范围广（灯具| 灯饰| 机动车| 家私/办公用品| 卫浴五金| 电子/电器| 饰品/服饰| 建筑材料| 餐具| 玩具| 礼品| 机械| 五金|

（４）生产率高

（５）金属利用率高

三，压铸目前主要存在的问题：

１．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如铸件不当，铸件易产生气孔，水纹等缺陷。

２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。

３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。

４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生产．只有在大批量生产时，才有很好的经济效益。

四，如何合理选择压铸合金：

（１）能满足压铸件的性能要求。

（２）熔点低，结晶温度范围小，熔点以上温度时有良好的流动性，凝固后收缩量小。

（３）在高温下有足够的强度和可塑性，热脆性小。

（４）有良好的物理化学性能，如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。

( 5 ) 加工性能好

压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下：

低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度

压铸基础必学知识点

1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模

具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。压

铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。

2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压

力和注入金属。

3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。模具一般由模座、模芯、顶针等组成。模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。

4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。常用的

压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。这些合金具有良好的流动性

和凝固性，适用于压铸工艺。

5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、

注射速度等。这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。

6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收

缩现象。收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在

设计模具时考虑。

7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确

保铸件质量达到要求。

8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。

9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。

10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。

压铸教程基本知识汇总

铸造斜度铸造斜度又称脱模斜度。为了便于从压铸模内取出压铸件和从压铸件内抽出型芯，件应具有足够的和尽可能大的铸造斜度，留有斜度是了减少压铸件与模具的摩擦，容易取出压铸件，保证压铸面不被拉伤，使表面光洁，同时对延长模具使用寿命也具有重要意义。
压铸孔和槽: 压铸法的特点之一是能够铸出小而深的圆孔、长方形孔和槽。对一些精度要求不高孔和槽，可以不必再进行机械加工就能直接使用，节省了金属和机械加工工时。
3.按压铸机锁模力：小型压铸机中型压铸机大型压铸机
4.按通用程度分：通用压铸机专用压铸机
5.按自动化程度分：半自动压铸机全自动压铸机
热室卧式压铸机
冷室卧式压铸机
压铸模的优缺点：
优点： 1.可以铸造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。 2.压铸件的尺寸精度较高，互换性好。 3.材料利用率高。 4.可以将其他材料的嵌件直接压铸在压铸件上。 5.压铸件的组织致密。具有较高的强度的硬度。 6.可以实现自动化生产。缺点： 1.由于有气孔等缺陷，压铸件不能热处理。 2.压铸件和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 3.压铸件尺寸受到限制，不能太大。 4.压铸合金种类受限制，常用铝合金、锌合金。
继续生成滑块及其他零件
将零件装配成装配图
最后完成一付模具。
CAD的二次开发
《DCMOLD2.0》一个基于AutoCAD或MDT平台的专业压铸模设计软件,其特点之一是对CAD的绘图及标注做了优化设定,只需按一下系统设定按钮,无需繁琐的设定。其特点之二在于《DCMOLD2.0》将压铸模中常用的标准模具、零件按型号尺寸分类，建立了标准件图库，加上人性化的可视零件对话框，任何标准件,只需点击一下就完成了,大大提高了工作效率。其最大的特色就是自动生成3B指令,只要点击菜单中的3B线切割,键入保存文件名,框选需要编程的封闭图形,然后定义穿丝孔,以及线切割方向,就会自动生成一个3B指令。其3B格式完全符合标准,可直接由线切割机床识别,无需手工输入。

压铸基本知识

一. 压铸工艺;

压铸工艺是将压铸机.压铸模和压铸合金三大要素,有机组合并加以综合运用的过程.

压铸时,金属填充型腔的过程就是将压力.速度.温度.及时间等工艺参数加以统一的过成.同时.这些工艺参数又相互影响.相互制约.并相辅相成,只有正确选择和调整这些参数.使之协调一致.才能获得预期的效果.因此.在压铸过程中.不仅应重视铸件结构的工艺性.铸型的先进性,压铸机性能和结构的优良性,压铸合金选用的适应性和熔练工艺的规范性.更应重视.压力.速度.温度.和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用.

第一节;压力：压力存在是压铸工艺有别与其它铸造方法的主要特点.压力是使组织致密和轮

廓清晰的重要因素.在压铸生产中.压力的表示形式

有; 压射力.和压射比压两种.

压射力;

压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力

通常用; P. 或 F 表示. 它是反应压铸机功能的一个主要参数. 它的大小由压射缸的面积和系统工作压力所决定.

比压;

压室内铝合金单为面积上所承受的压力;

. P= F/S P---- 比压S---- 压室的截面积F---压射力F= P 3.14D2/4

比压又可分为两种;

填充比填压; 金属填充型腔时各部位所受到的力.( 又

称为压射比压)

2. 增压比压; 增压阶段的压力称为增压比压;

这两个阶段的比压都是跟据压射力来却定的;

现有的压铸机两个阶段的压射力是不同的故比压也不同.

填充比压是克服浇口系统和型腔阻力的;特别是内浇口的阻力.

增压比压决定了正在凝固的金属所受的压力.以及这时

所形成的涨型力的大小.

镁合金压铸知识点总结

一、镁合金的特性

1. 优点：良好的机械性能（高比强度和刚度）、良好的耐腐蚀性能、良好的导热性能、轻质等特点，使得镁合金在航空航天、汽车、电子、军工等领域有广泛的应用。

2. 缺点：镁合金具有较高的熔点、化学活性大、氧化膜不易去除、收缩率大、塑性差等缺点。

二、镁合金压铸工艺

1. 镁合金压铸工艺的步骤：原料处理、熔化与保温、注射压铸、冷却固化、开模脱模等。

2. 镁合金压铸工艺的要点：适当的注射速度、注射压力，严格控制熔体温度和模具温度，合理的模具设计等。

三、模具设计

1. 模具结构设计：模腔形状、排气系统、浇口系统、冷却系统等要素的设计。

2. 模具材料选择：要选择抗热疲劳、耐磨损、导热性能好的材料。

四、工艺控制

1. 熔体温度：熔体温度的控制直接关系到产品的质量，一般采用真空熔炼和保温的方式来控制熔体的温度。

2. 注射速度和压力：注射速度和压力的调节对产品的成型充填性和密度具有重要影响。

3. 模具温度：模具温度直接影响成型零件的表面质量和尺寸精度。

五、产品质量分析

1. 表面质量：产品的表面质量受模具表面处理和成型工艺控制的影响。

2. 尺寸精度：尺寸精度受模具设计、温度控制和成型过程控制的影响。

3. 成型缺陷：成型过程中可能出现的缺陷有气孔、烂模、收缩等，需要通过工艺改进和模具设计来解决。

以上就是对镁合金压铸知识点的简要总结，镁合金压铸作为一种重要的工艺，在现代工业中有着广泛的应用前景。希望本文能为读者对镁合金压铸工艺有更深入的了解提供帮助。

镁合金精密压铸成形工艺及模具设计制造

１．２实例分析
在此以某镁合金压铸件为例，主要以型号为ＡＭ６０Ｂ的来
进行生产。其上护罩壁厚２．６毫米，重量约为０．４５千克。
对于镁合金而言，其压铸成形主要通过两种方式：铸造以及塑造变形。经研究分析后得知，未来会更多偏向于挤压、半固态、真空以及充氧压铸等成形工艺。
（１）压铸。对于镁合金铸造成形工艺而言，压铸是最基础的
一
步。使用镁合金生产壁厚度在１至２毫米的压铸件是很简单的，其最小壁厚度能够达到０．６毫米，而对于铝合金铸件而言，
（２）胀型力。其计算公式为：
Ｆ＝（１）
其最小壁厚在２．３至２．５毫米。镁合金相比铝合金而言，其尺寸精度高出后者一半。铝合金的铸造斜度在２至３度，而镁合金的则在１．５度。镁合金模具寿命长于铝合金２至４倍。（２）真空压铸。真空压铸，即在压铸成形过程中，将型腔内的
１．２＿１确定其各个工艺参数（１）压实压力。这是重要参数之一，由于本文所选的镁合金压铸件为一般性的，因此压实压力在３Ｏ至５０ＭＰａ之间．再结合压力机的实际情况。将压实压力定为３２ＭＰａ。

镁合金基础知识

表2-1 镁合金化合物的熔点
(4) 原子价因素业已指出，当溶质和溶剂的原子价相差越大，业已指出，当溶质和溶剂的原子价相差越大，则溶解度越小。越小。与低价元素相比，较高价元素在镁中的溶解度较大。与低价元素相比，较高价元素在镁中的溶解度较大。所以，尽管之间原子价差是相同的，所以，尽管Mg-Ag和Mg-In之间原子价差是相同的，但和之间原子价差是相同的一价银在二价镁中的溶解度比三价铟在镁中的溶解度要小得多。小得多。
(3) 锰在镁中的极限溶解度为3.4％。在镁中的极限溶解度为％。在镁中加入锰对合金的力学性能影响不大，但降低塑性，在镁中加入锰对合金的力学性能影响不大，但降低塑性，在镁合金中加入1％～％～2.5％镁合金中加入％～％锰的主要目的是提高合金的抗应力腐蚀倾向，从而提高耐腐蚀性能和改善合金的焊接性能。腐蚀倾向，从而提高耐腐蚀性能和改善合金的焊接性能。锰略微提高合金的熔点，在含铝的镁合金中可形成锰略微提高合金的熔点，在含铝的镁合金中可形成MgFeMn 化合物，可提高镁合金的耐热性。化合物，可提高镁合金的耐热性。由于冶炼过程中带入较多的元素Fe，由于冶炼过程中带入较多的元素，通常有意加入一定的合金元素Mn来去除来去除Fe。金元素来去除。
2．2．2 镁合金成分与牌号．．
目前，国际上倾向于采用美国试验材料协会目前，国际上倾向于采用美国试验材料协会(ASTM)使用使用的方法来标记镁合金。的方法来标记镁合金。镁合金中合金元素代号见表2-2。镁合金中合金元素代号见表。镁合金牌号中两位数字表示主要合金元素的名义质量分数(％)。其局限性是不能表示出有意添加的其它元素。％。其局限性是不能表示出有意添加的其它元素。由于这个原因，这种体系需要改进。由于这个原因，这种体系需要改进。后缀字母A、、、、等是指成分和特定范围纯度的后缀字母、B、C、D、E等是指成分和特定范围纯度的变化。变化。表示主要合金元素为Al和，如AZ91E表示主要合金元素为和Zn，其名义含量分别表示主要合金元素为为9％和1％，表示AZ91E是含％Al和1％Zn合金系列％％，E表示是含9％和％合金系列％，表示是含的第五位。的第五位。

镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护

镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护镁合金是一种重要的结构材料，具有重量轻、强度高、刚度好等优点，因此在汽车、航空航天、电子等领域得到广泛应用。然而，由于其燃点低、点火性高等特点，镁合金的加工过程中存在较高的安全风险。本文将重点介绍镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护措施。

镁合金压铸是将镁合金在高压下注入模具中进行成型的过程。在进行镁合金压铸前，需要对材料进行预处理，如除湿处理和过滤处理，以降低镁合金中的杂质含量。同时，在压铸过程中，需要注意以下安全事项：

1. 设备安全：对压铸设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行。检查电气系统、液压系统等是否有泄漏和异常现象，以防止意外事故的发生。

2. 防火防爆：镁合金具有较高的点火性，因此需要在生产现场设置防火器材，如灭火器、防火卷帘等。禁止在镁合金压铸区域使用明火和烟火。

3. 作业人员防护：作业人员应穿戴符合标准的防护服、防护手套、防护眼镜等个人防护装备。特别是近铸压铸机械设备时，不得随意伸手近模具。

4. 废弃物处理：镁合金在加工过程中会产生大量的废弃物，这些废弃物如镁屑、镁粉等具有易燃易爆性。必须妥善处理和储存这些废弃物，防止其引发火灾和爆炸。

除了镁合金压铸，机加工也是镁合金加工的重要环节。在镁合金机加工过程中，需要注意以下安全措施：

1. 设备安全：机加工设备应经过严格的质量检测和维护，检查设备各部件的运行状态，确保设备运行的安全可靠。

2. 刀具选择和保养：镁合金具有良好的热传导性能，机加工过程中会产生大量的热量。因此，在选择刀具时应优先考虑散热性能，选用合适的冷却刀具。同时，定期对刀具进行检查和保养，确保刀具的切削效果和安全性。

压铸工艺基本知识

压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。

压铸特点

高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一般在~范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：

优点：

1. 产品质量好

铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达；铝合金铸件可达；最小铸出孔径为；最小螺距为。

2.生产效率高

机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。

3.经济效果优良

由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。

压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。

缺点

如：

1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；

镁合金压铸技术的几个主要问题

镁合金压铸技术的几个主要问题及其应用前景

1前言

镁合金材料1808年面世， 1886年始用于工业生产。镁合金压铸技术从1916年成功地将镁合金用于压铸件算起，至今也经历了八十余年的发展.人类在认识和驾驭镁合金及其制品的生产技术方面，经历了漫长的探索历程.从1927年推出高强度MgAl9Zn1开始,镁合金的工业应用获得了实质性的进展。1936年德国大众汽车公司开始用压铸镁合金生产“甲壳虫”汽车的发动机传动系统零件，1946年单车使用镁合金量达18kg 左右.美国在1948～1962年间用热室压铸机生产的汽车用镁合金压铸件达数百万件。尽管如此，过去镁合金作为结构材料主要用于航空领域，在其它领域,世界上镁的主要用途是生产铝合金,其次用于钢的脱硫和球墨铸铁生产。

近年来, 由于人们对产品轻量化的要求日益迫切，镁合金性能的不断改善及压铸技术的显著进步,压铸镁合金的用量显著增长。特别是人类对汽车提出了进一步减轻重量、降低燃耗和排放、提高驾驶安全性和舒适性的要求, 镁合金压铸技术正飞速发展。此外，镁合金压铸件已逐步扩大到其他领域,如手提电脑外壳，手提电锯机壳，鱼钩自动收线匣，录像机壳，移动电话机壳，航空器上的通信设备和雷达机壳,以及一些家用电器具等。

镁主要由含镁矿石提炼。我国辽宁省大石桥市一带的菱镁矿储量占世界储量的60%以上,矿石品位高达40％以上。我国生产的镁砂和镁砂制品大量用于出口。充分利用我国丰富的镁砂资源进行深度开发，结合我国汽车、计算机、通讯、航天、电子等新兴产业的发展，促进镁合金压铸件的生产和应用,是摆在我国铸造工作者面前的一项任务。

镁合金铸件技术条件

全文共四篇示例，供读者参考

第一篇示例：

镁合金铸件技术条件是指在生产镁合金铸件过程中需要遵循的一

系列技术规范和要求，以确保产品质量和生产效率。镁合金具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，在航空航天、汽车制造、电子设备等领域有

着广泛的应用。镁合金铸件的生产工艺和技术条件显得尤为重要。

镁合金铸件的设计和模具制造是关键的一环。通过合理设计铸件

结构和选用合适的模具材料和制造工艺，可以降低生产成本，提高产

品质量。模具的设计应考虑到合金熔体流动性、凝固收缩率等因素，

以确保铸件在充实、凝固和冷却过程中不产生裂纹和气孔。

合金熔炼和浇注过程中需注意控制温度和熔体流动速度。镁合金

的熔点较低，熔体粘度小，易氧化、挥发和结晶过早，因此在熔炼过

程中应注意保持炉温和保护气氛稳定。在浇注过程中，流动速度要适中，避免产生汽泡和气孔。

凝固和冷却过程中也需控制合适的工艺参数。合金的凝固收缩率大，易产生缩松和裂纹，因此应选择合适的冷却速度和冷却方式，避

免过快或过慢导致缺陷。可采用先进的快速凝固技术，如压铸和等温

压铸，以提高产品的机械性能和表面质量。

镁合金铸件的热处理和表面处理也是不可忽视的环节。通过适当的热处理可以改善合金的晶粒结构和强度，提高其耐热、耐蚀性能。表面处理则可以增加产品的美观度、耐磨性和耐腐蚀性，延长使用寿命。

镁合金铸件技术条件涉及到材料选择、设计制造、熔炼浇注、凝固冷却、热处理表面处理等多个方面，需要综合考虑材料特性、工艺参数和产品需求等因素。只有严格遵循技术规范和要求，才能保证镁合金铸件的质量稳定，满足市场需求。希望通过不断优化和改进技术条件，提升我国镁合金铸件产业的竞争力和发展水平。【字数：425】

压铸工基础知识

一、基本知识

1、压铸的定义：

压力铸造简称压铸，是在高压作用下，将液态或半液态金属以及高的速度充填入金属铸型（模具）型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。

1、可用于压铸的合金：铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等。

2、压铸的特点：高速、高压、高效率、铸件复杂、轮廓清晰、铸件表层组织致密、

铸件具有较高的硬度和强度。

3、压铸循环过程：(1)合模(2)缩紧模具(3) 浇铸熔化的合金液(4)把熔化金属

射入模中（压射）(5)凝固、冷却(6)开模(7)取件(8)清理、冷却模具并喷涂脱模剂。

4、我公司所采用的压铸机名称及型号：180吨卧式冷室压铸机、280吨卧式冷室压铸

机、420吨卧式冷室压铸机、88吨卧式热室压铸机。

5、压铸机型号中所指的180吨或420吨是指其锁模力。

6、压铸生产工艺的三大要素：合金材料、压铸机、压铸模具。

7、压铸的工艺过程：

二、压铸工艺

1、压铸工艺的定义：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。

2、压铸参数：影响压铸生产的主要压铸（工艺）参数有压射力、铸造压力、合（锁）模力、压射速度、压射行程、浇铸温度、模具温度、填充时间、增压建压时间、保压时间、留模时间、压室充满度、脱模剂配比、脱模剂喷涂时间等。

3、压射力：

压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。它是反映压铸机功能的一个主要参数。压射力的

大小，由压射缸的截面积和系统液压油的压力所决定。

压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。比压也是压射力与压室截面积的比值。

合金熔液在大压射力（比压）作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，晶粒细化有利于铸件成型质量的提高。