潜在失效模式及後果分析
潜在失效模式及后果分析
由负责设计的工程师或工程师小组负责，组成一 个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可 靠性方面的专家小组。与设计有关的上游（如供 方、材料、上一个相关系统设计师）和下游（如 下一个相关系统设计师）的部门也将被吸收参加 小组的工作。
14
潜在失效模式及后果分析
第 1 章 概论
11
潜在失效模式及后果分析
第 1 章 概论
1.3 为什么要进行FMEA?
由多方面人员组成的小组所进行的FMEA能够发
挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳 水平，提供一个公开谈论的机会。 FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开 发项目提供了宝贵的参考。 FMEA还是识别特殊特性的重要工具，FMEA的 结果也是用来制订质量控制计划。
27
潜在失效模式及后果分析
第3章 PFMEA
FMEA也有助于新机器或设备的开发。其方 法原理是一样的，只是应将所设计的机器或 设备当作一种产品来考虑。在确定了潜在失 效模式之后，就可以采取纠正措施，消除潜 在失效模式或不断减小它们发生的可能性。 过程FMEA的开发应从整个过程的流程图/风 险评估开始。流程图应确定与每个工序有关 的产品/过程特性参数。如果可能，还应根据 相应的设计FMEA确定某些产品影响后果。
10
潜在失效模式及后果分析
第 1 章 概论
1.3 为什么要进行FMEA?
FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避
免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下 降。 产品设计的FMEA还有助于可制造性和装配性的 早期考虑，利于实施同步工程技术。 FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制 定试验计划、质量控制计划提供正确的、恰当的 根据。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析1. 简介在工程设计和生产过程中，产品的失效模式及其潜在后果分析是非常重要的一环。
通过对产品失效模式和后果的分析，可以及早发现和解决潜在的问题，从而提高产品的可靠性和安全性。
2. 什么是潜在失效模式？潜在失效模式是指在特定工作条件下可能导致产品失效的方式或方式组合。
每个产品都可能存在多个潜在失效模式，而这些失效可能会对产品的性能、可靠性和安全性产生不利影响。
3. 为什么进行潜在失效模式及后果分析？潜在失效模式及后果分析有以下几个重要的目的： - 识别并理解产品的潜在失效模式，以便进行针对性的改进和优化； - 预测产品在特定工作条件下的失效后果，以便制定相应的应对措施； - 分析和评估潜在失效对产品性能、可靠性和安全性的影响，以指导产品设计和工艺改进； - 为后续的可靠性测试和故障分析提供基础和参考。
4. 潜在失效模式及后果分析的方法潜在失效模式及后果分析可以采用多种方法，常见的方法包括以下几种： ### 4.1 故障模式与影响分析(FMEA) 故障模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种常见的潜在失效模式及后果分析方法。
通过对产品的各个部件和子系统进行系统性的分析，识别出各种潜在失效模式及其后果，并根据其严重性、发生概率和检测能力等指标进行评估和排序。
4.2 故障树分析(FTA)故障树分析(Fault Tree Analysis, FTA)是另一种常用的潜在失效模式及后果分析方法。
通过建立一个由事件和逻辑门构成的故障状态树，分析和推导出导致系统失效的各种可能性和后果。
4.3 事件树分析(ETA)事件树分析(Event Tree Analysis, ETA)是一种与故障树分析类似的潜在失效模式及后果分析方法。
与故障树分析不同的是，事件树分析是从系统的某个事件开始进行推导，分析该事件的多种可能性和后果，从而得出整个系统的失效模式和后果。
潜在的失效模式及后果分析FMEA
潜在的失效模式及后果分析FMEA潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种系统性的方法，用于识别并评估产品或服务的潜在失效模式及其可能的后果。
通过FMEA，可以预测潜在的问题，并采取措施来降低风险和提高产品质量和可靠性。
下面将详细介绍FMEA的步骤、应用场景以及其优点和局限性。
FMEA的步骤通常包括：1.选择问题：确定需要进行FMEA分析的产品、过程或服务。
可以根据关键性、历史数据、风险和可行性等因素进行选择。
2.建立团队：组建一个跨职能的团队，包括设计、制造、质量和客户服务等相关部门的代表。
3.制定过程流程：明确产品或服务的整体流程和关键控制点，以便更好地理解和评估风险和潜在失效模式。
4.识别潜在失效模式：团队决定产品或服务的各个环节可能发生的失效模式，并对其进行详细描述。
5.评估潜在后果：根据失效模式，评估其对产品或服务的可能后果，包括对客户的影响、质量、安全和法规等因素。
6.评估潜在失效的发生可能性：通过搜集历史数据、专家知识和经验，评估各个失效模式的发生概率。
7.评估潜在失效的发现度：评估现有的探测方法和控制措施对潜在失效的发现度。
8.计算风险优先级数值（RPN）：通过将失效后果、潜在发生可能性和发现度综合考虑，计算各个失效模式的风险优先级数值。
9.制定改进计划：根据RPN的大小和重要性，制定措施降低风险，可能包括改进设计、提高制造或服务流程、增加探测方法等。
10.跟踪改进计划的实施：监控措施的实施情况，评估其效果和有效性，并做相应的调整。
FMEA可应用于各个行业和领域，例如汽车制造、医疗器械、航空航天、电子和电气设备等。
它可以帮助企业在产品或服务的设计和制造过程中，识别潜在风险和问题，并采取措施来降低风险，提高质量和可靠性。
通过提前识别潜在问题，FMEA可以帮助企业节省时间、成本和资源，避免质量问题和客户投诉。
FMEA的优点包括：1.提前识别潜在问题：通过FMEA，企业可以在产品或服务投放市场之前就能够预测可能的问题，并采取措施来解决或降低风险。
FMEA潜在失效模式及后果分析
FMEA潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统化的方法，用于识别并评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式，以及这些失效模式可能对产品、系统或过程造成的影响。
它可以帮助组织识别和管理风险，以便采取适当的措施来减少或消除这些风险，并提高产品的可靠性和安全性。
FMEA通常包括三个主要步骤：识别潜在失效模式、评估失效模式的影响和严重性，以及制定相应的控制措施。
首先，识别潜在失效模式是FMEA的第一步。
在这一步骤中，团队将系统地检查产品、系统或过程的各个方面，以确定可能存在的失效模式。
这可能涉及到文档分析、故障统计数据分析、专家评估和故障模拟等方法。
其次，评估失效模式的影响和严重性是FMEA的第二步。
在这一步骤中，团队分析每个失效模式可能引起的后果和潜在的严重度。
这可能包括影响产品功能、安全性、可靠性以及对客户或环境的潜在影响等。
最后，制定相应的控制措施是FMEA的第三步。
在这一步骤中，团队将根据前两个步骤的结果，制定适当的措施来降低或消除潜在失效模式的风险。
这些措施可能包括设计变更、系统改进、制定测试和验证计划等。
FMEA的结果通常是一个潜在失效模式及其影响的清单，以及相应的控制措施。
这些结果可以帮助组织优先考虑和管理潜在的风险，并在早期阶段采取适当的措施来减少风险。
总之，FMEA是一种非常有用的工具，可用于识别和评估潜在失效模式及其后果。
它可以帮助组织提前识别和管理风险，从而提高产品、系统或过程的可靠性和安全性。
通过适当的使用FMEA，组织可以降低潜在失效模式引起的风险，提高客户满意度，并增强竞争优势。
潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
车门内板保护蜡 6 上边缘规定得 太低
蜡层厚度规定 4 不足
整车耐久 7 294 增加实验室
性试验
强化腐蚀
T-118
试验
T-109
T-301
整车耐久 7 196 增加实验室
性试验
强化腐蚀试验
同上
設計FMEA的開發
1） FMEA 編號
填入FMEA文件編號﹐以便查詢
探 测R 度P DN (17) (18)
协作性：
虽然FMEA的编制责任通常都指 派到某个人，但是FMEA的输入应该
是小组的努力。
小组成员应由知识丰富的人员组成 （如设计、分析/试验、制造、装配、 服务、质量及可靠性等方面的有丰 富经验的工程师）
潜在失效模式及后果分析
FMEA
FMEA 的特点(3)
主观性
即使是看来完全相同的产品/过程， 将一个FMEA小组的评分与另一个 FMEA小组的评分结果相比较也是 不适宜的。
設計FMEA的開發
為了便于將潛在的失效及其后果的分析形成文 件﹐已設計出專用表格.
下面介紹這种表格的具体應用﹐所述各項的序 號都相應標在表上對應的欄目內﹒完成的設計 FMEA表格的示例見附表以及本部分中所見的 表格﹒
（局部示意图）
設計FMEA示例（附录E）
系统
X 子系统 ______部件 01.03/车身密封 (2) 车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 (5)
(8)
嚴
設計FMEA的開發
4）編制者
填入負責FMEA准備工作的工程師的姓名﹑電話和 所在的公司的名稱﹒
FMEA 編號: 1234 (1)
頁碼:第 1 頁 共 22 頁
編制人: 泰特-X6412-车身工程师
潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式与后果分析潜在失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种系统性的方法，用于识别和评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式及其影响。
通过FMEA，可以及早识别和纠正潜在的失效模式，以减少失效风险并提高产品、系统或过程的可靠性。
FMEA通过分析失效模式的潜在原因、可能的后果和现有的控制措施，从而确定采取何种行动来消除或减少该失效模式的可能性和影响。
该方法将重点放在了发现并解决问题的根本原因上，使得问题能够在出现之前得以预防和解决。
FMEA包括三个主要的步骤：识别潜在失效模式、评估失效的影响和严重程度，以及确定改进措施。
在识别潜在失效模式的过程中，团队应该考虑所有可能的失效模式，并列出每个失效模式的描述、原因和特征。
在评估失效的影响和严重程度时，团队应该考虑失效对安全性、质量、性能和节气阀的影响，并为每个失效模式分配一个风险指数，以确定其重要性。
最后，在确定改进措施时，团队应该根据潜在失效模式的重要性，提出相应的控制措施，以减少或消除失效的可能性和影响。
FMEA的好处是显而易见的。
首先，它可以帮助企业识别和排除潜在的失效模式，提高产品质量和可靠性。
其次，它可以帮助企业减少失效带来的风险，提高安全性和性能。
此外，FMEA还可以帮助企业改进产品设计和制造过程，提高效率和降低成本。
最重要的是，FMEA可以帮助企业建立和维护一个积极的质量文化，使得质量和安全成为企业的核心价值观。
然而，FMEA也存在一些局限性。
首先，FMEA可能会过于依赖于专家判断，导致主观偏差和不准确性。
其次，FMEA可能会过于关注潜在的失效模式，而忽视了实际的失效情况。
此外，FMEA可能会过于复杂和耗时，需要大量的人力和资源投入。
因此，在实施FMEA时，需要团队成员的专业知识和经验，以确保结果的准确性和可行性。
综上所述，潜在失效模式与后果分析（FMEA）是一种有效的方法，用于识别和评估产品、系统或过程中的潜在失效模式及其影响。
潜在失效模式及後果分析
严 重度。
推荐的DFMEA严重度评价准则
后果
判定准则：后果的严重度
级 别
无警告的 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府 严重危害 法规情形。失效发生时无预警。
10
有警告的 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府 严重危害 法规情形。失效发生时有预警。
担当责任的工程师有许多方法来确保那些建议措施被实施， 它们包括但不限于：
a. 评审设计、过程和图样，以确保建议措施已经被实施， b. 确认该项编入设计/组装/制造文件中，以及 c. 评审设计/过程FMEA、特别的FMEA应用和控制计划。
潜在 设计失效模式及后果分析
（设计FMEA）
简介
设计FMEA主要是由负责设计的工程师/小组采用的 一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地 考虑到，并指明各种潜在的失效模式及其相关的起 因/机理。应该评估最终的产品以及每个与之相关的 系统、子系统和零组件。FMEA以其最严密的形式总 结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程 师和设计小组的设计思想(包括：根据以往的经验和 教训，对可能出现问题的项目的分析)。这种系统化 的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经 历的思维过程，并使之规范化、文件化。
典型的失效模式可以是，但不限于下列情况：
破碎 粘结
滑动(无法保持全扭力)
变形 氧化
无法支撑(构造的)
松动 断裂
支撑不足(构造的)
泄露 无法传递扭力 粗糙的接合
脱离过快 信号不适当 间歇信号 无信号
EMC/RFI 漂移
注：应该用“物理的”、专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所 见的
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，简称Process FMEA）是一种用于评估和减少过程中的潜在失效模式及其后果的方法。
它是一种系统的、综合的方法，可以帮助组织识别和纠正可能导致质量问题或安全问题的过程中的潜在问题。
在进行过程FMEA之前，需要明确具体的过程，包括每个步骤、输入、输出、关键参数等。
然后根据这些信息，通过以下的步骤进行潜在失效模式及后果分析：1.建立团队：选择合适的团队成员，包括过程的相关专家和从业人员。
确保代表了不同职能和领域的人员。
2.定义过程：清楚地定义需要进行FMEA的过程。
确保团队对过程的理解一致。
3.识别失效模式：识别过程中可能发生的所有失效模式。
这些失效模式可以是物理的、功能性的、电子的等等。
4.评估失效严重性：评估每个失效模式的严重性。
这可以通过影响质量、安全、环境或成本等方面的标准来确定。
5.评估失效频率：评估每个失效模式的发生频率。
这可以通过统计数据、历史记录、专家意见等来确定。
6.评估失效检测程度：评估每个失效模式的检测程度。
这可以通过使用现有的控制和检测方法，并考虑其有效性和可靠性来确定。
7.计算风险优先数(RPN)：根据失效严重性、频率和检测程度来计算每个失效模式的风险优先数。
风险优先数是通过将这些因素的等级相乘得到的。
8.制定改进措施：对于具有较高风险优先数的失效模式，制定相应的改进措施。
这可以包括改进过程、加强控制、提高检测方法等。
9.实施改进措施：根据制定的改进措施，进行相应的改进。
这可能需要调整过程、培训员工、更新标准操作程序等。
10.追踪和监控：持续追踪和监控改进的效果。
确保改进措施有效并持续改进。
通过进行潜在失效模式及后果分析，可以帮助组织识别和纠正过程中的潜在问题，以减少质量问题的发生，提高效率和可靠性，并降低成本和风险。
它也可以帮助组织制定相应的控制和预防措施，以确保过程能够持续满足质量和安全要求。
潜在失效模式及后果分析(FMWA)
2010-11-9
恒 新 企 管
10
PFMEA讲解 讲解
潛在失效模式及後果分析（ 過程FMEA） 共 5 頁 第 1 頁 潛在失效模式及後果分析 （ 過程 ）
項目： 過程責任： 項目 ： LCM 2. 過程責任 ： 制造部 / 模組工程部 /品保部 產品型號： 關鍵日期： 6. 產品型號 ： GPM131D0/GPM0841 系列 5. 關鍵日期 ： 03/02/20 核心小組： 核心小組 ： APQP小組
8. FMEA 編號 :030211 1. 3. 制人 :胥春生 編 4. 編制人 日期（ 編制）： FMEA 日期 （ 編制 ）： 03/02/20 7. 7.
修訂）： （ 修訂 ）：
Action Results 22.
過程 作 功能 9.
業 順 序
要求
潛在 失效 模式 10.
嚴 潛在 重 失效 度 後果 12 11. .
級 別 13 .
潛在 失效 頻 起因/ 起因 度 機理 15. 14.
現行 過程 控制 預防 16.
現行 建 探 過程 RP 議 測 控制 N 措 度 探測 18. 施 17. 16. 19.
責任 及目 標完 成日 期 20.
採取 的措 施 21.
S e v
O c c
D e t
R. P. N.
2010-11-9
級 別 13 .
潛在 失效 頻 起因/ 起因 度 機理 15. 14.
現行 過程 控制 預防 16.
現行 建 探 過程 RP 議 測 控制 N 措 度 探測 18. 施 17. 16. 19.
責任 及目 標完 成日 期 20.
採取 的措 施 21.
S e v
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。
为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。
FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA 表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。
FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其減少至一个可以接受的程度，其中对用戶（顾客）利与弊也必須加以考虑。
FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。
二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了凈室文件的作用。
2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。
2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。
2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一．前言（一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;3. 书面总结上述过程。
对设计/过程完善，确保顾客满意。
事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。
减少或消除因修改带来的损失。
（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。
（三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）.事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。
从而减轻事后修改的危机。
二．设计FMEA一．设计FMEA作用：用以下方法降低产品的失效风险：1．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡2．有助于对制造和装配要求的最初设计3．提高对系统和车辆运行影响的可能4．对设计试验计划和开发项目提供更多的信息5．有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统6．为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式7．为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。
二．概念：1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。
（推荐评价准则见P13表）XX大众打分指标：注：1 严重度（S）一般不变2 严重度（S）= 8以上，无论RPN大小如何。
应引起关切。
2.频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。
推荐评价准则见P17表3.不易探测度（D）：推荐评价准则见P19表4.风险顺序数（RPN）RPN = S×O×DRPN = 1 风险几乎没有RPN = 125 中等风险RPN = 1000 风险非常严重三．风险顺序数（RPN）规定1．一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。
2．安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。
潜在失效模式及后果分析(FMEA)
过程 FMEA
零件
制造问题
过程
失效模式
零件影响
原因
设计控制 (DVP&R)
过程控制 (CP)
Slide 22
1.11 FMEA的输出 ➢清单
✓失效模式 ✓潜在关键特性与重要特性 ✓消除失效模式原因的系统措施 ✓减低失效模式原因发生率的系统措施 ✓检测潜在失效模式的措施
Slide 23
1.11 FMEA的输出
后果是 什么？
有多 坏？
会有什么问 题？ -无功能 -部分功能/功 能过强/功能 降级 -功能间歇 -非预期功能
什么 起因？
现行的预 防和探测？
预防和 探测方 法有多 好？
发生的 频率如 何？
可以做什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序 或指南的更 改
做了什么？ 结果如何?
图1-1 FMEA过程顺序
Slide 30
1.13 FMEA同ISO/TS16949技术规范的关系
文件 ISO/TS16949
APQP PPAP
有关章节 7.3.1.1多方论证方法 7.3.2.3特殊特性 7.3.3.1产品设计输出 7.3.3.2制造过程设计输出 7.5.5.1控制计划 第二章 产品设计和开发 2.1 2.4 设计评审 第三章 过程设计和开发 3.6 第三章 PPAP要求之10 第四章 提交批准的等级之3
DFMEA FMEA过程顺序
项目 (过程 步骤)
要 求 功能
潜在失 潜在失 效模式 效后果
严 重 度
S
等 级
现行设计(过程)
潜在失 效起因
控制 预防
频 度 O
控制 探测
探 测 度 D
RPN
(新)潜在失效模式及后果分析
• 过程更改 • 改变使用条件 • 不能达到过程能力 • 受限制的可检测性 • 保修和优惠成本 • 使用成本 • 舒适性（Comfort） • 市场经验 • 8D报告
潜在失效模式及后果分析
定义阶段（D）的期限
定义阶段起步必须依据产品形成过程的项目时间进度计划为设计 开发阶段开始。
定义阶段结束及由此分析阶段起步必须为一时间点，在这时间点 上能满足项目时间进度计划定义的认可包括落实必要的措施。
潜在失效模式及后果分析
定义阶段（D）的细化（3）
确定整个FMEA资源和预算需求关注如下（2）
• 与管理者确认资源和预算的输出 • 确定FMEA文件化范围，例如FMEA内容、附带文件/封面页和纪要 • 确定整个FMEA文件系统 • 调整FMEA文件储存 • 配备分析阶段必要的工作资料 • 主题界限、接口定义、小组形成 • 接受定义阶段输出职责 • 确定分析阶段第一次会议的小组成员和职责 • 组织邀请分析阶段第一次会议 • 确定介绍的期限（包括内容/小组）
潜在失效模式及后果分析
定义阶段（D）的输出
确定、记录和与委托者商定如下范围：
直至产品或过程认可的粗略的FMEA进度计划 FMEA第一阶段的详细进度计划、结构分析（系统结构分析） 分析阶段第一次小组会邀请 职责的业绩商定 人员和材料资源 FMEA范围（FMEA种类、内容、职责） 具有分段/接口的系统定界
3
3
9
0
3
3
9
3
33 2
9
9
3
3
9
1
9
3
46 1
1
3
1
1
9
0
3
9
27 3
潜在失效模式及其后果分析
PFMEA之概念
何时进行PFMEA？
以下情况需进行PFMEA(或评审过去的PFMEA) ： ➢ 是新的过程，在DFMEA之后 ➢ 新产品，或从未用本过程加工的产品 ➢ 原有的过程发生变化 ➢ 顾客要求或希望发生变化 ➢ 竞争环境、业务环境或法律环境发生变化 ➢ 需提交PPAP ➢ 发生实际失效
PFMEA之概念
Process Step
Key Process Input
Failure Modes -
What can go wrong?
1. 对每一关键(高数值)过程输入.
Process Step
Key Process Input
Failure Modes -
What can go wrong?
Effects
Causes
Current Controls
PFMEA 的实施
例: FMEA--失 效 模 式
2. 对每一关键(高数值)过程输入，确定失效模式
假设来料没有问题 假设产品设计能够 满足客户需求
PFMEA之概念
PFMEA所需的文件信息
设计意图 顾客需求 法律法规、标准、规范 产品要求、制造装配要求 历史资料 类似过程
PFMEA 的实施
失效模式 后果 原因
现行控制 措施
严重度 频度
探测度 风险顺序数
PFMEA 的实施
术语
失 效 模 式 Failure mode : 对 特 定 过 程 步 骤 的“ 不 合 格” 的 描 述 ( 也 可 看 作 发 生 在 生 产 现 场 的 缺 陷).
不易探测度数
10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
PFMEA 的实施
练习: FMEA- RPN
潜在失效模式及后果分析FMEA
潜在失效模式及后果分析FMEA一、潜在失效模式及后果分析简述1.什么是FMEA？FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。
2.FMEA的种类3.FMEA涉及的主要概念4.FMEA的历史5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较6.DFMEA和PFMEA的比较DFMEA PFMEA对象系统、子系统或零部件每道工序谁做？设计工程师/小组制造工程师/小组何时做？设计概念最终形成之前过程设计完成之前DFMEA是PFMEA的重要输入7.FMEA的基本思路和流程划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA分析表。
FMEA分析的工作流程图如下图所示。
8.FMEA的分类产品出现故障无非是因为设计先天下不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA 分设计FMEA和过程FMEA。
●设计FMEA设计FMEA通常用以下方法降低产品的失效风险。
——对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；——根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和试验的优先控制系统；——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考；——有助于对制造和装配要求的最初设计；——提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性；——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。
●过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师／小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因／机理。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。
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FMEA表格之應用
17) 不易探測度 (Detection)
指零件離開制造工序或裝配工位之前, 第二種現行過 程控制方法找出失效起因/過程缺陷的可能性之評價 指標; 或用第三種過程控制方法找出後工序發生失效 模式的可能性之評價指標 評價指標分為“1 - 10”級 不要擅自推斷, 因頻度低, 不易探測度數也低。所以 一定要評價過程控制方法去找出不易發生的失效模 式的能力或阻止它們進一步蔓延
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FMEA表格之應用
7)
FMEA日期
填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期
8)
核心小組
列出有權確定和/或執行任務的責任部門和個人姓名
9)
過程功能/要求
簡單描述被分析的過程或工序(如: 蝕板、沉銅、鍍 金等等)
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FMEA表格之應用
10)潛在失效模式
焊接不正確 - 電流、時間、壓力不正確 測量不精確 熱處理不正確 - 時間、溫度有誤 潤滑不當或無潤滑 零件漏裝或錯裝
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15)頻度 (Occurrence)
指具體的失效起因發生的頻率 頻度的分級數注重其含義而不是數值, 以“1 - 10”級來估計頻度的大小
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PFMEA的開發
應從整個過程中的流程圖/風險評定(附錄C) 流程圖應確定與每個過程有關的產品/過程特性參 數 用于FMEA準備工作中的流程/風險評定圖的覆制 件應伴隨FMEA過程
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1)
FMEA編號
填入FMEA文件的編號, 以便查詢
2)
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FMEA的實施
FMEA是一個“事前的行為”, 而不是“事後的行 為” (To be a “before-the-event” action, not an “after-the-fact” exercise) FMEA能夠減少或消除因產品/過程的修改而帶來 時間和金錢的損失
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簡介
由“主管/工程師/工程小組”採用的一種分析技 術 充分地考慮到已知的潛在失效模式及後果之起因/ 形成 在任何制造計劃過程中, 必頇與正常經歷的思維 過程一致
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目的
確定與產品相關的過程潛在失效模式 評價失效對顧客的潛在影響 確定潛在制造或裝配過程失效的起因, 減少失效 發生或找出失效條件的過程控制變量 編制潛在失效模式分級表, 建立糾正措施的優先 體系 將制造或裝配過程的結果編制成文件
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20) 責任(對建議措施)
填寫負責建議措施的組織和個人, 以及預計完成的日 期 簡單記載具體實施一項措施的執行情況 估計并記錄糾正後的嚴重度、頻度和不易採測度及 計算糾正後的RPN值
21) 採取的措施
22) 糾正後的RPN
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項目
填入所分析的系統、子系統或零件的過程名 稱和編號
3)
過程責任
填入責任部門、小組或供方的名稱
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4)
編制者
填入負責準備FMEA工作的工程師的姓名、電話及所 在公司名稱
5)
年型/車型
填入將使用和/或正被分析過程影響的預期年型及車 型
6)
關鍵日期
填入初次FMEA預定完成的日期, 該日期不應超過計 劃開始生產的日期
現行控制方法找出失敗模式的可能性很微小 現行控制方法找出失敗模式的可能性微小 現行控制方法找出失敗模式的可能性很小 現行控制方法找出失敗模式的可能性小 現行控制方法找出失敗模式的可能性中等 現行控制方法找出失敗模式的可能性中等偏上
10
9 8 7 6 5 4
高
很高 幾乎肯定
現行控制方法找出失敗模式的可能性高
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12)嚴重度 (Severity)
指潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度的評 價指標 嚴重度只適用于失效的後果 嚴重度評估分為“1 - 10”級
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推薦的評價準則 (小組對評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別過程分析對準則作了修改也應一致)
5 4 3 2 1
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13)分級 (Classification)
對過程控制的零部件、子系統或系統的特殊 特性進行分級(如: 關鍵、主要、重要及重點 等)
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14)潛在失效起因
指失效是怎樣發生的 列出每個可以想到的失效起因 典型失效起因包括:
指過程可能發生的不滿足過程要求和/或設計意 圖, 對某具體工序不符合要求的描述 在FMEA準備中, 應假定提供的零件/材料是合格 的 假設失效可能發生, 工程師/小組成員應提出下 列問題: 過程/零件怎麼不能滿足規范? 顧客會提出什麼異議?
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典型的失效模式可能是下列情況:
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16) 現行過程控制
能阻止失效模式發生的現行過程控制方法的 描述 可以是防錯夾具之類的過程控制方法, 或者 統計過程控制 (SPC)
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對過程/工序進行評價, 可考慮以下三種過程 控制方法/特點:
阻止失效起因或失效模式/後果的發生, 或援少 其發生率 查明起因并找到糾正措施 查明失效模式
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推薦的評價準則 (小組對評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別過程分析對準則作了修改也應一致) 探測性 評價準則：在下一個或後續過程前, 或零部件離開製造或裝配工位元 之前, 利用過程式控制制方式找出缺陷存在的可能性 探測度
幾乎不可能
很微小 微小 很小 小 中等 中上
沒有已知的控制方法能找出失效模式
彎曲、毛刺、轉運損壞、斷裂、變形、安裝調試不當、 接地、開路、短路、工具磨損等
11) 潛在失效後果
指失效模式對顧客的影響 應依據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效 的後果。例如: 噪音、工作不正常、不穩定、外觀不 良、粗糙、工作減弱、無法鑽孔、無法緊固、無法 安裝、不連接、無法表面加工等
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推薦的評價準則 (小組對評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別過程分析對準則作了修改也應一致)
失效發生可能性 很高： 失效幾乎是不可避免的 可能的失效率 ≧1/2 1/3 高：一般與以前經常發生失效的過程相似 的過程有關 中等：一般與以前時有失效發生, 但不占 主要比例的過程相似的過程有關 1/8 1/20 1/80 1/400 1/2000 低：很少幾次與相似過程有關的失效 很低：很少幾次與幾乎完全相同的過程有 關的失效 極低：失效不大可能發生, 幾乎完全相同 的過程也未有過失效 1/15000 1/150000 ≦1/1500000 Cpk < 0.33 ≧0.33 ≧0.51 ≧0.67 ≧0.83 ≧1.00 ≧1.17 ≧1.33 ≧1.50 ≧1.67 頻度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
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集體的努力 (Team Effort)
負責過程的工程師應直接地、主動地聯繫所有相 關部門的代表 部門不限於: 設計、裝配、制造、材料、質量、 服務、供方以及負責下一道裝配的部門 充分地交換意見, 提高整個集體工作水平 應在生產工裝準備、過程可行性分析階段之前開 始, 考慮以單個零件到完成品的所有制造互序
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19) 建議措施
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
應對RPN值排出先後次序, 并對最關鍵的過 程項目首先採取糾正措施 建議採用的措施應通過統計實驗設計 (DOE)Design of Equipment 來確定
如果失效模式的後果會危害制造/裝配人員, 應採取糾 正措施, 以消除及控制失效模式的發生
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概述
FMEA是一組系統化的活動, 其目的是:
發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後 果; 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措 施; 書面總結上述過程
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發展簡史
六十年代中期, FMEA技術首次應用在航天工業上
FMEA的實施
消除潛在的隱患, 能夠避免許多不必要的事件發 生 依靠集體協作, 綜合各方面專業人才的智慧
後果 無警告的 嚴重危害 有警告的嚴 重危害 很高 高 中等 低 很低 輕微 很輕微 無 評定準則：後果的嚴重度 可能危害機器或裝配操作者，潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和／或包含不符合政府法規 ，嚴重程式 很高，失效發生時無警告 可能危害機器或裝配操作者，潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和／或包含不符合政府法規 ，嚴重程式 很高，失效發生時有警告 生產線嚴重破壞，可能全部 100% 的產品得報廢，車輛/系統無法運行，喪失基本功能 ，顧客非常不滿 生產線破壞不嚴重，產品需篩選部分 (低於是 100% ) 報廢，車輛/系統能運行，但性能下降 ，顧客不滿意 生產線破壞不嚴重，部分 (低於是 100%) 產品報廢，(不篩選) ，車輛/系統能運行，但合適性或方便性項目失 效，顧客感覺不舒適 生產線破壞不嚴重，產品需要 100% 返工 ，車輛或系統能運行，但有些合適性或方便性項目性能下降，顧客 有些不滿意 生產線破壞不嚴重，產品經篩選 ，部分 (少於 100%) 需要返工，裝配和塗裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要 求，多數顧客發現有缺陷 生產線破壞較輕，部分 (少於 100%) 產品需要在生產線上其他工位返工，裝配和塗裝或尖響和卡嗒響等項目 不符合要求，有一半顧客發現有缺陷 生產線破壞較輕，部分 (少於 100%) 產品需要在生產線上原工位返工，裝配和塗裝或尖響和卡嗒響等項目不 符合要求，很少顧客發現有缺陷 沒有影響 嚴重度 10 9 8 7 6