6S现场管理培训资料

6S现场管理
6S的发展
5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。

从而到达提高整体工作质量的目的。

5S是日式企业独特的一种管理方法。

1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。

1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。

我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。

有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。

一、6S的基本内容
♦整理（SEIRI）
区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。

现场不放置非必需品。

杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现；
♦整顿（SEITON）
把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。

♦清扫（SEISO）
搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及杂务。

将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。

♦清洁（SEIKTSU）
维护并坚持以上3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。

例如：值日表；5S 检查小组等
♦素养（SHTISUKE）
遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。

对规定了的事情，大家都要遵守执行；例如：地面的红色格位用来摆放不良品
♦安全（SAFETY）
消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。

二、6S 口诀
整理： 要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 安全：安全操作，生命第一； 清洁：形成制度，贯彻到底； 三、6S 是现代企业管理的基础
四、6S 说明书
6S 为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。

长期服用用提高免疫力，预防疾病的发生。

本品无任何副作用。

[成分] 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 [适用范围]
生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所； 公共事务、供水、供电、道路交通管理等； 社会道德、人员思想意识的管理。

[作用] 消除各种问题、隐患，强健体魄、提高免疫力。

主要有以下6种作用：
1.6S 让客户留下深刻的印象；
2.用6S 可以节约成本；
3.用6S 可以缩短交货期；
4.用6S 可以使工作场所的安全系数增大；
5.6S 可以推进标准化的建立；
6.通过6S 可以提高全员的士气。

[用法] 内外兼服。

[用量] 遵医嘱。

注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。

五、推行6S 的目的 对于企业来说：
6S 是一种态度，是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。

6S （基石）
Q 品 质
C 成 本
D 交期
S 服务
T 技术
M 管理
企业方针、目标
对于管理人员来说：
6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。

对于员工来说：
6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。

六、6S之间的关系
七、企业只有全面推行6S ，才能提升管理水平！
6S 推进重点有6项
1.整理的推进重点
2.整顿的推进重点
3.清扫的推进重点
4.清洁的推进重点
5.安全的推进重点
6.素养的推进重点 7-1 6S 推进重点-1 整理的推进重点
特别说明：
如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样以来就造成浪费，并形成恶性循环。

整理的推进重点：
缺乏整理而产生的浪费 A.空间的浪费
B 零件或产品因过期不能使用造成资金浪费
C 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费
D 管理非必需物品的场地和人力浪费
E 库存管理及盘点时间的浪费
整理的推进重点
推进步骤：
第一步：现场检查
第二步：区分必需品海外非必需品
第三步：清理非必需品
第四步：非必需品的处理
第五步：每天循环整理
整理的推进重点
推进实战技巧：
1、废弃无使用价值的物品（旧手套、破布、资料、报表、工装夹具等）
2、不使用的物品不要（多余的办公桌椅、生产设备、物料产品等）
3、多余的装配零件也不要
4、积压的制品、产品不要
5、造成生产不便的物品不要
6、占据现场重要位置的闲置设备不要
7、不良品与良品分开摆放
8、减少滞留，谋求物流顺畅
7-2、6S推进重点－2整顿的推进重点
整顿的推进重点
特别说明：
整顿其实也是研究提高效率的科学。

它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。

任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。

我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

整顿的推进重点：
缺乏整顿而产生的浪费
1.寻找时间的浪费
2.停止和等待的浪费
3.认为没有而多余购买的浪费
4.计划变更而产生的浪费
5.交货期延迟而产生的浪费
物料寻找百态图
整顿的推进重点：
整顿的推行要领：
1.彻底地进行整理；
2.确定放置场所；
3.规定放置方法（定点、定类、定量）；
4.进行标识。

整顿的推进重点：
推进整顿的步骤
第一步：分析现状；
第二步：物品分类；
第三步：决定存储方法（三要素：场所、方法、标识）。

整顿的推进重点：
实战技巧
1、作业台的整理整顿；
2、生产线的整理整顿；
3、工具、夹具类整顿；
4、刀具、模具类的整顿；
5、油脂试剂类的管理；
6、整顿的水平：
整顿的水平：
7-3、6S推进重点－3清扫的推进重点
清扫的推进重点
特别说明：
经过整理、整顿，必需物品出于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用，所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。

清扫的推进重点： 清扫的作用
➢ 清扫就是点检； ➢
无尘化 灰尘的影响
灰尘－－附着氧化－－锈蚀－－松动－－脱落－－部件变形－－断裂－－故障 清扫的推进重点： 推行要领： ▪以身作则； ▪人人参与； ▪自己动手； ▪清扫就是点检； ▪防止污染源。

清扫的步骤 一、准备工作；
二、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘； 三、清扫点检机器设备；
四、整修在清扫中发现有问题的地方； 五、查明污染发生源，从根本上解决问题； 六、实施区域责任制；
七、制定相关清扫基础（项目/方法/清扫要点/点检基准/周期等）。

清扫的实战技巧
1.接触原材料/制品的部位，影响品质的部位（如传送带、容器等）有无不需要的物品，有无不良品，有无螺丝松动脱落……
2.设备驱动机械、部品（如链条、轴承等）有无过热、缠绕、松动，有无润滑油泄漏……
3.仪表类指示值是否失常，有无管理界限，点检是否容易……
4.配管、配线及配管附件有无说明/流动方向/开关状态，有无不需要的器具，有无裂纹、磨损……
5.设备框架、外盖、通道、立脚点是否影响点检；
清扫的实战技巧
1.其它附属机械（如容器、叉车、台车等）状态是否满足管理要求；
2.保养用机器、工具是否利于放置、取用，是否清洁……
3.清扫工具是否整齐放置，是否进行数量管理……
4.防止碎屑飞散；
5.具体的清理工作，如：清除常年堆积的垃圾，清除因油脂等飞散、泄漏造成的污染，清除金属面生锈，清除不必要的张贴物，明确不明了的标识……
7-4、6S推进重点－4 清洁的推进重点
清洁的推进重点
特别说明：
要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。

推进清洁的步骤
第一步：对推进人员进行教育；
第二步：整理－区分工作区的必需品和非必需品；
第三步：向作业者进行确认说明；
第四步：撤走各岗位的非必需品；
第五步：整顿－规定必需品的摆放场所；
第六步：规定摆放方法；
第七步：进行标识；
第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；
第九步：清扫并喜爱底板上划出区域线，明确各责任区和责任人。

清洁的实战技巧
清洁是通过检查整理、整顿、清扫（即3S）实施的彻底程度来判断其水平和程度的，一般制定各种生产要素会资源的检查判定表来进行具体检查
例：检查表（货架）
7-5、6S推进重点－5安全的推进重点
安全的推进重点
特别说明：
安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。

重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福非人性化管理要求。

7-6、素养的推进重点
特别说明：
6S最终为了提高员工的素质，员工素质的高低，只能通过行为来判断；所以素养是通过外在的行为规范来引导的。

公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此过程有助于养成制定和遵守规章制度的习惯。

四、6S推进手法
♦运用推行技巧
♦看板管理
♦目视管理
♦开展合理化建议活动
♦制度化－－标准化
♦持续改善。