钣金件检验规范
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金件检验规范
设计文件名称 产品型号、名称
1围
钣金冲压〔组〕件检验规
共5页 第2页
本规适用于中央空调用钣金冲压〔组〕件检验。
2 规性引用文
以下标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条
文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标
准的各方应探讨使用以下标准最新版本的可能性。参考资料：
版
3 检验接收准则的规定
描 写 3.1 检验的产品为自检合格的产品；假设不是，检验人员不予受理。
描 校 3.2 本规列出的原材料、外购、外协件，应按要求全项、全数检验。当
旧底图总号 原材料、外购、外协件批量较大、数量较多时，可在保证质量的前提下，
底图总号 签字
运用合理的抽样方案进展检验。抽样方案由质量部门依据相关标准制定。 3.6 检验合格后，应做好检验记录。检验记录应包括零件名称、检验日期、 检验容及结论等容。
序号
编号或出处
1
机械工业
2
机械工业
3
科学技术
4
电子科技大学
名
称
"冲压手册" 第2版 王孝培 主编 2000年10月出版
"冲压模具设计与制造手册"第2版
宪曾 主编 1999年出版
"模具设计与制造简明手册"第2版
炳尧 泰荣 文森 主编 2001年出版
"电子设备工艺设计手册"周百灵 主编 2000年10月出
撕裂、破损、松脱、翘起等现象。
4.1.5 冲压件允许有以下的外观缺陷：
a).冲压件，除电控盒、防火钣金以及图纸有明确要求的外表不允许有油
描 写 外，其它产品外表允许有不明显的冲压成型后残留的防护油。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件的检验标准，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先，钣金件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验包括表面平整度、表面光洁度、表面无损伤等方面。
在进行外观检验时，应该使用合适的光源和放大镜，以便能够清晰地观察钣金件的表面情况。
同时，还需要根据相关标准对外观缺陷进行分类和评定，确保检验结果的客观性和准确性。
其次，钣金件的尺寸检验也是至关重要的。
尺寸检验包括钣金件的长度、宽度、厚度等方面。
在进行尺寸检验时，应该使用合适的量具，并根据相关标准对尺寸偏差进行评定。
此外，还需要注意在尺寸检验过程中，要避免因为测量工具的误差而导致检验结果的偏差，确保检验结果的准确性。
另外，钣金件的材质和性能检验也是不可忽视的一部分。
材质和性能检验包括材料的化学成分、力学性能、热处理状态等方面。
在进行材质和性能检验时，需要使用相应的实验设备和试验方法，确保检验结果的可靠性和准确性。
同时，还需要对检验结果进行合理的解读，并根据相关标准对材质和性能的合格与否进行评定。
最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识检验包括包装的完整性、标识的清晰度、标识的准确性等方面。
在进行包装和标识检验时，需要根据相关标准对包装和标识的要求进行检查，确保产品能够符合相关的法规和标准要求。
总之，钣金件的检验工作是非常重要的，它直接关系到产品的质量和安全。
只有严格按照相关标准进行检验，才能够保证钣金件的质量达到要求。
希望本文所介绍的钣金件检验标准能够对相关人员有所帮助，确保产品质量和用户利益。
钣金检验标准
1 受控印章2 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。
3 基本定义4 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。
5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
钣金检验规范
. 目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。
检验要求3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。
3.2 工件尺寸应符合要求：3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。
3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格外观A. 焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。
B. 工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不锈钢保护膜无破损。
尺寸A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～4mm；2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～5mm；D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm 时，允许偏差±0.5 mm2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差±1 mm。
3．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时，允许偏差±1.5 mm。
4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时，允许偏差±2.0 mm.表面处理A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角；B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。
C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面和原表面无明显差别，光泽纹理一致。
剪板1.所剪板材必须满足技术要求；2.对角线必须准确，达到技术要求；3.剪料无毛刺，无弯曲，不变形，表面不得划伤。
型材切割1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求；2. 2.所切割型材的角度满足技术要求；3. 3.切割断面必须垂直、平整、光洁，无变形现象。
数控冲孔1.计算、输入的数据必须准确无误；2.选择的冲模必须合理；3.加工后的零部件必须满足图纸及工艺要求。
钣金件检验规范
钣金件查验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，保证外包装能有效防备产品，防止在运输、搬运等过程造成损害，同时保证来料产品易于辨别和追忆。
2、范围合用于全部钣金件的来料，供给商保证产品完满地抵达指定地址。
3、查验条件正常照度或（ 800LUX）目视。
4、查验内容4.1 包装箱上应记录正确完好信息：4.1.1 采买单号（如需要）4.1.2 料号（如需要）4.1.3 产品名称4.1.4 批号（如需要）4.1.5 每箱数目4.16 日期4.1.7 品管查验状态4.2 装箱单一定附在每次出货上，应包含以下信息4.2.1 客户名称（如需要）4.2.2 订货总数4.2.3 总箱数4.2.4 采买订单号4.2.5 料号4.3 包装4.3.1 全部物料均一定包装，免得在运输过程受到破坏，包含使用相应得积案镇垫料、间隔物、填补物等。
一定关闭包装箱而且一定将箱顶盒箱底封好胶带。
4.3.2 外包装必拥有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。
装箱齿轮应切合规格（以防止运输过程中摇动或破坏。
4.3.3 零数箱一定有明确的表记。
4.3.4 包装方向正确，包装盘，箱洁净齐整，无损坏：标签填写完好，正确，内外标签数目一致。
电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求，保证电镀产品知足客户需要。
2、范围合用于全部钣金件的来料（电镀锌产品），供给商保证产品完满地抵达指定地址。
3、查验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、查验内容查验项目查验标准查验方法缺点分类备注/参照资料CR MA MI外观 30cm 目视无以下的缺点：（正常镀层结晶平均、仔细、钝化膜完好呈光彩彩色） 1、镀层粗拙2、镀层昏暗3、镀层起泡4、镀层零落或有严重条纹5、钝化膜松散和严重钝化液迹6、局部无镀层目视√参照文件： 5.1厚度 / 克重（质量）按xxg/m2 计算 -√供给商供给报告参照文件：5.2，5.4附着力 1、镀层后任何方向能曲折 180 度且曲折的外径没有任何金属零落4.1；√参照文件：5.3耐腐化 1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可察看到的表面有腐化4.3（仅供参照）5.5 仅供参照）√供给商供给报告参照文件： 5.54.1 依据镀层的厚度选择曲折内侧的曲率半径，以下表：构造钢冷轧钢253033/133/240/140/211/2221/221/2334.3 最后办理—镀层要进行以下一种最后办理工艺：种类描绘I电镀，不需要后续办理II需要彩色铬酸盐转变镀层后续办理III需要无色铬酸盐转变镀层后续办理IV 需要磷酸盐转变镀层后续办理抗腐化要求种类耗时（ h）II96III12涂料质量查验1、目的明确来料热固性粉末质量要求，保证粉末喷塑产品知足客户需要。
钣金件通用检验规范
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制2.适用范围本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.作业内容4.1原材料检验标准4.1.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.1.2通用五金件、紧固件4.1.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.1.2.2尺寸：按图纸与国标要求。
4.1.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.2钣金加工件检验标准4.2.1外观：钣金件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等4.2.2尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按下表一执行表一：尺寸公差要求4.2.3压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直（垂直度＜0.02），压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
日 期:通用检验规范三阶文件文件类型LD-QM-WI-05版本/次:B/0页 次:1 OF 5文件编号:2016.6.8苏州利东机电设备有限公司4.2.4焊接4.2.4.1 焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
钣金检验规范
检验水平一、金属材料工序 名称Ⅱ检验类别 文件编号生效日期版本号 页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、 机械性能和规格)应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2. 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
3. 尺寸：按图纸或者技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及 各项检验参数。
2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。
三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。
2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。
3. 按厂家提供的配置标准做实验，检验其个参数是否合格。
四、通用五金件、紧固件1. 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
2. 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3. 性能：试装配与使用性能符合产品要求。
严格控制来料的质量，对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。
产品确认具体操作标准见附表。
编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：抽样 GB/T2828.1 正常 方案 检验一次抽样文件 标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。
2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下，最大宽度2500mm)。
3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。
(未注公差尺寸参考下表： )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲，无变形，表面无划伤，切口光滑毛，刺刺高度小于0.2mm。
钣金件检验规范
文件编号：XX/ZC-QM-07 版本：A1 发布日期：20XX年XX月19日1 目的为判断某批送检产品的钣金件是否合格，决定是否接收该批产品，以确保进货产品质量一致性水平，提高后道生产工序直通率。
2 适用范围本文件本标准适用于慧景科技股份有限公司无客户特殊要求的所有钣金件（包括但不局限于采集分机、缺口图像传感器、通信传输设备，机柜上面的钣金件等）外观检验。
如果某个产品客户对外观有特殊要求，则该产品以客户提供的外观标准进行检验和验收。
使用本标准对某一缺陷判定有歧异或出现本标准中未定义的缺陷种类时，由慧景科技股份有限公司结构件工程师和质管部QE仲裁判定。
3 术语和定义3.1 母体：指一批产品包含的基本单位数量，以N表示。
3.2 抽样：指从母体中取出一部分个体的过程。
3.3 样本：指从母体中抽样的，用以检验、测试及判断母体质量的一部分基本单位。
3.4 样本大小：指样本中包含的基本单位数量，以n表示。
3.5 AQL：指合格质量水平，也可理解为可接受的批质量水平。
3.6 Ac：指合格判定数。
3.7 Re：指不合格判定数。
3.8 第I类错误风险：指把合格的批错判为不合格批，从而使供方受损，以α表示。
3.9 第II类错误风险：指把不合格的批错判为合格批，从而使需方受损，以β表示。
4.0 表面等级划分A级面：在最终使用状态下，客户经常能够看到的表面为A级面。
举例：机柜的前面。
B级面：在最终使用状态下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。
比如：图像传感器表面，采集分机表面，机柜的侧面等。
C级面：在最终使用状态下，客户移动或打开产品才能看到的表面称为C级面。
比如：机柜的内部，机柜的底面等等。
注释：如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。
例如：1U机箱装挂耳处定义为B级面。
5 检验条件5.1 光源要求在自然光或光照度为500LX的近似自然光下检验，比如40W日光灯。
钣金件检验规范最新版本
钣金件检验规范（初稿）
一：钣金外观部分
1．目的及适及范围：
1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外
观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2. 参照文件
本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件
本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先
本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先
3. 内容:
3.1 术语：
3.2 检验方法
3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:
将待验品置于以下条件,作检验判定：
A、目测距离: 距离产品25cm
B、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：
根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准
3.4.1 冲压件判定标准(表2)
N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，。
钣金件检验标准
外发加工回来工件或部品需要去毛屑,IQC 戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
尺寸控制为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。
对长度超过2500之开料切边直线度应小于m ，宽度大小端误差小于。
开料件之长短边90。
角度允差±3´。
剪角和包角剪角尺寸的大小影响钣金件成形后边角之拼缝大小，对成形后边角位无焊接打磨要求的，则直接影响钣金件的外观，故对剪角尺寸的大小应作出控制。
剪角尺寸公差按孔的方式作出正公差取值控制，其允差按下表：由于剪角对外观的影响，为保证良好的成形外观，现将钣金件成形包角，设计常见种类示意如下，供加工时检查参考：尺寸范围 0-200 200-500 500-1000 >1000 允许偏差±±±±尺寸范围 0-50 50-100 100-200 200-300 允 差++++有毛刺,刮手NG有倒角及不刮手---OK有毛刺,刮手NG≦500x500。
布于外观表面上的碰焊点应分布均匀，间距一般为150mm左右，且碰焊嘴于外表之压痕应尽量少，前提是保证牢固。
（注：工程在设计时应尽量将加骨、碰焊码之材料厚度同面材厚度接近，不可相差悬殊）。
布于主要外观表面及拼角位的焊缝应满焊，并能方便地打磨处理，不能作打磨处理的次要外观表面及拼角位的焊缝及焊点一定要平顺均匀，大小适中。
对外表面为胶沙不锈钢的钣金箱体之焊接，应尽量避免于产品外观之正反面烧焊，而将焊点布于内折边及拼角位，对不作喷涂处理之不锈钢其上所焊接之螺丝或丝母，也应为不锈钢、避免生锈及腐蚀影响外观及使用。
焊接尺寸控制组焊必需于焊接前对拼装外尺寸进行检查，核查无误后才可焊接固定，避免前期错误的延续。
钣金组焊件外形尺寸的控制，适用于拼焊类箱体、柜体类部件，其外形尺寸的控制按周边尺寸和对角线检验控制，分别如下：对组焊件中有孔距要求的，焊接应留意检验，并尽量消除前工序如打弯误差对孔距的影响。
钣金件检验工艺规范
南京华能冲压厂技术文件
钣金件检验工艺规范（初稿）
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㈠尺寸公差检验
钣金件尺寸检验，应符合图纸设计要求和有关技术标准规范的规定。
一般未注尺寸公差：民品为IT14级/军品为IT13级。
㈡形位公差检验
钣金件形位公差，应符合下列规定：
㈢外观检验
钣金件外观检验，其表面质量应符合下列规定：
㈣涂料检验
钣金件漆膜厚度、涂层数量和质量应符合下列规定：
㈤焊件检验
钣金件焊件检验，其外观质量应符合下列规定：
㈥装配检验
钣金件装配检验，其外观质量应符合下列规定：
㈦螺孔检验
钣金件螺孔检验，其外观质量应符合下列规定：
_________________________________________
樊总、樊经理：
以上《钣金件检验工艺规范》（不是产品检验标准）为业余编制而成，供检验工作参考，规范检验。
其他有关钣金件冲压、钻孔、焊接、组装等工艺也可编制成规范，有利于提高产品质量；如编制有关类型产品检验标准规范则更有利于提高检验产品工作效率。
此致
检验员：劉慶棟
20036年12月30日。
钣金件检验规范
钣金件检验规范 The manuscript was revised on the evening of 20211.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4。
原材料检验标准金属材料:钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
通用五金件、紧固件外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准冲裁检验标准对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。
冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。
平面度公差要求见表一。
附表一、未注平面度公差要求折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。
（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一致。
钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
钣金件检验规范标准
#1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4。
原材料检验标准金属材料:钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
通用五金件、紧固件外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准冲裁检验标准对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。
冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。
平面度公差要求见表一。
附表一、未注平面度公差要求折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。
（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一致。
钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
钣金加工件检验标准尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：未注尺寸公差要求】焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
钣金件检验标准
C1.3.3、C面表面平面度符合图纸要求，图纸没有标注公差的，1平方米误差起伏度不起过2.0mm;
其它标准参考：A1.3.1、 A1.3.2、A1.3.3、A1.3.7 、A1.3.8、A1.3.9、;
装配环节
（C1.4）
北京国亿通精密机械制造有限有公司
BeiJing Gou YiTong precision machinery manufacturtingCo.,LTD
文件编号
GYT-JY-WGBZ01
编制
版本号
00
审核
生效日期
2012.07.24
批准
文件标题
钣金件外观质量检验规范
第1页 共2页
范围
标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则 。
A1.1.1、所使用的材质与图纸一致，板材规格厚度与实际厚度误差小于±0.05mm，
板面平整，无严重的划痕；及明显缺陷；
A1.1.2、抽样检验冲压成型的工件，尺寸与实际展开一致，（抽样比例不小于此30%）
A1.1.3、接刀痕不能划手，不能大于板厚的15%，数控冲出的孔，异性孔，圆角必须修正；
A1.1.4、各冲压完成的工件，应该按图纸要求进行毛刺钳修处理;平滑；根据图纸要求倒出圆角或C角，不许有明显的塌边，塌角现象
A1.4.8、所有待包装的物料，在包装前由装配主管进行检验（包含过程检验）；并合理判断工件的合格判定属性，所有工件必须贴有相应的物料编号及产品名称，液槽及油箱包装时必须附相应的检验报告进行包装，对于合格判定属性不明确的可以通知项目管理员或售后人员进行判定；
B面（等级：中）
（B1）
冲压环节（B1.1）：
钣金件检验规范标准
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4。
原材料检验标准4.1金属材料:4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准5.1冲裁检验标准5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。
5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5%t （t 为板厚）。
5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm 。
5.1.6平面度公差要求见表一。
附表一、未注平面度公差要求5.2 折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L ≤10%t(t 为板厚)。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。
（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。
钣金结构件外观检验规范
钣金构造件外观检验规目录1目的12适用围13术语14外观外表等级定义14.11级外表14.22级外表14.33级外表15外观检验条件15.1目视检测条件15.2检测面积划分26对外观的质量要求26.1总则26.2加工工艺原因导致的问题26.3材料缺陷导致的问题36.4特殊情况36.5缺陷的改善37可承受的缺陷标准37.1金属外表3缺陷定义3可承受围77.2喷涂外表8缺陷定义8可承受围148附录错误!未定义书签。
钣金构造件外观检验规1目的本规规定了控制柜钣金的外表等级划分及外观质量要求。
用于指导产品的来料验收和发货的检验。
2适用围适用于钣金类产品的外观检验。
3术语●外观：指产品上任何可看见的外表的外貌●金属外表：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的外表，区别于喷涂、塑料等非金属外表。
●拉丝：通过砂带对金属外表进展磨削加工，去除金属外表缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰外表。
●喷涂外表：指喷漆、喷粉外表。
●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等外表处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
4外观外表等级定义外观外表等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各外表等级的定义如下。
4.11级外表重要外观外表，表达产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观外表4.22级外表适度装饰外表，不移动根底产品，客户偶尔能看到的外表。
4.33级外表较少装饰外表，不移动根底产品，客户不易看到的外表。
5外观检验条件5.1目视检测条在自然光或光照度在300-600L*的近似自然光下〔如40W日光灯、距离500mm处〕，相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：表1、检测条件力不低于1.0。
图7、“正视〞位置示意图5.2检测面积划分被检外表按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
外表大小划分及可承受缺陷总数标准如表2。
钣金件检验标准
1.1卷尺、万能角度尺、游标卡尺（量程 0～200mm 、精度0.02mm ）2.适用范围：2.1本检验规范适用于钣金通用检验标准(外量,尺寸,包装,破坏性试验等)。
3.作业方法： 3.1剪床开料 3.1.1外观保证3.1.1.1剪床开料必须用经IQC 检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC 检验标准。
3.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC 和SPCC 板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。
3.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。
3.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%及戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.1.5激光开料需要去毛屑,戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.1.6数冲开料需要去毛屑,戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.1.7机加工的工件需要去毛屑,戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.1.8外发加工回来工件或部品需要去毛屑,IQC 戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.2尺寸控制3.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：3.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然尺寸范围 0-200 200-500 500-1000 >1000 允许偏差±0.15±0.3±0.5±0.8有毛刺,刮手NG有毛刺,刮手NG有倒角及不刮手---OK3.6.1.5布于主要外观表面及拼角位的焊缝应满焊，并能方便地打磨处理，不能作打磨处理的次要外观表面及拼角位的焊缝及焊点一定要平顺均匀，大小适中。
3.6.1.6对外表面为胶沙不锈钢的钣金箱体之焊接，应尽量避免于产品外观之正反面烧焊，而将焊点布于内折边及拼角位，对不作喷涂处理之不锈钢其上所焊接之螺丝或丝母，也应为不锈钢、避免生锈及腐蚀影响外观及使用。
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Q/XWQ/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施发布Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。
2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。
3. 引用标准GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T1800.3—1998 标准公差数值GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语GB/T 13915-92 冲压件角度公差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4.术语定义4.1 关键钣金件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。
4.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4.3 钣金件分类4.3.1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.3.2 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。
4.3.3 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
4.4 钣金件在整车上分区定义4.5 钣金件质量缺陷类型4.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。
4.5.2 功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。
4.5.3 返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。
4.6 检验类型4.6.1 首件检验Q/XW JXXXXX-2012在以下情况，对第一个（或几个）钣金零件的检验，称为首件检验。
a．变换品种；b．变换材料；c．修、换模后；d．机器（或设备）调整后；e．操作者接班后。
4.6.2 巡回检验对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。
4.6.3 验收检验为判断受检批能否被接收而进行的检验。
4.6.4 末件检验在以下情况，对最后一个（或几个）钣金零件的检验，称为末件检验。
a．变换品种前；b．变换材料前；c．修、换模（包括交付入库模具）前；d．每班生产终了前。
5. 检验的实施5.1 检验依据按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。
5.2 抽样原则在对钣金件进行计数抽检时，一般按GB2828一般检查水平Ⅱ级，正常检查一次抽样方案AQL=2.55.3 检验规定5.3.1 严格执行首件检验与末件检验。
5.3.2 对在线制品进行多次的巡回检验。
5.3.3 对每批入库产品必须经过验收检验，依据检验结果作出正确判断。
6. 来料检验6.1 检验程序供应商将货物放到检验指定区域，将送货单交给检验员。
检验员依据送货单、采Q/XW JXXXXX-2012购合同、最新技术图纸资料，对照检验规范，对产品进行检验，填写检验记录。
合格品入库，填写入库记录；不合格品不得入库，予以退货，或置于不合格品区域。
6.2 外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D：缺陷直径或最大尺寸）：Q/XW JXXXXX-2012Q/XW JXXXXX-2012注:长度公差以普通精度检测7. 钣金件的检验方法7.1 外观检验方法7.1.1 触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
7.1.2 油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
打磨用油石（20×13×100mm或更大）。
有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm 的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
7.1.3 柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，麻点、压痕很容易被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。
7.1.4 涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。
用法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
7.2 尺寸检验方法7.2.1 检具测量利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对钣金件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。
同时结合产品数模，对钣金件的尺寸进行确认。
7.2.2 三坐标、扫描测量Q/XW JXXXXX-2012利用专业测量设备对钣金件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。
8. 钣金件缺陷检查标准及描述8.1 外观缺陷检查标准及描述8.1.1 裂纹检查方法：目视对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。
对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
8.1.2 缩颈检查方法：目视、剖解缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。
外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。
8.1.3 坑包检查方法：目视坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。
大面积的坑包还影响制件强度、疲劳度，无法修复。
8.1.4 变形（突起、凹陷、波浪）检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油a 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到。
b 类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的。
c 类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。
8.1.5 麻点检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油a 类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。
b 类缺陷：麻点可看到、可摸到。
c 类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm 或更大。
8.1.6 锈蚀检查方法：目视、剖解Q/XW JXXXXX-2012锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
8.1.7 材料缺陷检查方法：目视标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。
8.1.8 起皱检查方法：目视外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。
8.1.9 毛刺检查方法：目视毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。
任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
8.1.10 拉、压痕及划伤检查方法：目视外覆盖的外表面不允许存在拉及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。
内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。
8.1.11 圆角不顺检查方法：目视、检具测量圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。
外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。
8.1.12 叠料检查方法：目视外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。
Q/XW JXXXXX-2012 8.1.13 打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨A 类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。
B 类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。
C 类缺陷：用油石打磨后能看出8.2 尺寸缺陷检查标准及描述8.2.1 孔偏、少孔检查方法：检具测量、三坐标测量冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。
冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。
8.2.2 孔径不符检查方法：间隙尺、游标卡尺冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。
一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对较低。
8.2.3 少边、多料检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。
例如：焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。
8.2.4 型面尺寸不符检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。
9、冲压件缺陷检验判定标准以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定，同一问题按严重程度从严判定。
Q/XW JXXXXX-2012 9.1 外观缺陷检验判定标准冲压件外观缺陷检验标准Q/XW JXXXXX-2012Q/XW JXXXXX-2012 9.2 尺寸缺陷检验判定标准尺寸缺陷检验判定标准说明：1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。
若检具无法测量，应配合三坐标扫描进行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。
2、不符合上表规定的全部判定不合格。
3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。
4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。
Q/XW JXXXXX-2012 9.3 返修缺陷检验判定标准返修缺陷检验判定标准说明：1、出现返修件时，应制订相关的返修作业指导书；2、翻修后根据返修作业指导书的标准进行检验，检验合格后方可进行下序生产。