压铸模具标准
压铸模具技术标准
压铸模具技术标准压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。
2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。
3、电火花痕迹必须全部抛掉。
4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。
5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。
6、贵司标识按图纸要求制作。
7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。
8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。
9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。
11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。
12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。
13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。
二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。
2、?12以上型芯都应有点水冷却系统。
3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。
4、水管可自由拆卸。
5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。
6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。
7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。
8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。
9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。
10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。
二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。
2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。
3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
压铸模具开发规格书
压铸模具开发规格书一、引言压铸模具是压铸工艺中的重要工具，用于制造各种金属零件。
开发压铸模具需要制定规格书，以确保模具的设计和制造符合要求。
本文将详细介绍压铸模具开发规格书的内容和要求。
二、模具设计要求1.产品要求：根据压铸产品的特点和要求，明确产品的尺寸、形状、表面要求等。
2.模具结构：确定模具的结构形式，包括模具的分模方式、模腔数量、冷却方式等。
3.模具材料：选择适合的模具材料，考虑材料的强度、耐磨性、导热性等因素。
4.模具寿命：根据产品批量和使用要求，确定模具的寿命要求，包括设计寿命和保养寿命。
5.模具标准件：选择合适的标准件，如模具基础件、导向件、定位件等，确保模具的精度和可靠性。
6.模具配件：确定模具所需的附件和配件，如冷却水管、排气装置等。
7.模具加工精度：根据产品的要求，确定模具的加工精度要求，包括尺寸公差、表面粗糙度等。
三、模具制造要求1.模具加工工艺：制定模具的加工工艺流程，包括数控加工、装配、调试等环节。
2.模具制造周期：根据产品的交货时间，确定模具的制造周期，包括设计、加工、试模等阶段。
3.模具加工设备：根据模具的复杂程度和加工要求，确定合适的加工设备，包括数控机床、火花机、线切割机等。
4.模具加工精度控制：制定模具加工的质量控制标准，确保模具的加工精度符合设计要求。
5.模具试模和调试：制定模具试模和调试的流程，包括模具安装、调整、试产等环节，确保模具的正常使用。
四、模具验收标准1.模具外观检查：对模具表面进行检查，排除表面缺陷和损伤。
2.模具尺寸测量：测量模具的尺寸和公差，确保模具的几何尺寸符合设计要求。
3.模具试产：进行模具的试产，检查零件的尺寸、表面质量等是否符合要求。
4.模具寿命测试：进行模具的寿命测试，检查模具在长时间使用后的磨损情况。
5.模具性能测试：对模具的性能进行测试，包括开模力、闭模力、冷却效果等。
6.模具保养要求：制定模具的保养要求，包括清洁、润滑、防锈等措施，延长模具的使用寿命。
压铸模具标准
压铸模具标准压铸模具是用于生产铝合金、镁合金、锌合金等金属零件的重要工具，其质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
为了确保压铸模具的质量和生产效率，制定了一系列的压铸模具标准，以规范和指导压铸模具的设计、制造和使用。
本文将对压铸模具标准进行详细介绍，希望能够为压铸模具的相关人员提供参考和指导。
首先，压铸模具的标准主要包括设计标准、制造标准和使用标准。
在设计标准方面，要求模具设计应符合产品的结构和工艺要求，保证产品的尺寸精度和表面质量。
在制造标准方面，要求模具的材料应符合相关标准，制造工艺应符合相关要求，保证模具的强度和耐磨性。
在使用标准方面，要求使用人员应按照相关规定正确使用模具，定期检查和维护模具，延长模具的使用寿命。
其次，压铸模具的标准还包括了一些具体的要求，如模具的结构、材料、热处理、表面处理等方面的要求。
模具的结构应合理，易于加工和维护，同时要考虑产品的成型要求和生产效率。
模具的材料应选择适当的合金钢或耐磨合金，以保证模具的强度和耐磨性。
模具的热处理应符合相关标准，以保证模具的硬度和耐磨性。
模具的表面处理应采用合适的工艺，以保证产品的表面质量和模具的耐蚀性。
最后，压铸模具的标准还包括了一些检验和测试的要求，如模具的出厂检验、使用前检验、定期检验等。
模具的出厂检验应包括模具的尺寸检验、材料检验、热处理检验等，以保证模具的质量。
使用前检验应包括模具的装配检验、润滑检验、保养检验等，以保证模具的正常使用。
定期检验应包括模具的尺寸检验、磨损检验、裂纹检验等，以保证模具的使用寿命。
总之，压铸模具标准是保证压铸模具质量和生产效率的重要依据，对压铸模具的设计、制造和使用都有着重要的指导作用。
压铸模具的相关人员应严格按照相关标准执行，以保证产品质量和生产效率，推动压铸模具行业的健康发展。
希望本文所介绍的压铸模具标准能够为相关人员提供参考和指导，推动我国压铸模具行业的发展。
压铸模具的技术要求文档
压铸模的技术要求1.压铸模装配图需标明的技术要求装配图上应标注如下几点技术要求：1）模具的最大外形尺寸(长×宽×高)。
2）选用压铸机的型号。
3）选用压室的内径、比压或喷嘴直径。
4）最小开模行程。
5）推出机构的推出行程。
6）铸件的浇注系统及主要尺寸。
7）模具有关的附件的规格、数量和工作程序。
8）注意特殊机构的动作过程。
2.压铸模外形和安装部位的技术要求：1）各模板的边缘均应倒角C2，安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击伤的痕迹。
2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明显的标记，包括以下的内容：产品代号、模具编号、制造日期、和模具制造厂家名称或代号。
3）在定、动模上分别设有吊装螺钉，质量较大的零件(≥25kg)也应设置起吊螺钉。
4）模具安装部位的有关尺寸应符合所选用压铸机的相关对应尺寸，且装拆方便，压室的安装孔径和深度必须严格检查。
5）分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔多应堵塞，并且与分型面平齐。
3．总体装配精度的技术要求：1）模具分型面对定、动模板安装平面的平行度，见表9-2。
2）导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度，见表9-3。
3）在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但控制在0.05～0.10mm范围内。
表9-2 定、动模板安装平面的平行度（单位：mm）表9-3 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度（单位：mm）4）推杆、复位杆应分别与型面平齐，推杆允许突出型面，但不大干0.1mm。
复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。
5）模具所有活动部件，应保证位置准确，动作可靠，不得有卡滞和歪斜的现象，要求固定的零件不得相对窜动。
6）浇道的转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于5º，表面粗糙度R不大于0.4μm。
a7）滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于3／4，开模后定位准确可靠。
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
压铸模具技术标准
压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。
2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。
3、电火花痕迹必须全部抛掉。
4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。
5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。
6、贵司标识按图纸要求制作。
7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。
8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。
9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。
11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。
12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。
13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。
二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。
2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。
3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。
4、水管可自由拆卸。
5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。
6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。
7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。
8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。
9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。
10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。
二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。
2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。
3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。
压铸模具标准
文件编号：B/HW 002 A 执行日期：自2006年2月6日起执行共2页第2一、适用范围适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
二、压铸模具技术条件模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求：1、零件技术要求1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。
表1-12)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。
3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。
7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。
8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。
2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。
3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
文件编号：B/HW 002 A 执行日期：自2006年2月6日起执行共2页第25）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。
6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。
8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。
9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。
一汽压铸模具标准
l 导柱镶入模框内深度：mm l 3 固定导柱螺纹深度：mm w1 导柱镶入端倒角：mm w 油槽宽度：mm d4 油槽底径：mm l 6 导柱倒入角长度：mm r 导柱倒入角处圆角：mm m 导柱倒入角角度：゜ l 5 导柱总长：mm
其它要求： 1） 材料：T10A； 2） 热处理：HRc 55-60；
编制组
目
录
第一节：压铸模具顶杆及顶杆过孔的要求 ………………………………………….. 1 第二节：压铸模具合模导柱、导套及其安装孔的要求 …………………………….. 2 第三节：压铸模具推板导向支柱、导向套及其安装孔的要求 …………………….. 5 第四节：压铸模具分流锥、浇口套及其安装孔的要求 …………………………….. 8 第五节：压铸模具复位杆及复位杆过孔的要求 …………………………………….. 13 第六节：压铸模具斜杠抽芯及其安装孔的要求 …………………………………….. 15 第七节：压铸模具顶出机构后限位的要求 ………………………………………….. 17 第八节：压铸模具料杯止口及其安装的要求 ……………………………………….. 19 第九节：压铸模具模脚的要求 ……………………………………………………….. 21 第十节：压铸模具推板、固定板的要求 …………………………………………….. 23 第十一节：压铸模具时间标识的要求 ……………………………………………….. 25 第十二节：压铸模具标牌的要求 …………………………………………………….. 29 第十三节：压铸模具闭锁块及其安装的要求 ……………………………………….. 31 第十四节：压铸模具点冷却及其安装孔的要求 …………………………………….. 32 第十五节：压铸模具复位拉杆螺纹孔、顶棒及其安装的要求 …………………….. 35 第十六节：压铸模具滑块、油缸的标准化技术要求 ……………………………….. 36 第十七节：压铸模具背侧抽芯结构及其安装要求 ………………………………….. 39 第十八节：压铸模具冷却水集中装置及其安装要求 ……………………………….. 40 第十九节：压铸模具支撑柱的安装制造要求 ……………………………………….. 43 第二十节：压铸模具线冷却及其安装的要求 ……………………………………….. 45 第二十一节：压铸模具加热系统及其安装的要求 ………………………………….. 47 第二十二节：压铸模具成型滑块头、滑块座及滑道的装配和制造要求 ………….. 48 第二十三节：压铸模具衬模、模框及其安装孔的要求 …………………………….. 54 第二十四节：压铸模具型芯及其安装孔的要求 …………………………………….. 59 第二十五节：压铸模具料杯堵头衬块及其安装孔的要求 ………………………….. 64 第二十六节：压铸模具整体模具的要求 …………………………………………….. 66 第二十七节：压铸模具易损备件图纸的要求 ……………………………………….. 67 第二十八节：压铸模具防跑铝挡板及其安装孔制造的要求 ……………………….. 69 第二十九节：压铸模具浇注和排气系统的要求 …………………………………….. 70 第三十节：样件确认过程的要求 …………………………………………………….. 72 第三十一节：其它相关要求 ………………………………………………………….. 73 第三十二节：压铸模具顶杆及顶杆套的技术要求…………………………………….. 74
压铸模具温差标准
压铸模具温差标准
一、温度范围
压铸模具的温度范围应控制在一定范围内，以确保生产过程中模具的稳定性和产品的质量。
通常，模具温度应保持在40℃至60℃之间。
二、温度稳定性
模具温度的稳定性对产品的一致性和模具的使用寿命至关重要。
模具温度应保持稳定，以避免因温度波动而导致的模具热裂、产品缺陷等问题。
三、冷却时间
在模具完成注射后，需要经过一定的冷却时间才能打开模具取出产品。
冷却时间的长短与模具材质、产品厚度等因素有关，应确保模具充分冷却，以避免因过快的冷却速度导致模具热应力增大、开裂等问题。
四、加热元件
加热元件是用于将模具加热至所需温度的重要部件。
加热元件的选型和布局应合理，以确保模具受热均匀，提高加热效率。
五、冷却水路
冷却水路是用于将模具冷却至所需温度的重要系统。
冷却水路的布局和设计应合理，以确保模具得到充分的冷却，避免因冷却不均而导致的产品缺陷和模具损坏。
六、温度传感器
温度传感器是用于监测模具温度的重要部件。
温度传感器的安装位置和数量应合理，以确保准确监测模具温度，为控制模具温度提供可靠依据。
七、热膨胀
压铸过程中，模具材料会因受热而膨胀。
因此，在设计和制造模具时需要考虑材料的热膨胀系数，以确保模具在使用过程中尺寸稳定，避免因热膨胀导致的产品缺陷和模具损坏。
八、温度曲线
温度曲线是描述模具温度随时间变化的曲线。
通过对温度曲线的监测和分析，可以了解模具的加热和冷却过程是否正常，及时发现并解决存在的问题，提高产品质量和生产效率。
压铸模标准
压铸模具制造标准目录一、总体要求：1、按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。
（88T～800T）见附表（1）。
2、吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个，大型模具800T-900T为M42深60mm，，动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
3、模具码模槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
4、跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。
支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压射变形位。
5、为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。
定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。
特殊指定除外。
6、分流锥和浇口套按本公司的标准设计。
浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2参照附表（1）。
下图为本公司普通压铸的标准化浇口套：10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。
11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。
B1D2 D1FT2T1E1E2P2P1WABBA二、模芯：1、加工后热处理前做去应力处理。
真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500吨以下模具为HRC48°-50°。
平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。
精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，2、省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。
3、型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
特殊指定的除外。
4、多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。
制造配合间隙在0.1mm以内。
350T以下除外。
5、模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。
压铸件k模相关标准
压铸件k模相关标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：压铸件是一种广泛应用于工业生产中的零部件，具有形状复杂、精度高、生产效率高的特点。
K模压铸是常见的一种压铸技术，其关联的标准体系十分重要，可以帮助企业提高生产质量和效率，确保产品符合相关规范和要求。
本文将介绍与压铸件K模相关的标准，以此为工程师和业主们提供参考。
1. GB/T 15113-1994《压铸铝合金件质量等级》该标准规定了压铸铝合金件的质量等级划分和要求，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等内容。
对于K模压铸件的生产和检验具有指导作用，帮助生产企业了解产品的质量要求和检测方法。
5. GB/T 1172-2008《压铸合金比表面积和导热系数》该标准规定了压铸合金的比表面积和导热系数计算方法和要求，适用于K模压铸件的设计和材料选择。
对于压铸件的设计和优化具有指导作用，帮助生产企业选择合适的压铸合金材料，提高产品性能和质量。
8. GB/T 7176-2007《铝合金压铸机操作规程》该标准规定了铝合金压铸机的操作规程，包括设备操作、安全操作、故障处理等内容。
适用于K模压铸件的生产操作，帮助生产企业规范操作流程，提高生产效率和生产安全性。
压铸件K模相关的标准体系十分完善，涵盖了材料、尺寸、表面质量、力学性能等方面的要求和检测方法，对于生产企业提高产品质量和生产效率具有重要的指导作用。
希望生产企业能够严格按照相关标准要求生产，确保产品符合规范和要求，提高市场竞争力和用户满意度。
【全文结束】第二篇示例：压铸模具（Die Casting Mold）是压铸件生产过程中非常重要的工艺装备，不仅影响着铸件的质量和成型效率，同时也直接决定了铸件的成本和周期。
关于压铸模具的标准有很多，其中最重要的就是压铸件K模相关标准。
K模是指压铸模具的模腔。
下面我们将详细介绍关于压铸件K模的相关标准。
压铸件K模的设计应符合以下要求：1. 坯料流线要短而直，避免变向和细长缺陷。
压铸模具标准
压铸模具标准压铸模具是用于生产各种金属零件的重要工具，其质量和精度直接影响到压铸件的成型质量和生产效率。
为了保证压铸模具的质量和使用效果，制定了一系列的压铸模具标准，以规范和指导压铸模具的设计、制造和使用。
本文将就压铸模具标准进行详细介绍。
首先，关于压铸模具的材料标准。
压铸模具的材料应具有良好的耐磨性、热稳定性和热疲劳性能，常用的材料有优质合金工具钢、耐热合金钢等。
材料应符合国家标准或行业标准的要求，具有一定的强度和韧性，能够满足压铸过程中的高温、高压等工作环境要求。
其次，压铸模具的设计标准。
压铸模具的设计应符合产品的要求，保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
设计时应考虑到模具的冷却系统、浇注系统、顶出机构等，以保证压铸过程中的顺利进行。
同时，还应考虑模具的易于加工性和维修性，以提高模具的使用寿命和降低生产成本。
第三，压铸模具的加工和制造标准。
在模具的加工和制造过程中，需要严格按照设计要求进行，保证模具的尺寸精度和表面质量。
加工工艺应符合国家标准或行业标准，采用先进的加工设备和工艺，确保模具的精度和质量。
另外，还应对模具进行热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
最后，压铸模具的使用和维护标准。
在使用过程中，需要严格按照模具的使用说明进行操作，避免因操作不当而导致模具损坏。
同时，还需要定期对模具进行检查和维护，保持模具的良好状态，延长模具的使用寿命。
在模具出现故障时，需要及时进行维修和更换，避免因模具损坏而影响生产进度和产品质量。
综上所述，压铸模具标准涵盖了材料、设计、加工制造、使用维护等方面的要求，对于保证压铸模具的质量和使用效果具有重要意义。
只有严格按照标准要求进行，才能保证压铸模具的质量和稳定性，提高压铸件的生产效率和产品质量。
希望压铸模具制造企业能够重视压铸模具标准，不断提升自身的制造水平和技术能力，为压铸行业的发展做出更大的贡献。
欧洲压铸模具设计标准是什么
欧洲压铸模具设计标准是什么
欧洲压铸模具设计标准主要参考以下两个标准：EN 12844：2000 和
EN 12845：2018。
EN 12844：2000 标准是针对压铸模具设计和制造的一般要求。
该标准涵盖了各个方面的设计要求，包括模具材料的选择、构造和安装、尺寸和公差、模型设计和制造等。
在模具材料选择方面，标准要求使用高质量的材料，如工具钢、合金钢或特殊材料，以提供足够的刚度和耐用性。
同时还需要考虑材料的热膨胀系数，以避免在制造过程中出现尺寸变化问题。
构造和安装方面，标准要求模具结构必须稳固且易于安装和拆卸。
它还指导了模具的冷却系统设计，以确保在铸造过程中能够有效地控制温度。
尺寸和公差方面，标准规定了模具中各个部件的尺寸公差。
这有助于确保模具制造的精度和准确性。
模型设计和制造方面，标准要求模型必须符合铸件设计的要求，并能够满足铸造过程中的流动和凝固特性。
此外，标准还规定了模具表面处理的要求，以提高铸件的质量和外观。
EN 12845：2018 标准则是针对铸造模具的材料选择和铸造参
数进行指导的。
该标准包含了模具材料的分类和性能要求，根
据铸造材料的种类和特性，指导了合适的模具材料选择和使用。
此外，该标准还着重强调了模具的制造过程控制要求，包括温度控制、浇注和冷却过程的参数控制等。
这些要求旨在保证铸造过程中的质量和稳定性。
总结起来，欧洲压铸模具设计标准主要关注模具的材料选择、构造和安装、尺寸和公差、模型设计和制造，以及铸造模具的材料选择和铸造参数控制。
这些标准的遵循有助于确保模具制造的质量和稳定性，并最终提高铸件的质量和生产效率。
关于压铸模具设计制作技术标准要求
关于压铸模具设计制作技术标准要求ADC-03-版本A0 实施日期2020-1-1编制人更改记录标记处数更改依据更改人更改日期审核人批准人1、目的标准化压铸模具，达到提高模具寿命，减少装拆模浪费，提高产品质量，降低产品制造成本。
2、适用范围公司所用压铸模具。
3、内容3.1 产品孔由压铸模具保证，切边冲孔后无后处理工序的要求：对不需要后续加工直接压铸成型，经过切边冲孔就直接交货的产品，压铸模具设计时，孔内销子孔分型面尽量选择在孔的中间段，两边销子在分型面留隔皮间隙0.1-0.2mm。
目的是防止单边销子，隔皮在孔口，切边毛刺不净或蹦口，需要后续补充加工来保证，增加了制造成本。
如下图示例。
3.2 模芯材料：模芯材料用国际知名品牌材料的优质模具钢，保证量产过程中模具质量稳定，减少反复修模造成浪费。
3.3模具浇注系统设计：合适的浇注口大小影响模具型腔注满的时间和压射力大小、速度高低、填充时间。
A、流道设计应符合流体力学原理，尽量各分流道做到铝液能同时到达各内浇口。
B、流道截面积从料柄分出到内浇口应逐步收紧变小，不可突然变大，造成喷射卷气。
C、流道不能小90°突然转急弯。
如因条件限制必须急弯，应采用大圆弧过渡，以减低压铸铸造压力和速度，避免压力速度过大产生飞边、涨模。
D、料筒选择：填充率30-50%.3.4 模具冷却系统：A、模具冷却主要是控制模具温度高低，同时使模具温度均匀，不均匀的模具温度将影响：产品有严重的缺陷,如开裂、冷隔、变形、压铸气孔、缩孔等。
温度过低，铸件冷隔，温度过高，铸件缩孔。
B、模具冷却水管要做成拔插式快换接头。
C、模具冷却水管理进水、出水管要有颜色区分，进水管蓝色，出水管红色。
D、模具定模侧上方集水器高度必须小于250mm，以避免与喷雾机干涉。
E、从模具内部接出来的水管要与图纸一致的编号标识，以利于根据模具温度要求调整冷却水的流量大小（开关开度）。
3.5 模具顶出系统：A、顶杆位置布置应使顶出力量均匀、平衡，防止因顶出力量不平衡，造成顶出变形。
压铸模具技术标准及要求
压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。
2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。
压铸模具表面粗糙度标准
压铸模具表面粗糙度标准压铸模具表面粗糙度标准是指用于评价压铸产品表面光洁度和粗糙度的标准。
它是制定和执行模具设计、制造和使用的重要依据，对于保证产品的质量和性能具有非常重要的意义。
压铸模具表面粗糙度标准主要包括两个方面，即光洁度和粗糙度。
光洁度是指模具表面的光滑程度，通常用光泽度来表征。
粗糙度则是指模具表面的不平整程度，通常用Ra值来表征。
在压铸模具设计和制造中，要根据具体的产品要求来确定表面粗糙度标准。
通常情况下，对于外观要求较高的产品，表面的光洁度要求较高，一般要求光泽度在0.4以上；对于一般要求的产品，光洁度要求可以适当放宽，光泽度在0.8以上即可。
而粗糙度的要求则通常由具体产品的工艺要求和材料性质来决定。
压铸模具表面粗糙度的评定通常采用表面形貌观察和测量方法。
常用的观察方法有肉眼观察、显微镜观察和扫描电子显微镜观察等。
测量方法则主要有光学测量和机械测量两种。
光学测量主要包括垂直式光学比对法、测微计法和轮廓仪法等，机械测量主要包括粗糙度测量仪和蘑菇头测量法等。
在压铸模具的制作过程中，要确定和掌握好模具表面粗糙度的控制方法。
首先是采用适当的加工工艺和材料来保证模具的精度和表面质量；其次是合理选择和使用加工设备和工具，保证加工过程中的稳定性和一致性；最后是进行适当的表面处理，如打磨、抛光等，以提高模具的表面质量和粗糙度。
需要特别注意的是，模具表面粗糙度标准的制定要从实际出发，根据具体产品的使用要求和加工工艺要求来制定。
不同的产品可能具有不同的表面粗糙度要求，因此，模具设计和制造人员要根据产品的特点和需求来确定合适的标准和方法。
总之，压铸模具表面粗糙度标准对于保证产品的质量和性能具有重要的作用。
通过合理的设计和制造，以及适当的表面处理，可以获得满足产品要求的模具表面粗糙度。
这样既能够提高产品的外观和光洁度，又能够保证产品的尺寸和质量的稳定性。
模具设计和制造人员要根据实际情况，不断优化和改进制造工艺，提高模具表面粗糙度的控制水平，为客户提供更加优质的产品和服务。
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一、适用范围
适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
二、压铸模具技术条件
模具设计制造除应符合中华人民共与国国家标准UDC 621、725、22 GB8844外还应做到如下要求:
1、零件技术要求
1)、模具零件,其材质与热处理硬度符合表1-1的规定。
2)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后,进行氮化处理,氮化层深度为0、08-0、15,硬度≥600HV、。
3)、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4)、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5)、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6)、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致,不得中间增加过渡套。
8)、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆,成形部位未注注明的圆角按R0、5㎜制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求
！)、合模后分型面应紧密贴合,局部间隙不得大于0、05㎜(不包括排气槽)。
2)、热态模具的合模间歇不大于0、1㎜。
3)、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4)、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐,允许略高(不得低于),800吨以下压机模具不大于0、05㎜,800吨以上压机模具不大于0、10㎜。
5)套板与各镶块的配合面,在分型面上100㎜内,允许有两处小于0、1㎜的缝隙,但其长度应小于15㎜。
6)滑块运行应平稳,合模后滑块与楔紧块应压紧,接触面积不小于四分之三,开模后定位应准确、可靠。
8)、模具套板应有足够的刚性与强度,在承受压铸机锁模力与金属液压力下,不发生影响使用的变形。
9)、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心,以免压铸机受力不均,造成合模不严。
10)、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。
11)模具所有活动部分,应保证位置准确、动作可靠,不得有歪斜与卡滞现象。
滑块滑座等易磨易损部件、导柱与导套、推板导柱与导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副,同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。
对这些易磨易损件应提供易损件图纸与清单。
12)、要求固定的零件不得相对窜动,800吨以上压机模具支脚与模板之间必须加定位销。
13)、快换型芯必须牢靠并有防退措施,并尽量做成后面顶柱顶到模板上。
14)、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门,能够单独调节。
滑块通冷却水的必须引出滑块。
15)、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度15-20㎜,以确保料饼跟出。
16)、模具应有起吊装置,该装置必须牢固可靠,起吊后必须保证模具平正不得歪斜。
起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。
17)、模具成型部位(零件外表面),应用油石打光。
18)、模具溢流道、排气道应打光,表面粗糟度0、4。
19)、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌,铭牌上的内容应包括:工装名称、工装编号、工装重量、制造日期等。
三、模具验收标准
1)、铸件应符合图纸要求,符合技术要求。
2)、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。
3)、试模后由公司根据试模情况,提出《模具修改通知单》,由模具制造商按要求及时维修。
4)、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形等现象。
5)、铸件机前合格率应≥95%,不含补胶、打磨等补救措施。
四、其它要求
1)、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》。
2)、模具设计方案完成后由供需双方评审,会签后确定实施。
3)、模具制造商应提供的技术图纸与资料见表3-1。
表3-1
后必须及时给予更换,做到实物与图纸保持一致。
编制: 审批:。