成品入库送检流程
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
成品检验流程
成品检验流程
成品பைடு நூலகம்验流程
工作目标
知识准备
关键点控制
细化执行
流程图
1．规范成品检验流程，防止不合格品进入成品库或市场
2．及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量
1．产品检验规程及操作规范
2．产品质量标准及相关要求等
1．成品检验准备
质量管理部接到《成品首件检验通知》后，做好检验准备，包括设备仪器准备、人员安排和时间安排等
1．《成品检验报告》
2．《成品送检单》
5．2 如批量抽检不合格，成品检验主管在《成品检验报告》上签字确认，同时在生产部《成品送检单》上注明不合格项，生产部返工后重新送检
1．《成品检验报告》
2．《成品送检单》
6．产品送客户验货检验
客户确认产品批量检验合格后，成品检验主管填写《客户产品送检单》，通知客户验货，客户依据订单要求进行质量检验测试
《成品首件检验通知》
2．首件检验
质检专员依规定程序、质量要求，对样本进行质量检验，同时填写清楚《首件检验记录表》
《首件检验记录表》
3．首件检验结果确认与处理
3．1 品质工程师对首件及《首件检验记录表》进行确认，签署合格与否的意见
《首件检验记录表》
3．2 如首件检验合格，成品质检验员通知生产部门批量生产；如首件检验不合格，发出《成品检验报告》，注明不合格原因，编制《不合格分析报告》，生产部，重送首件
1．《成品检验报告》
2．《不合格分析报告》
4．批量抽检
首件检验合格后，成品检验员依据产品检验标准、规范等进行批量抽检，根据检验结果填写《成品检验报告》
1．产品检验抽样规定
2．《成品送检单》
3．《成品检验报告》
成品仓库工作主要流程
成品仓库工作主要流程成品仓库是公司产成品的储存机构，负责公司产成品的收发，储存。
成品仓库的工作流程是什么。
以下是店铺为大家整理的关于成品仓库工作流程，给大家作为参考，欢迎阅读!成品仓库工作流程1、目的明确成品出入仓流程，规范成品入出仓作业，确保准确及时地把产品发给客户。
2、范围适用于本公司所有成品的入出仓管理。
3、生产成品入仓职责3.1生产部填写《成品报检单》和《生产日报表》并发出入仓通知。
3.2质检部填写《成品检验报告》。
3.3仓库核对入仓并输入电脑。
3.4财务部核对《入仓单》。
4、具体工作4.1成品报检：生产部填写《成品报检单》并通知质检部。
4.2成品检验：质检部依据《成品检验标准》检验成品并填写《成品检验报告》。
4.3成品入库：生产部依据《成品检验报告》填写《生产日报表》，仓库核对无误入仓，相关人员签名。
4.4生产日报表一式三份，仓库.生管和生产各一份。
仓库填写《入仓单》，财务核对。
4.5入仓的成品仓库物流人员依《仓库管理制度》作业。
5.相关文件5.1《成品检验标准》5.2《仓库管理制度》6.相关记录6.1《成品报检单》6.2《成品检验报告》6.3《生产日报表》6.4《入仓单》7成品出仓职责7.1客服部文员发出备货通知单，依据装箱单开好销货单和放行条，与客户沟通。
7.2仓库物流人员备货报检依据《出仓流程》作业。
7.3质检部对出货产品检验。
7.4送货员领料、装车和送货。
7.5保安对出货产品检查放行。
7.6财务核对相关出货单据。
8.具体工作8.1成品备货：客服部文员开出《备货通知单》通知仓库备货。
8.2成品出仓：仓库物流人员依据《备货通知单》备货。
并通知质检部检验，质检部依据《成品检验标准》检验并填写《成品出货检验报告》。
仓库物流人员依据《出仓流程》作业。
8.3成品装车：仓库物流人员依据《装车清单》协助相关人员做好出仓产品的装运工作。
8.4仓管依据《装箱单》直接修改电及系统的《备货单》。
(注：修改完毕的《备货单》即《出仓单》。
成品库操作规程
成品库操作规程《成品库操作规程》一、总则1. 为了规范成品库的操作管理，保证成品库的安全、高效运作，制定本规程。
2. 本规程适用于公司成品库的所有操作人员，包括库管员、搬运工和其他相关人员。
二、成品入库1. 人员准入：进入成品库的人员需佩戴防静电服和安全帽，并遵守成品库的相关规定。
2. 货物验收：对于进入成品库的货物，应按照规定验收标签、扫描条码等程序进行验收入库。
3. 货物储存：入库后的货物应按照规定的存放位置进行摆放，并做好标记，保持货物的整齐和清晰可见。
4. 入库记录：对于每一批入库的货物，应及时记录入库信息，包括数量、时间、来源等。
三、成品出库1. 出库申请：出库人员需提前向成品库提交出库申请，并经过相关部门的审批后方可进行出库操作。
2. 货物拣选：根据出库要求，成品库人员应准确无误地进行货物拣选，并做好相关记录。
3. 出库交接：出库人员需在成品库进行货物交接并确认无误后方可离开。
4. 出库记录：对于每一批出库的货物，应及时记录出库信息，包括数量、时间、目的地等。
四、货物管理1. 质量管理：对于货物的质量进行严格把控，确保出库的货物符合质量要求。
2. 清点盘点：定期对成品库的货物进行清点盘点。
发现问题及时进行修正。
3. 货物报废：对于已经损坏或过期的货物，应及时进行报废处理，并做好相应的记录。
五、安全保障1. 设施设备：成品库的设施设备应做好定期检查和维护，并确保安全使用。
2. 安全意识：成品库人员应加强安全意识培训，做好防火、防盗等安全工作。
3. 库内秩序：保持成品库的秩序整洁，禁止乱堆乱放，确保通道畅通。
六、处罚制度对于违反成品库操作规程的行为，将按照公司相关规定进行处理，包括警告、罚款、停职等处罚。
七、法律责任成品库人员应遵守相关法律法规，不得存储违禁品或违反法律法规的商品。
以上为《成品库操作规程》，凡涉及到其他具体操作细则的，应以公司内部文件为准。
任何不符合规程的行为将受到相应处理。
成品仓库SOP操作程序
成品仓库SOP操作程序一、目的本规定是为了提高仓库管理水平，加强成品出库、入库和退库的规范性，保证物资的安全，提高仓库周转率。
二、范围适用于成品仓库的管理三、内容1入库1.1仓管员接收到车间《入库转序单》，确认产品订单号、产品名称、项目名称、数量等信息正确完整。
1.2仓管员与车间人员清点数量，签字确认。
1.3仓管员协同搬运人员将入库成品摆放至对应库位。
1.4仓管员依据《入库转序单》录入到ERP系统，并打印入库单。
1.5车间人员在入库单上签字确认，仓管员将《入库转序单》白红联和入库单黄联传递给车间人员，将入库单红联传递给财务人员。
2•出库2.1仓管员接收《销售发货单》或《售后发货单》，确认是否有销售部、财务部相关人员以及总经理的签名。
2.2仓管员按照《销售发货单》或者《售后发货单》配货，协同搬运人员将成品摆放至发货区。
2.3仓管员通知成品品检按照《销售发货单》或者《售后发货单》复核并签字确认。
2.4仓管员与第三方物流人员清点数量签字确认，通知装卸组长组织人员装车，开具放行条。
2.5仓管员按照《销售发货单》或《售后发货单》在ERP系统中出库。
2.6仓管员将《销售发货单》或《售后发货单》的两联传递给物流人员，一联传递给财务人员，一联给销售人员，一联留底以便以后查询。
3•退库3.1仓管员在ERP系统中红字入库，并打印入库单。
3.2仓管员协同车间人员将成品搬运至车间清点数量，要求车间人员在入库单上签字确认。
3.3仓管员将入库单红联传递给财务人员，黄联传递给车间人员，白联留底以便日后查询。
4.盘点4.1做好盘点计划。
4.2盘点前，做好原材料仓库的清洁与整理、盘点工具的准备、盘点区域的划分。
4.3盘点时，各区域经办人协助稽核人员现场清点，如稽核人员盘点数量与仓储部盘点的结果不一致，则应安排相关人员再次进行盘点。
4.4盘点后，各区域经办人整理相关资料，撰写《盘点结果报告》。
5.报废5.1呆滞物料报废需由仓管员开具报废单，经仓储部经理、品质部经理、生管部经理、生产部经理、财务部经理、分厂总经理、总经理签字确认，由仓储部门按照报废单结果执行。
物料(成品)承认及检验管理规定
一、目的：对完成品检验，样品承认及来料检验过程进行有效管理，使成品或物料满足质量要求及时合格入库。
二、范围：所有成品检验，样品承认封样，来料检验相关作业。
三、职责：1、品质部：按检验作业指导书要求进行检验，并主导处理品质异常；2、研发工程部：对物料样品进行签样承认，提供相关的承认书，规格书及图纸。
3、采购部：要求供应商提供样品及承认书，出现品质异常与供应商的联络。
4、PMC部：品质异常协调处理工作。
四、管理流程：1、成品检验管理：1）、品质部收到生产部《完成品送检单》后就在15分钟内对完成品进行检验，如遇紧急出货，PMC通知生产部，生产部在《完成品送检单》上注明“紧急”，品质部应在5分钟内对完成品进行检验。
完成品检验，品质出现异常时，由品质部主导处理。
2、物料检验管理：1）、外壳套件及透镜由采购部要求供应商提供样品2套，给到研发部进行确认，并签样（1套给品质，一套研发留样备查），确认OK后方可通知供应商生产送货。
2）、LED灯珠、电源等物料由采购部要求供应商提供承认书1份，样品2份（1份签样给品质，一份研发留样备查），承认书给到研发部进行签字承认后给到文控中心发放给品质部及相关部门。
3）、包装材料由研发提供图纸给到采购部及品质部。
4）、以上需要提供的样品及资料需在来料前提供给相关部门（注：外壳套件图纸在其样品最终确认的情况下，1周之内提供给相关部门）。
4）、品质部在收到仓库的《物料送检单》，需在15分钟内对物料进行检验，紧急情况，仓库在《物料送检单》上注明“紧急”，品质部应在5分钟内对物料进行检验。
5）、品质部按相关资料或样品进行检验，物料检验OK，则贴PASS标或盖PASS章，并填写物料检验报告，仓库在物料有贴有PASS标或盖PASS章，方可进行物料入库作业，未入库物料严禁发到产线生产。
6）、在检验前，品质因没有以上相关检验资料，则第一时间通知PMC，由PMC负责协调处理并记录。
7）、物料检验出现品质异常，由品质部主导处理，应在发现品质异常1H内出具书面或电子档异常报告及相关图片给到采购部，填写物料品质异常单，知会PMC，并通知采购进行退货，因物料需要紧急上线生产，则由PMC提出，采购填写《物料特采申请单》，由相关部门进行评审是否可以特采或挑选使用。
原辅材料、半成品、成品检验规程
原辅材料、半成品、成品检验规程一、目的：建立原辅料、半成品、成品检验规程，保证产品质量。
二、适用范围：适用于进入公司的所有原辅材料、在产的半成品和成品的检验。
三、责任者：质量监督员、质量检验员。
四、正文：1 各级检验人员应严格按照规定的各项质量标准及操作规程对原辅料、半成品、成品认真抽样化验检查，以杜绝不合格原辅料进入公司，不合格半成品流入下道工序及不合格产品出库。
2在收到仓库及生产部门的请检单后，应及时取样，迅速检查，成品检验报告单必须在取样后一天内送达生产部及仓库门，凡经检验不合格，由品控部将“不合格证”送交仓库每件贴签，并存放在不合格品库，合格品及时办理入库手续。
3取样后，必须及时填写取样记录和签字，并在被检容器或物料上贴取样证，必要时，将产品加封签字后保存备查。
4 如实填写检验记录，经准确计算并复核后送负责人签字后，加盖“检验专用章”。
五、原辅料检验规程1、所有进厂原辅料及包装材料必须附有生产厂商的检验报告单，否则予以拒收。
2、所有进厂原辅料及包装材料须由仓库会同品控部进行验收合格后方可入库。
3、主要原料进厂化验室须对其进行含量检验，辅料及包装材料进厂一般只进行文件及包装情况验收，如有特殊情况（包装及感观异常）发生时，对其按质量指标进行检验。
六、半成品检验规程1、管理职能：1.1 各品种半成品的检验项目、规程，统一由品控部下达执行。
1.2 凡有半成品质量标准的，均须经检验合格后方能流入下一工序。
2 管理内容与要求2.1 半成品的检验由生产车间填写“检验申请单”，再由化验员到进行抽样。
2.2 化验员要及时、准确进行化验，如实填写检验结果，及时发出检验报告、登记台账。
2.3 生产车间凭半成品检验合格单才能送入下一工序，不合格产品严禁流入下一工序。
2.4 半成品化验员应严格把好半成品和成品的质量关，保证每批产品合格后才能送品控部检验。
七、成品检验规程1. 管理职能：1.1 出库成品一律由品控部按标准规定全项检验合格后才能出库，不得漏检。
成品检验入库流程规范1
1.0 目的1.1 规范0QC成品检验作业方式，为0QC工作提供依据与指示，确保产品检验符合客户需求，建立出货前外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。
2.0 适用范围2.1 本文件适用于产线各工序成品入库检验作业。
3.0 术语与定义3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能，以致不能达成期望之目标。
3.3 次要缺陷：指产品单位之使用性也许实质上不致减低其期望目的之缺点或虽与已设定之标准有所差异，但在产品单位之使用与操作效用上,并无多大影响。
3.4 定位：同一不良在同一位置出现3pcs以上称定位问题4.0 职责4.1 OQC：4.1.1 负责车间成品及包装之抽检，出货产品资料的制作；4.1.2 负责客户来厂验货过程。
4.2 QE：4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订；4.2.2 成品不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。
4.3 各制造中心负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业；5.0 参考文件与资料5.1 抽样计划规范（GB/T 2828-2003）加严一次抽检标准5.2 成品品质检验标准5.3 不合格品控制程序5.4 产品BOM及图纸、ECN变更通知单、客户订单要求等6.0 作业流程图6.1 成品品质检验入库发货及不合格品处理工作流程制造中心成品报检7.0作业内容:7.1 各制造中心产品制作完毕后，填写报检单，产品送入OQC 待检区。
7.2 OQC 依据“成品品质检验标准”要求对车间送检产品按照《成品品质管制作业指导书》及《抽样计划规范》进行抽样。
若需做产品可靠性测试的，则由OQC 依我司内部要求或客户指定，确定产品可靠性及各类参数测试项目和接收标准，填写《测试申请单》报测试中心进行相关测试。
成品检验控制程序
5.4成品在仓库存放一个月以上的，出货前仓库人员应通知品质部进行检验。
5.5成品检验之异常状况依《不合格品控制程序》、《纠正措施控制程序》处理。
5.6成品检验的状况应记录在成品检验报告上。
6.参考文件：
6.1《产品最终检验标准》
（无）
5.作业内容：
5.1生产部将包装好的成品放置“待检区”并通知品质人员进行检验。
5.2品质人员按“成品检验标准”之要求作检验判定，若客户有特殊检验要求时,依客户要求作业。
5.3若判定结果为允收时,品质部人员在包装上盖合格章,生产部将合格产品置放于合格品区,仓库依[仓库管理及产品防护]处理。
5.3.1若判定结果为拒收时,品质人员在产品外包装上贴上“不合格”标,生产部将不合格品放置在“不良区”再行安排重工作业。
6.2《不合格品控制程序》
6.3《纠正措施控制程序》
文件修订记录
版本/版次
修订日期
修订章节
修 订 产完成的产品,都符合标准或客户需求,防止不良品流入市场。
2.范围：
适用于产品包装前后及出货前之检验。
3.权责：
3.1产品包装及送检:生产部
3.2成品入库前检验及质量判定:品质部
3.3成品出货前检验:品质部
4.定义：
成品检验流程
成品检验流程一、目的通过对将要进入成品库的成品进行抽样检验，确保符合质量要求的成品进入成品库，严格控制不合格品出厂，并提供产品符合规定要求的检测记录。
二、使用范围本程序适用于本公司生产的各种成品的出货检验的要求和方法。
三、职责要求质检部：成品抽样与检验，不合格品的追踪与改善。
技术部：对不合格原因连同相关部门进行分析、整改。
生产部：送检及按质检要求及时返工。
成品仓：检验合格后点收并转存入库，依先进先出的原则作好产品的管理，依材料产品的要求做好仓储环境。
四、程序说明1．生产人员送检时，应随成品附上《生产通知单》一并送至试验区。
2.检验人员依据《生产记录单》核对产品的规格、型号等确认来料是《生产通知单》上的物品。
3．检验人员应依据工艺图纸及成品检验规范以及样品进行检验。
4．检验人员可依据成品不良状况适当调整抽样频率，加严抽样或减量抽样。
5．检验人员应将检验的结果记录在《检测记录单》内，且每月将记录单统计成报告对产品进行质量监控。
6.检验员应于一个工作日内完成成品检验作业，急件应立即处理。
7．检验员判定合格后，应在《生产记录单》签名并在《产品检验报告》上填写相应的检测数据，同时在成品外包装上贴上合格证。
8．检验员判定不合格时，需将成品连同《生产通知单》一并退回生产车间，由生产部安排返工。
9．成品急需入库时，由检验人员对成品进行选别，合格产品提前入库，不合格产品进行返工，报废品直接报废，并填写相应的《产品异常处理单》，仓库人员办理入库作业并填写《产品入库单》。
10．品质出现异常时，由质检部，技术部和生产部进行分析，制定整改方案。
11．经检验后判定为严重或主要缺点的重大不合格，生产部检讨并制定改正措施，以防再次发生。
12.成品报检时应先进行自检，对有明显缺陷不合格的成品和以次充好进行报检的，经检验人员确认后视为扰乱工作秩序则对负责人进行质量考核。
五、销售成品退回的检验：1.对于客户因各种原因退回的成品，由服务人员填写《销货退回申报单》，退回成品由仓管员归入成品待检区，通知质检员进行检验。
机械装备成品出入库作业流程
仓储部
1、生产入库必须按成品区 域归类摆放。2、拆分部件 《标识牌》 需标注“指令单号”。3、 《成品入库单》 拆卸下来的小配件，生产 装箱、质监检验、仓库核 实入库，售服拍照。
5、仓管给予办理验收入库交接。
6、仓管根据办结的《成品入库单》登 帐，并把《成品入库单》第四联财务联附 在系统打印出来的产品入库单交给财务审 核。 7、依仓储管理制度对产品进行储存、保 管、防护，杜绝脏乱和积尘过厚。
《发货清单》 《仓储明细账》
销售部需在发货前做好系 统销货通知单（包括机台 设备及随机配件）
注： 1.发货时，销售必须按上述流程中要求的提前天数通知发货部门，以保证各发货部门有时间按照本流程运作，准确制作配 件箱清单并拍照。否则可能无法制作配件箱清单，要求国外单外贸人员必须到场，现场核实，并签字确认。 2.严禁直接从车间拿货导致产品无出入库记录。 3.来料如供应商自己卸货的，需按照仓管员要求卸在指定区域待检，遵守“6S”及公司其他规定，随意丢放、拒不配合的 仓管员可拒收并立即反馈采购部。
机械装备成品出入库作业流程
流程图
开始 送检
NG 检验
仓管接收 办理验收入库
数据登帐 储存、保管、防护
接收发货指令
NG 审核 备货、报检
NG 检验
内容描述
1、生产部完整填写并贴好设备标识牌， 生产部指定专人负责入库并完整填写开具 《成品入库单》。
责任 部门
生产部相关表格备注来自《标识牌》 《成品入库单》
生产部成品入库应提前在 成品出货前一天入库（特 急特殊情况除外）。
13、仓管根据《发货清单》再核对系统销 货通知单转销货出库。本月销售出库单子 必须在次月5号前做完，遇节假日可顺延 。跨月完成的销售出库单应将电脑系统时 间调整为实际销售月份。 14、发货结束后仓库按5S要求整理发货现 场。售后部将客户产品签收函存档。
成品检验管理规定
4.4检验不合格之处理：
4.4.1若不合格产品数量未达批退数量要求，不合格品只需给生产部修好或兑换良品经品管部检验合格即可出货。
4.4.2若不合格产品数量达到批退数量要求，品管部应在产品上帖上红色“不合格标签”或盖上“QCREJECT”章，产品退回生产部返工，并开立“纠正措施要求表”要求生产部分析不合格原因、提出纠正与预防措施并实施改善。纠正改善措施应回馈品管部。
1.目的
确保本公司制造之产品能符合客户之要求。
2.范围
适用于本公司所有成品检验。
3.职责
3.1生产部负责成品送检、成品入库。
3.2品管部负责成品检验。
4.工作程序
4.1成品出货检验:品管部依成品检验标准对成品进行检验，检验结果记录在“成品检验报告”上。合格产品在产品上贴上“合格标签”。
4.2产品实验：生产过程中对产品做必须之可靠/安全性测试，测试每批每款测一箱或3-12个产品,并将结果记在《成品检验报告》上。
5.相关文件
《不合格品控制程序》
《纠正控程序》
6.记录
《成品检验报告》FM-062
《不合格品处理单》FM-060
《产品修理记录》FM-061
《纠正措施要求表》FM-002
4.5不良处理追踪：
4.5.1不良品经生产部返工完成后，品管部应对其再次检验并把检验结果记录于“成品检验报告”上。
4.5.2生产部执行纠正与预防措施，品管部应追踪其执行效果，并把追踪结果记录在“纠正措施要求表”。
4.6不良品出货：不良成品在紧急的情况下可申请出货，出货时需取得客户或其代表的书面同意方可。
QA成品入库检验规范(含表格)
QA成品入库检验作业规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的明确QA成品入库检验流程及品质判定标准，保证产品出货质量，确保客户满意。
2.0范围适用于本公司各类型产成品之成品入库检验作业，若本标准与客户标准相抵触时，则依双方约定为准。
3.0参考文件：《正常检查一次抽样方案(GB2828-2013)》、《QA成品品质检验项目及判定标准》、产品资料及调试说明、《工程变更单》、《特采作业办法》、《产品流程单》等。
4.0承认样品对于文字难以叙述清楚或不容易判定合格与否的外观缺点，则以样品、图纸以及说明图片作为检验时判定的依据。
5.0作业程序5.1生产送检5.1.1成品每批次入库前生产部需开出《成品入库送检单》（一式两份，底单生产部保存，原单作为生产部入库的合格证据）连同产品一起报送品管部QA检验。
5.1.2成品送检前必须满足但不限于以下条件：5.1.2.1严格按照该产品工艺流程制作完成。
5.1.2.2产品模块和整机均按对应《产品标准》的要求100%测试通过。
5.1.2.3产品经过生产部专职检验员进行100%之外观检验合格。
5.1.3对于急需出货的物料,生产部必须在送检单上标注“急用”字样.5.2QA抽样检验5.2.1 QA接到送检单后,按送检单所述到生产部抽取检验样本至检验台实施检验.5.2.2抽样前先确认所抽物料规格型号要与送检单一致,对不符合送检单描述的产品或有证据表明不满足上述1.2条文要求条件的QA可拒绝检验,并即时反馈生产部主管确认处理。
5.2.3抽样计划采用GB2828-2013正常检查一次抽样方案，详见《正常检查一次抽样方案(GB2828-2013)》,当出现以下情况时也可采用加严或全检作业：➢技术结构变更后首次交付；➢供应商变更后首次交付；➢屡次发生质量问题。
5.2.4 检验项目:5.2.4.1一般包括产品外观、产品性能、产品包装中的几项或更多内容.5.2.4.2具体检验作业依据品质判定标准（《产品标准》）所规定的项目实施。
成品入库作业规范
标题
成品入库作业规范
文件编号
PC-CEWI-X-11-A0
编制部门
资材部
编制日期
2020.10.19
版本/状态
页次
1/3
1.0目的
为规范成品的入库行为，确保成品入库行为规范、有效、快捷。保证公司财产
不受损失。
2.0适用范围
凡本公司生产的产品均适用本作业规范。
3.0定义
无
4.0工作职责
4.1制造中心：负责订单成品送检及入库。
4.2品质中心:品质中心OQA组负责成品入库前的检验。
4.3研发中心：负责客户样机入库。
4.4仓库:负责成品之储存作业。
5.0工作内容
5.1作业内容说明
5.1.1订单成品入库：
5.1.1.1制造中心统计需要入库的成品数量、型号、规格等，报OQA检验，
开具“成品入库单”。
标题
成品入库作业规范
文件编号
PC-CEWI-X-11-A0
编制部门
资材部
编制日期
2020.10.19
版本/状态
页次
2/3
5.1.1.5仓管员接收成品，按照指定区域存放并做好标识。
5.1.1.6成品存仓时，成品仓管员应核对机种名称、数量无误,并于库存卡
上登帐。
5.2样机：
5.2.1研发中心制作好客户样机，经QA检验合格后可以办理入库（入成品库）。
5.1.1.2 OQA检验OK后，在“成品入库单”上签字确认。
5.1.1.3若为NG，OQA要将成品连同单据退回制造单位。
5.1.1.4制造中心入库员把合格的成品送至成品仓，并让成品仓管员在
“成品入库单”上签字验收。
成品入库流程范文
成品入库流程范文成品入库是指将已经生产完成的产品从生产车间或仓库中转移到仓库或配送中心等指定地点的过程。
成品入库流程主要包括入库准备、物料接收、检验、入库操作及入库记录等环节。
下面将详细介绍成品入库流程。
一、入库准备：1.定义入库标准和程序：制定相应的入库标准和程序，明确入库的标准和要求。
2.制定入库单据：制定成品入库单据，包括入库单、检验报告等。
3.指定入库人员：指定专人负责成品入库工作，保证操作规范。
4.检查入库设备：检查卸货设备、测量设备等是否正常运转。
二、物料接收：1.提供物料：生产车间或仓库将成品移交到成品入库区域。
2.检查物料数量：与发货单或装车单等进行对比，确保物料数量一致。
3.检查物料质量：检查物料外观是否有损坏、变形等，确保物料质量符合要求。
4.进行物料编号：给每个物料进行编号，方便入库管理和跟踪。
三、检验：1.进行检验准备：依据规定的标准和要求，准备相应的检验工具和设备。
2.进行外观检查：对物料的外观进行检查，包括颜色、尺寸、形状等。
3.进行功能检查：对物料的功能进行检查，确保物料能够正常使用。
4.进行检验记录：将检验结果记录在检验报告中，明确每个物料的检验情况。
四、入库操作：1.根据入库单据进行操作：按照入库单的要求，将物料从检验区域移至成品仓库。
2.进行入库登记：登记物料的相关信息，包括物料名称、型号、数量等。
3.进行库存管理：根据物料的信息，对成品进行分类、归档和摆放，保证库存管理的有序性。
4.进行入库整理：整理物料的包装，防止受潮、污染等。
五、入库记录：1.录入入库数据：将入库的相关信息记录在电子系统中，方便查询和管理。
2.填写入库单据：填写成品入库单、检验报告等，作为入库记录的实体凭证。
3.核实入库数据：核对入库数据与记录的准确性和完整性。
4.存档入库记录：将入库记录进行归档，以备将来参考或审计。
六、入库后操作：1.更新库存数量：更新库存数量，并及时反馈到物料管理系统中。
生产作业流程范文
生产作业流程范文第一步：材料准备1.采购物料：根据生产订单和库存情况，采购所需的原材料、零件或成品。
2.送检和入库：收到采购的物料后，对其进行外观和质量检查。
合格的物料进入仓库，不合格的物料需要退货或处理。
第二步：生产计划1.制定生产计划：根据市场需求和库存情况，制定生产计划，确定产品数量和生产周期。
2.生产排程：根据生产计划和设备能力，将订单分配到不同的生产线或工作站进行排程。
第三步：生产执行1.领料和备料：生产员根据生产订单，从仓库中领取所需的材料和工装进行备料。
2.加工和装配：生产员根据工艺流程，将物料进行加工、装配、焊接等操作，逐步完成产品的制造。
3.测试和质检：在生产过程中，对产品进行间隙、尺寸、电气性能等方面的测试和质量检查。
4.修正和返工：如果发现产品存在缺陷或不合格，进行修正或返工，直至产品符合要求。
5.成品入库：经过检验合格的产品，根据产品型号、批次等规定，入库备货待发货。
第四步：品质控制1.过程监控：在生产过程中，设置监控点和设备，对关键工艺参数进行实时监控，确保产品质量。
2.抽样检验：定期从生产线中抽取样品，进行尺寸、外观、功能等方面的抽样检验，以确保产品质量的稳定性。
3.不合格品处理：如果发现产品或材料不符合要求，需要进行不合格品处理，包括返工、报废或退货等。
第五步：产品交付1.订单打包：按照客户要求，对产品进行包装和标识，确保产品完整和准确无误。
2.发货安排：根据客户要求，安排产品的发货时间和方式，以保证产品按时送达客户手中。
3.出库和发货：经过仓库员核实后，将产品出库，并安排物流公司进行发货。
以上是一个基于常见的生产作业流程的一部分，不同行业和企业的生产作业流程可能有所差异，但核心环节和原理是相通的。
在实际操作中，可以根据具体情况进行调整和优化，以提高生产效率和产品质量。