注塑模具设计之顶出设计规范
注塑模具2次顶出设计
二次頂出機構一般情況下，從模具中取出成品，無論是採用單一或者是多元件的頂出機構，其頂出動作都是一次完成。
但是，由於成品的形狀特殊，或者是量產時的要求，如果在一次頂出後，成品仍然在模穴中，或者是無法自動脫落時，就需要再增加一次頂出動作。
這樣的頂出動作設計，稱為二次頂出。
二次頂出，能夠讓頂出流程順暢化，對於某些頂出行程需求較大的產品，利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量，避免頂出時造成產品上的缺陷。
二次頂出機構，簡單來說，可以分為下列三大類：一、單頂針板組合的二次頂出機構二、雙頂針板組合的二次頂出機構三、氣動/液壓的二次頂出機構一、單頂針板組合的二次頂出機構所謂單頂針板組合，就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一)，由於僅有單套的頂針板組合，因此射出機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出；另一次頂出就必須配合其他的模具機構設計（例如彈簧）來進行。
單頂針板的二次頂出機構，可以分成下列幾類：1. 公母模板彈開式2. 公母模板拉開式3. 頂針板組合機構4. 浮動模仁以下，將根據各種不同的設計，提供參考的設計圖面。
公母模板彈開式二次頂出第一段頂出發生在公母模板開啟時。
彈簧將模板（或局部模仁）頂出一小段距離。
第二段頂出由頂針板作動，利用頂針將產品頂離模穴。
利用彈簧完成二次頂出，在模具結構上是最簡單的方法，需要額外加工的部分也很少。
但是，彈簧的缺點（彈性疲乏），也是這種頂出方式的缺點。
隨時注意彈簧是否能夠順利動作，以及檢查第一段頂出的頂出行程，是避免模具機構失效的安全措施。
公母模板彈開式二次頂出有幾種變形1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』上圖所示，是利用彈簧推動整塊模板。
實際應用時，可以根據產品的造型，改為推動頂出入子。
例如下圖，這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服的重量，增加彈簧的壽命。
2、如果第一段頂出的行程不需要很長，利用優力膠代替彈簧也是一種可行的方法。
優力膠是一種人工橡膠發泡製成的材料，它的壓縮比例不高，大約只有1/3；不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。
非常经典的塑模顶出系统设计标准
1顶针、扁顶针顶出
1.2 顶针位的布置原因
合理布置不合理布置
1—镶件2—扁顶针尖、薄钢
碰前模面
1—前模 2—顶针 3—后模
(5)防止尖钢、薄钢，特别是顶针顶面不可碰触前模面。
如上右图
1.3.顶针选用原因
1.4 顶针、扁顶针配合间隙
1.5顶针固定
固定顶针一般是在面针板加工台阶固定，为防止顶针转动，常用方式有两种：一种顶
回针
推板
边钉
垫块
台阶(猪嘴形)柱位
推板型芯
推板型芯
固定板
配合锥面
型芯产生过切
线切割
加工线
型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割和型芯顶部应有的间隙，如图
延迟顶出
在一些模具中，某些顶针需要延迟顶出，以到达较理想的顶出效果。
如下列图所示，由于潜水浇口离塑件边很近，假设采用同步顶出，潜水浇口弹出时有可能会弹伤塑件，因此，顶针
用延迟顶出。
在顶出初始阶段，顶针3 并不动，当顶出行程到达
7，再推动顶针3 开场顶出流道，从而防止了浇口弹伤塑件的现象。
图中
程，顶针3 的顶出行程为H-S，其中S 的大小取决于潜水浇口的形状及其和塑件的远近程度等。
塑胶模具设计原理：顶出系统
尺寸規格及材質
顶针布置 1、 在产品图上,首先在四边打顶针,然后在肋板两边打。 如肋深,则最好拆入子,在边上打肩销,宽度在1.2mm以上。 2、 在大平面上不用小顶针。直径不宜过细,需要足够刚度如不可加大,则做成台阶形。 Boss处用顶出套筒,如不,则必须在其附近打两枝顶针。 3、 顶出套筒尺寸确认,套筒厚度要有1mm以上内外径尺寸抓整数。 4、 顶针不宜设在产品最薄处，应在产品强度最大处布置,效果最好,不易顶白顶伤。 5、 顶针不可布置在滑块下面,必须时要加早回机构配合。顶针尽可能避免在高低面过渡的地方
四.顶板顶出: 如果塑件的沿周都要顶出的话,那就考虑用顶板顶出,另,一些特殊的产品表面不允许
有顶针的痕迹,也可以用顶板顶出的方式,顶板顶出制品受力 比较均匀,不易变形,一般适 用于盒盖类制品.推板内侧和胶位一般需留0.3mm的距离,在胶位不足的情况下,最小可 留到0.05mm,防止刮伤模仁,如图:
顶针的定位 当顶针的顶面为非平面或顶针面有成型胶位时,顶针的沉头部位就需要设计定位装置, 顶针转动或被装错.常用的定位装置有以下几种:
在较深的圆桶形胶位比较适用顶管顶出,司筒的固定方式于普通圆顶针一样,如成型的表面 为非平面,则司筒需加定位装置,方式参照原顶针的定位方式,司筒针定位于公模固定板,司筒 和司筒针前端前端采用精密配合防止制品毛边,后端应逃料0.1-0.2MM.以减少摩擦.具体参 数可参照顶针于模仁的配合.
塑胶模具设计原理 顶出系统
顶出系统
其中机械顶出为最 常用,分为顶针顶出,顶管顶出,顶块顶出及顶板顶出等.而顶针顶又为最常见,分为圆顶针 和扁顶针及异型顶针,此外根据顶出机构的不同还可分为 延时顶出,母模顶出,及二次顶 出等
塑胶模具设计顶出系统
頂出系統
在设计顶出系统时应遵守下列原则: (1). 为使制品不致因顶出产生变形﹐破裂,穿孔等,推力点应作用在制品能 承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘,壳体形制品的壁缘等处. (2). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰 表面.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择. (3)﹑頂出行程一般在制品脫離模具5~~10mm﹐對于簡單﹑大型的制品可 頂出行程是制品深度的2/3。 (4)﹑回位杆(RP) ﹕在頂杆頂出制品后﹐其頂端會高出模穴許多﹐避免在 下次合模前撞壞模仁﹐必須有保護機構﹐所以設置回位杆(RP)﹐也可設置 拉回機構和彈簧助其復位。 (5)﹑頂杆端面一般會高于模穴面0.05~~0.1mm,以免塑胶上留有顶杆突起 痕迹,但也要依产品情况而定。 (6)﹑有内模镶件的模具,顶杆离镶件边缘不得小于0.80MM.顶杆离运水的 边缘不得小于3MM. (7)﹑顶杆在模仁里的配合长度应小于2D(D<6MM.D为顶杆直径),对于大型 模具不大于1.5D. (8)﹑顶杆的大小根据成品的大小来确定,原则上宁多勿少,直径宁大勿小.
脫料板
頂出系統
6.斜銷 當成品中使用斜銷較多且其它地方不易排頂針時就 可直接用斜銷來頂出成品。用斜销顶出时(特别是较 大的斜销)应考虑产品是否会沾斜顶.并采取相应的措 施预防.
斜銷
頂出系統
7.氣頂 。 氣頂出方式不論是在公模部份或母模部分，其頂出都很方便，不 需要安裝推板.在頂出過程中整個制品的部均受同樣地的壓力,所 以即便是軟的塑料,也可以在不發生變形的條件下脫離模具,通常 氣頂出要求脫模斜度最小大於2∘，所以對於形狀復雜需要較大脫 模力的制品，則無法滿足其要求。
注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位)
3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。
导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角
4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。
5，导柱的固定形式 普通导柱的固定形式：
推板导柱的两端都要固定，这样才能 更好的起导向作用。
挂台固定 (通孔)
螺钉固定(盲孔) 导柱配合面研伤更换 时可避免损坏固定孔
定位： 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动， 定模之间更准确的定位。这些精定位的位置 选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 定模 动模
右边为常用的几种 精定位形式（圆锥 面定位型，侧面安 装无锥度型，嵌入 安装锥面定位型）
2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之 间错位，需要增设定位。 动模定位 定模定位
定位到型腔边的距离不 等可能定位效果不理想
4，侧向受力不均匀的 塑件对模具往往有较 大的侧向力，该压力 可能引起型芯和型腔 的偏移，如果传递到 导柱上，将使导柱发 生卡住或损坏的现象， 需要采用定位的形式。
5，有些分型面坡 度过大，合模时受 力不平衡，为了抵 消这些不平衡力， 防止动，定模之间 错位，要设置定位。
动，定模合在一起
定位需带有斜度，合上之后没有间隙
动定模错位导致壁厚不均匀 3，对于成型大型深腔， 高精度或薄壁制品的模具， 型腔可能因为受到大的侧 向压力而向外变形，为消 除动定模之间的断差确保 壁厚均匀需要设置定位。
定 模 涨 开 导 致 动 定 模 之 间 断 差
大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的 定位要随着型腔的外形走
推管顶出后
推管与推管芯的通常固定形式：
3，推块
推块可以有效的增加顶出面积
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
注塑模具设计第10讲 实例1-2D-09 顶出系统的设计
推管插入第1点
图1-1-62 侧剖视图中的推管
2. 推杆排布及规格选用 （1）推杆排布要点： ①为防止产品变形，受力点应尽量靠近型芯或难以脱模的部位，如细 小的加强筋、柱位、台阶、金属嵌件、局部厚壁等结构复杂部位。相 邻两推杆的排布边距一般为20mm左右，视产品的结构情况而定。 ②受力点应作用在制品能承受最大力的部位，即刚性好的部位。 4
IN2 OUT2
推杆与型芯的配合 段为20mm左右
流道推杆
拉料杆
图1-1-67 推杆在正剖视图中的表达
3. 冷料井及拉料杆的设计 在主流道的末端通常要设计冷料井及拉料杆。 拉料杆结构形式有Z字形拉料杆、锥形拉料杆和圆头形拉料杆等几 种，如图1-1-68所示。图1-1-68 (a)所示为点浇口拉料杆，图1-168 (b)、（c）、(d)所示为侧浇口拉料杆，其中图1-1-68 (b)为常 见的Z字形拉料杆。本例采用较常见的Z字形拉料杆。
注塑模具设计实例教程
型芯
动模板
顶出空间
推杆 固定板
推板
动模座板
推管 C角
推管
推管型芯
无头螺钉
图1-1-60 推管结构
确定推管型芯和推管的大小：本例柱位的内孔直径为Φ2.41mm，外径为 Φ5.02mm，故选用推管型芯直径为Φ2.4mm，推管外径为Φ5.0mm的标准 推管，柱位的C角一般在推管上磨出，以保证推管壁厚的强度。 推管型芯的固定：推管型芯固定于模具的动模座板上。 根据推管型芯直径的大小不同，有不同的固定方式。推管型芯较 小时，采用无头螺钉固定；当推管型芯直径d＞8mm或多个推管型 芯相距较近时，采用压板方式固定。 本例的推管型芯较小，故采用无头螺钉固定。
2
注塑模具设计之顶出设计规范
恒佳精密模具注塑有限公司件术文技号恒模技字（2003）第顶出的设计规范电视机模具．目的1规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品内容2．设计原则．2.1.a.顶针分布平均尽量接近粘模力较大处。
,b.应分布在塑件强度较好。
3mmc.顶针距离哥边或其他零件有顶针孔尽可能不做成刀口。
d.以上导向配合。
个针径或至少20mme.顶针与模芯间有4顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦；f.。
1mm位边Rg.顶针要离开成品哥顶、转接线针要有销钉防转。
/h.顶端有异形之顶针、司筒顶针高出推方较大时，顶针延迟。
i.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。
j.。
2mm针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少k.顶针、司筒/孔与唧嘴同轴。
K.Ol.中心的配合间隙。
0.05~0.15mm顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有m.。
0.2mmn.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平φ8。
顶针规格不得小于o.应在推方上做出。
R p.四角运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。
q.2．2．司筒/针的设计形式，见图一2）.3022边+++1122四11DDd dddφφφφ(φφ532C~.02+22DDφφ4*d10.05~0.15mm0.05~0.15mm33φφ图一恒佳精密模具注塑有限公司件技术文号恒模技字（2003）第顶出的设计规范电视机模具,．3．顶针的设计形式232++DDddφφφφ4*d10.05~0.15mmdφdφ*41.+0dd于φφ大5S=1.5~2.5mm2φ3φ3见图二顶针板强制先复位42．.为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位45φ70φ3550φφ22φ22φ30φ30φM20M2070φφ70恒佳精密模具注塑有限公司技术文件号2003）第恒模技字（电视机模具顶出的设计规范2．5推方a.为了方便推方的装拆，推方杆头部采用组合结构，底针板、底板做螺丝装拆孔。
b.推方联接螺丝头部要有堵头螺丝紧固，推方工艺孔在走模前用堵头螺丝堵上，设尺寸如下图。
注塑模具设计：：顶出系统
注塑模具设计：第三章：顶出系统第三章顶出系统也就是制品的脱模装置，当制品在模具中成型后，要由特定的方式切实牢靠地将其从模具的一侧中推顶出来，在这个过程中不能是制品产生变形，而达不到成型要求，“白化”及咔滞现象。
这种特别的装置即是顶出系统。
除此之外该装置还必需能够在模具闭合时，保证不会与模具其他零部件发生干预地回复到顶出前的初始位置，以便进展重复不断的成型加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必需建立在所滞留的模具局部中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的为提高效率，缩短周期和实现自动化，不仅需要顺当脱模，而且浇道中点的塑料也必需要有特定的脱模方式。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进展脱模。
考虑因素〔一〕顶出行程，一般规定被顶出的制品脱离模具5~10mm，一些简洁且脱模斜度较大的筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，由于顶杆很细，行程长，简洁损坏顶杆。
〔二〕复位杆〔回程杆〕顶出系统中必需设置复位杆帮助顶杆回位。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度缺乏时，易弯曲变形影响顶杆运动，留意螺丝联接〔需从垫板向固定板拧入〕避开发生扳手空间缺乏的困难。
〔三〕顶杆顶端与型芯〔或型腔〕平面的关系理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯〔或型腔〕平面 0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内外表有凸台与凹坑的允许〔四〕顶杆的外形与尺寸选择除非制品外形限定必需使用其它外形的顶杆外，一般选用圆柱形，且避开承受直径小于 3mm 的瘦长顶杆。
增加顶出面积的方法〔五〕支撑由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增加其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
模具顶出机构概要
某铝合金门窗生产企业采用压铸模具生产铝合金型材，通过改进顶出机构，减少了残次品率。
冲压模具案例
某不锈钢厨具生产企业采用冲压模具生产厨具部件，优化顶出机构后，提高了生产效率和材料利 用率。
未来发展趋势
01
智能化
随着工业4.0和智能制造的推进，模具顶出机构的智能化将成为未来发
展的趋势。通过引入传感器、执行器和控制系统，实现顶出机构的自动
模具顶出机构概要
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目 录
• 模具顶出机构简介 • 模具顶出机构设计 • 模具顶出机构制造工艺 • 模具顶出机构应用与案例 • 模具顶出机构常见问题与解决方
案
01
模具顶出机构简介
定义与作用
定义
模具顶出机构是指在塑胶模具中 ，将成型后的产品从模具型腔中 顶出的装置。
作用
在塑胶模具中，顶出机构的主要 作用是将成型后的产品从模具型 腔中顶出，以便进行后续的脱模 操作。
制造流程
设计
根据模具的需求和设计要求，进 行顶出机构的结构设计、尺寸计 算和零件排布。
热处理
对顶出机构的各个零件进行热处 理，以提高其机械性能和使用寿 命。
粗加工
对顶出机构的各个零件进行粗加 工，包括切割、打孔、铣削等， 以满足后续装配的需求。
精加工
对顶出机构的各个零件进行精加 工，包括研磨、抛光等，以获得 所需的尺寸和表面质量。
加强操作人员的培训和指导
确保操作人员熟悉模具的操作和维护要求，正确 使用和保养模具。
THANKS
模具顶出机构制造工艺
制造材料
1 3
钢材
钢材是制造模具顶出机构的主要材料，具有高强度、耐磨性 和耐腐蚀性。常用的钢材有碳素钢、合金钢和不锈钢等。
精密塑胶件注塑模具顶出结构及加工成型工艺研发
精密塑胶件注塑模具顶出结构及加工成型工艺研发一、导言随着工业技术的发展，精密塑胶件在各个行业中得到了广泛的应用。
注塑模具是生产精密塑胶件的重要成型工具，包括模具结构设计、加工成型工艺研发等方面，都对精密塑胶件的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将重点探讨精密塑胶件注塑模具顶出结构及加工成型工艺的研发。
二、模具顶出结构设计模具的顶出结构是指在注塑过程中，塑料熔料在充模过程中，通过顶出装置使塑料零件从模具中弹出的一种结构。
对于精密塑胶件的顶出结构设计，应综合考虑以下几个方面的因素：1.模具材料的选择。
模具材料的选择应根据精密塑胶件的材料性质和生产工艺要求进行选择，一般常用的模具材料有P20、45#、718等。
同时，模具材料的硬度和耐磨性也是影响顶出结构设计的重要因素。
2.顶出方式的选择。
常见的顶出方式有机械顶出、气动顶出和液压顶出等。
对于精密塑胶件而言，要考虑到产品的表面光洁度和尺寸精度等因素，通常采用气动顶出或液压顶出方式较为合适。
3.顶出装置的设计。
顶出装置通常包括顶出销和顶出板两部分。
其中，顶出销的材料应与模具材料相匹配，以保证顶出销的刚性和耐磨性，同时辅助顶出板的设计要合理，以保证塑料零件能够完整且顺利地脱模。
1.模具加工工艺研发。
模具加工工艺主要包括模具加工序列的确定、工艺参数的选择和加工精度控制等。
通过合理的模具加工工艺研发，可以提高模具的加工效率和加工精度。
2.塑料熔融流道设计。
塑料熔融流道设计的好坏直接影响着塑胶件的质量和生产效率。
对于精密塑胶件而言，流道应尽可能短而粗，以保证塑料熔料的快速流动和顺畅充模。
3.注塑工艺参数的优化。
注塑工艺参数的优化包括注射速度、保压时间、保压压力和注射温度等方面的考虑。
通过调整这些参数，可以获得更好的塑胶件成型品质和缩短生产周期。
4.模具温度控制。
模具温度对于塑胶件的收缩率和表面光洁度有着重要的影响。
通过合理的模具温度控制，可以避免塑胶件的变形和表面瑕疵。
第十一章注塑模顶出系统设计
6 第十一章 注塑模顶出系统设计
2021/12/29
•11-8 脱模力的估算：计算公式见书。以下情况包紧力较大
，要求脱模力也较大： • 塑料模具设计 •1. 收缩率越大塑件； •2. 脱模斜度越小的胶件； •3．深腔塑件； •4．有深骨位的胶件； •5． 透明胶件模。
7
第十一章 注塑模顶出系统设计 2021/12/29
•11-2-2 扁顶针： •
•常用于顶边或深骨部位。
•优点：顶出力大。 •缺点：加工困难，
•易磨损，以及成本高。
塑料模具设计
8
第十一章 注塑模顶出系统设计
2021/12/29
11-3 司筒顶出：(掌握什么情况下用司筒，司筒及司 筒针的装配方法，司筒• 及塑司料模筒具设针计 尺寸的确定）
常用于细长螺丝柱， 圆筒形零件的顶出。 1、优点：顶出力较 大且均匀，不会留下 明显痕迹。 2、缺点：制造和装配 麻烦，易磨损，出披 锋，成本高。
针位置，特殊结构的顶出方法• ）塑料模具设计
•11-2-1 圆顶针：
•1、优点： •1）制造加工方便； •2）阻力小； •3）维修方便。 •2、缺点：顶出位置有 •一定的局限性。
4 第十一章 注塑模顶出系统设计
2021/12/29
3、设计要点：
（1）顶针的装配。见图。 • 塑料模具设计 ①顶针与后模镶件的配合长度一般在 12—20mm之间。顶针长度为50的倍 数,最小100mm. ②顶针顶出面如果是斜面或曲面，顶针 沉头要做定位防转，顶面要加阶梯防滑。
复习与思考：
1、注射模的脱模机构分哪几类？
2、如何用圆顶针顶骨，顶边和顶Boss•柱？塑料模具设计
3、司筒顶出因成本贵，制作复杂，故尽量避免使用。但什么情况下必须用司筒顶出？
注塑模具脱模斜度和顶出方式的设计方法
注塑模具脱模斜度和顶出方式的设计方法脱模斜度脱模斜度会因为成型品形状的复杂程度、阴模的深度、成型品的薄厚等都会发生变化，通常需要1/2～1°。
顶出方法为了顺利完成脱模，务必需要充分地研究顶销位置。
此要点就是为了避免成型品脱模时的变形和应变，控制顶销位置的平衡点。
方法有将顶销印迹要放置在成型品上不突出的位置，销顶表面需要充分研磨后可以易于脱模等。
喷嘴的顶销形状可参照图3.22。
顶出成型品的方法中，关于顶销顶出方法详见于图3.23，脱模板顶出方法像详见于图3.24，套筒式顶出方法详见图3.25。
请根据成型品的形状进行选择。
图3.22注口顶销和拉出方法A：Z型B：倒锥形C：沟槽D：圆锥1.可移动模板2.流道3.注口衬套4. 固定模板5.注孔图3.23 顶销1.顶出板(上)2.顶销3.可移动模板4.固定模装板5.注口6.弹簧7.动托模板8.阳模9.成型品10.模孔11.注口衬套12.注口顶销13.顶出护板14.固定模板15.受力板16.回销17.顶出板(下)图3.24 顶出脱模板1.顶出板(下)2.稳固螺栓3.固定模装置版4.弹簧5.可移动模装置板6.受力板7.导销8.成型品9.注口衬套10固定模板11.脱模板12.回销13.可移动模板14.模孔15阳模16.注口顶销17.顶出板18.顶出护板图3.25套筒式顶出1.套筒式顶出2.模孔3.可移动模装置板4.动托模板5.阳模6.可移动模板7.成型品8.固定模板9.注口10.回销11.前进可移动模板12.冷却管道13.模孔14.顶出板(上) 15.顶出板(下)。
注塑模具斜顶设计规范汇总
斜顶机构
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斜顶机构
4)要检查斜顶头部是否为反斜度(顶出会铲胶),要注意斜顶是否会 与其它部件干涉 (如其它斜顶,顶针,骨位),一定要校核.
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斜顶机构
5)斜顶脱扣的安全距离为2~3mm 6)图85)所示斜顶A、B面要做斜度2~3度
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斜顶机构
7)当产品很深,边上有斜顶时斜顶要加一台阶定位.如下图. 还有一种情况是斜顶在产品(产品有一定的深度)边上,斜顶一边有较深的骨位.
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斜顶滑块及其避空位的规范设计（侧向分型与抽芯机构）
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斜顶滑块及其避空位的规范设计（侧向分型与抽芯机构）
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斜顶滑块及其避空位的规范设计（侧向分型与抽芯机构）
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大行位带小行位限位块设计规范（侧向分型与抽芯机构）
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大行位带小行位限位块设计规范（侧向分型与抽芯机构）
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大行位带小行位限位块设计规范（侧向分型与抽芯机构）
注塑模具系列-
注塑模具斜顶设计规范汇总
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ห้องสมุดไป่ตู้ 斜顶(angle pin)
一 斜顶的一般结构和类别 如下图所示
2
斜顶(angle pin)
斜顶一般由二个部分所构成：机体部分和成形部分。 它与滑块一样，由于机体部分与成形部分是否组合，斜顶可以分类为：整体式斜顶 （如图1，也可以叫做非组合式斜顶）和非整 体式斜顶（如图2，又可叫组合式斜顶）。 注意，由于斜顶相对比较小，一般我们用整体式斜顶，很少去用组合式斜顶。整体式斜顶 结构紧凑、强度较好、不容损坏。而对于较大的斜顶，设计时可运用组合式，这样更换比 较方便，也便于维修维护，加工比较简单。 此外，由于斜顶机体底端定位结构的不同，斜顶又可分类为：圆柱销式斜顶（如图3） 和T型块式斜顶（如图4）。对于这两种斜 顶来讲，圆柱销式斜顶在设计当中运用很多， 主要原因就是加工方便、安装配合维修维护容易。T型块式斜顶主用于较大的精密度要 求 较高的产品，它还要与专用的T型底座（如图5）相配合（如图6），加工配合比较难，制 造成本也会加大。
注射模具顶出机构设计
注射模具顶出机构设计注射模具顶出机构是注射模具中至关重要的一部分，它用于将注塑成型的产品顶出模具，完成产品的脱模工作。
因此，注射模具顶出机构的设计对于产品质量和生产效率都有着重要的影响。
本文将对注塑模具顶出机构的设计进行探讨，并介绍几种常见的顶出机构设计。
首先，注塑模具顶出机构的设计需要考虑以下几个方面：顶杆的材料选择、顶出力的大小、顶出速度的控制、顶出机构的结构和顶出机构与模具的配合等。
首先，顶杆的材料选择。
顶杆是顶出机构的关键部分，它需要具备足够的强度和刚性，以承受顶出力的作用。
常见的顶杆材料有合金钢、工具钢等，选择合适的材料可以确保顶出机构的稳定性和寿命。
其次，顶出力的大小。
顶出力的大小需要根据产品的材料和尺寸来确定。
如果顶出力过小，则无法将产品顶出模具，影响生产效率；而如果顶出力过大，则可能造成产品的变形或损坏。
因此，在设计顶出机构时，需要进行力学计算和试验，以确定合适的顶出力大小。
再次，顶出速度的控制。
顶出速度的控制对于产品的脱模效果有着重要的影响。
如果顶出速度过快，则可能造成产品的折弯、断裂等问题；而如果顶出速度过慢，则可能导致产品粘连模具，影响生产效率。
因此，需要在设计顶出机构时，考虑合适的顶出速度控制装置，以确保产品能够平稳顶出模具。
最后，顶出机构的结构和顶出机构与模具的配合。
顶出机构的结构设计需要简单、易于操作和维护，同时具备足够的刚性和稳定性。
另外，顶出机构与模具的配合要紧密，以确保产品能够顺利顶出模具。
在实际的注塑模具顶出机构设计中，常见的顶出机构包括气动顶出机构、液压顶出机构和机械顶出机构。
每种顶出机构都具有各自的特点和适应范围。
气动顶出机构是利用气压驱动顶出杆来顶出产品的机构。
它具有结构简单、操作方便和顶出力可调节等优点，适用于小型和中型注塑模具。
液压顶出机构是利用液压油缸来驱动顶出杆来顶出产品的机构。
它具有顶出力大、顶出速度可调节和可实现多级顶出等优点，适用于大型和高精度的注塑模具。
模具设计手册—顶出系统规范-1
模具设计手册标题：顶出系统规范-1章节编号修改次数版本日期2010-4-1 M-01 0 A 页数顶出系统：产品在模具中冷却后，要切实可靠的将产品从模具中顶出，这一机构称之为顶出系统。
同时在合模时，要保证它不会与其它零件干涉，并回复原位，以便进行下一个循环。
顶出系统设计的注意要点：①顶针设置要均衡，要让产品能平衡顶出。
②顶针应设置在产品脱模困难的地方，产品的骨位，柱位以及对模仁有包紧力的地方。
同时应考虑不要影响产品的外观，并且不要与其它零件发生干涉。
③顶出行程一般在产品完全脱离模具5~10MM。
对于大型，较高的产品可顶出产品深度的2/3。
④有内模镶件的模具，顶针离镶件边缘不要小于0.8MM, 对于一些边上胶位较高的产品，顶针离边缘要有1.5~2MM;顶针离运水不得小于3MM。
⑤顶针的配合长度在25MM左右，长于此值时可在模仁底部做避空。
⑥顶针的大小应根据产品的大小而定，大的产品用大顶针。
顶针排布原则是：宁多勿少，宁大勿小。
常用的顶出方式有：圆顶针，扁顶针，司筒，直顶，推板,斜顶，气顶等。
1 圆顶针圆顶针分为单节和双节两种，一般来说小于3MM的顶针要考虑做双节顶针。
圆顶针是最常用的顶出方式，因其孔加工比较方便。
2 扁顶针扁顶针一般放在较深骨位底部，尽量做在镶件旁边，用磨床加工。
扁顶针有一缺点是其四个角易走毛边。
3 司筒针司筒用于出BOSS。
司筒可分为两种：单节司筒和双节司筒。
一般来说司筒壁小的要用双节司筒。
司筒不可正对顶棍孔，如果司筒在顶棍孔上，可做镶针，然后在其两边做顶针（如下图）。
C=A+0.1且取整数D≤B 且取整数。
注塑模具顶出系统设计
注塑模具顶出系统设计产品完成一个成形周期后开模，产品会包裹在模具的一边，必须将其从模具上取下来。
此工作必须由顶出系统来完成，它是整套模具结构中重要组成部分。
一般由顶出、复位和顶出导向等三部分组成。
1、顶出系统的设计原则顶出系统形式多种多样，它与产品的形状、结构和塑料性能有关，一般有顶杆、顶管、推板、顶出块、气压复合式顶出等。
图8.1 顶出系统结构图顶出系统的结构图，如图8.1。
其设计原则如下：①选择分模面时尽量使产品留在有脱模机构的一边。
②顶出力和位置平衡确保产品不变形、不顶破。
③顶针须设在不影响产品外观和功能处。
④尽量使用标准件安全可靠有利于制造和更换。
⑤顶出位置应设置在阻力大处，不可离镶件或型芯太近。
对于箱形类等深腔模具，侧面阻力最大，应采用顶面和侧面同时顶出方式以免产品变形顶破。
⑥当有细而深的加强筋时一般在其底部设置顶杆。
⑦在产品进胶口处，避免设置顶针以免破裂。
⑧对于薄肉产品，在分流道上设置顶针，即可将产品带出。
⑨顶针与顶针孔配合一般为间隙配合，如太松易产生毛边，太紧易造成卡死。
为利于加工和装配、减少摩擦面，一般在动模上预留10~15mm 的配合长度，其余部分扩孔0.5~1.0mm, 形成逃孔。
⑩为防止顶针在生产时转动，须将其固定在顶针板上，其形式多种多样，须根据顶针大小、形状、位置来具体确定。
2、顶出类型的选用原则注塑模结构中，顶出机构设计的好坏直接影响到塑料成品的质量，如果设计得不好，塑件会产生一系列缺陷，如：塑件的翘曲变形、裂纹和顶白现象等。
顶出类型的确定是顶出设计中最为重要的一个环节，根据顶出力和脱模阻力来进行顶杆类型、数量和顶出位置的优化设计。
(1) 顶杆顶杆是顶出机构中最简单最常见的一种形式。
因其制造加工和修配方便，顶出效果好，在生产中应用最广泛。
但圆形顶出面积相对较小，易产生应力集中，顶穿产品，产品变形等不良。
在脱模斜度小、阻力大等管形箱形产品中，尽量避免使用。
当顶杆较细长时，一般设置成台阶形的顶针以加强刚度，避免弯曲和折断。
注塑模具设计之顶出设计规范
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范1．目的规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品2．内容2.1．设计原则a.顶针分布平均.b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。
c.顶针距离哥边或其他零件有3mm。
d.顶针孔尽可能不做成刀口。
e.顶针与模芯间有4个针径或至少20mm以上导向配合。
f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦；g.顶针要离开成品哥顶、转接线R位边1mm。
h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。
i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。
j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。
k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少2mm。
l.中心K.O孔与唧嘴同轴。
m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有0.05~0.15mm的配合间隙。
n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平0.2mm。
o.顶针规格不得小于φ8。
p.四角R应在推方上做出。
q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式,2．4 顶针板强制先复位为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位.恒模技字（2003）第 号电视机模具顶出的设计规范2．5 推方a.为了方便推方的装拆，推方杆头部采用组合结构，底针板、底板做螺丝装拆孔。
b.推方联接螺丝头部要有堵头螺丝紧固，推方工艺孔在走模前用堵头螺丝堵上，设尺寸如下图。
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范面壳顶针分布滑块侧的PCB板槽筋脱很困难，顶针分布如图示。
汽车模具顶出设计规范
一.、概述制品顶出是注塑成型的最后一个环节，顶出质量的好坏最终决定产品的质量。
因此制品的顶出是模具设计的一个非常重要的环节。
现针对一些设计范例，规范顶出的设计。
二、设计规范：顶出设计原则如下：①尽量保证顶出平衡。
②尽量靠近制品抱紧力大，顶出力大的位置。
③尽量避免设计在制品壁厚过薄的地方。
常见的顶出方式:①圆顶杆顶出②扁顶杆顶出③司筒顶出④顶块顶出⑤延时钉顶出2.1圆顶杆顶出设计2.1.1圆顶杆的布局设计1.顶出平衡：整体顶出力平衡防止顶偏,顶杆按照100～150mm间距布置。
2.顶杆应设计在抱紧力大的位置a.如果产品形状简单，顶杆分布在周圈，产品中心的大面积平面上可以少设几根或者不必设计顶杆，典型案例如下：b.对于形状比较复杂的产品，顶杆设计在顶出力大的位置.3.避免顶在壁厚过薄处,取消设计。
4.产品筋位较多时顶杆的布局：5.顶杆设计顶在筋位上。
6.注意事项：a.当产品的斜度大于45度时，最好不要加顶杆，如果由于结构问题必须加顶杆，则要设计防滑槽。
（如果设计防滑槽的部位产品有装配要求，可以在顶杆头部做粗皮纹）如下图所示：b..对于大中型模具，当产品中有深筋需要设计扁顶，而受到线切割机床加工能力限制无法设计扁顶时，也可以设计圆顶杆顶在筋位上。
注;顶杆止转方向和筋位方向一致，便于加工。
c.设计顶杆时，还要考虑哪些地方易困气，会出现熔接痕，就在这些地方设计顶杆，用顶杆配合间隙来排气，防止产品烧焦，强度减弱d.顶杆不要设在正对浇口的位置，容易顶白e.一套模具顶杆规格尽量统一。
种类越少越好。
便于加工，不用换刀。
f.行位下面设计顶杆，一定要设计强制预复位。
2.1.2圆顶杆距筋位，镶块，碰穿面的安全距离设计原则:1圆顶杆距离筋位1.2-2.5mm（对于大模像仪表板，保险杠要在1.5mm以上）。
②圆顶杆距离小镶块≥2mm（客户有特殊要求的除外，如VALEO要求＞4mm）③圆顶杆距离碰穿面＞1mm。
④圆顶杆的对面有行位碰穿的，距碰穿面≥3mm。
第7章注射模具顶出机构的设计
第7章注射模具顶出机构的设计注射模具顶出机构是注射模具中的重要组成部分，其作用是在注射成型过程中，将塑料制品从模具中剥离并顶出。
顶出机构的设计合理与否直接影响到注射成型的质量和效率。
在设计注射模具顶出机构时，需要考虑以下几个方面：1.顶出形式：常用的顶出形式包括平顶出、倒顶出和侧顶出。
平顶出适用于平底的塑件，倒顶出适用于凸部较大的塑件，而侧顶出适用于特殊形状的塑件。
根据具体的制品形式和要求选择适合的顶出形式。
2.顶出方式：顶出方式有直接顶出和间接顶出两种。
直接顶出是指顶出杆直接驱动顶出板将制品顶出，适用于顶出杆的直径较大、长度较短的情况。
间接顶出是指通过翻转板等机构将制品顶出，适用于顶出杆的直径较小、长度较长的情况。
根据顶出杆的尺寸和形式选择适合的顶出方式。
3.顶出杆材料：顶出杆是顶出机构中的重要部分，其材料应具有良好的机械性能和耐磨性能。
常用的材料有合金钢、硬质合金等。
根据具体应用条件选择适合的材料。
4.顶出力的计算：顶出力的大小与塑件的形状、尺寸、材料等有关，需根据具体情况进行计算。
通常采用顶出力计算公式或借助软件进行计算。
顶出力的大小直接影响到顶出机构的设计和选材。
5.顶出机构的结构：顶出机构的结构应合理，包括顶出杆、顶出板、导向套等部件的形状、材料和尺寸的选择。
同时，顶出杆与顶出板、导向套之间的间隙也需要考虑，以保证顶出的稳定性和精度。
综上所述，注射模具顶出机构的设计需要考虑顶出形式、顶出方式、顶出杆材料、顶出力的计算以及机构的结构等方面的问题。
合理的顶出机构设计可以提高注射成型的质量和效率，降低模具的磨损和损坏风险，从而为生产企业带来更多的经济效益。
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恒模技字（2003）第号
电视机模具顶出的设计规范
1．目的
规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品
2．内容
2.1．设计原则
a.顶针分布平均.
b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。
c.顶针距离哥边或其他零件有3mm。
d.顶针孔尽可能不做成刀口。
e.顶针与模芯间有4个针径或至少20mm以上导向配合。
f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦；
g.顶针要离开成品哥顶、转接线R位边1mm。
h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。
i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。
j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。
k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少2mm。
l.中心K.O孔与唧嘴同轴。
m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有0.05~0.15mm的配合间隙。
n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平0.2mm。
o.顶针规格不得小于φ8。
p.四角R应在推方上做出。
q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。
恒模技字（2003）第号
电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式,
2．4 顶针板强制先复位
为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位.
恒模技字（2003）第 号
电视机模具顶出的设计规范
2．5 推方
a.为了方便推方的装拆，推方杆头部采用组合结构，底针板、底板做螺丝装拆孔。
b.推方联接螺丝头部要有堵头螺丝紧固，推方工艺孔在走模前用堵头螺丝堵上，设尺寸如下图。
恒模技字（2003）第号
电视机模具顶出的设计规范
面壳顶针分布
滑块侧的PCB板槽筋脱很困难，顶针分布如图示。