作业准备验证程序(含表格)

作业准备验证程序

（IATF16949-2016/ISO9001-2015）

1.0目的

作业开始前，包括在计划或非计划生产停工期后的作业开始，通过对该作业工位上的人、机、料、法、环、测的检验或测验，来验证作业准备的精确性和准确性。确保作业开始后，能持续生产出合格的产品，避免产生批量的不合格品，预防产生不良的质量成本，确保生产作业的有效性。

2.0适用范围

公司内部新作业准备的一项工作的首次运行的验证，量产作业准备的验证，每道工序的作业准备的验证，计划生产停工期后的作业准备的验证，以及非计划生产停工期后的作业准备的验证。

3.0术语

3.1 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装模具夹具的调换修理等）后加工的第一或前几件产品。

3.2 末件：当班生产线或生产设备在结束生产或停工停机时，加工的最后一件产品。

3.3造成计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况：

①5S工作

②更换产品型号

③更换工装模具

④员工计划性培训或会议

3.4 造成非计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况：

①关键设备故障后造成生产停工

②供应链中断后造成生产停工

③自然灾害（比如火灾等）后造成生产停工

④公共设施中断（比如停电停水等）后造成生产停工

⑤劳动力短缺后造成生产停工

⑥基础设施的破坏后造成生产停工

4.0工作流程及内容

4.1作业准备的内容

4.2作业准备的验证

4.3产品首件检查的管理内容

①首件检查的数量：n=1

②操作员依据工艺操作规程、样件对首件做自检，由班组长复检，最后由检验员依图纸、标准专检确认，确认合格后方能继续生产

③对首件进行标示，并将首件放置在生产指定的区域

④当人、机、料、法、环、测发生变化时（如：工装模具维修更换、材料批次更换、设备维修更换、交接班后），需做首件检查

⑤首件检查若不合格，须暂停生产线并反应给生产班组长、生产主管做适当的处理，操作员和班组长需按照工艺操作规程的要求进行调整，直到做出合格的产品

⑥当操作员和班组长遇到无法自身解决的问题时应上报车间主任，如需要修理工装、设备，应及时联络车间主任，由生产主管调整生产计划

⑦首末件比较，最近一次运行的最后一批不仅应该对照规定的要求，而且应该与新运行的第一批进行比较，以参考新的准备的质量水平

⑧首末件比较无明显差异后，一同转至下工序

⑨当新作业准备的一项工作的首次运行时，或者制造过程不稳定时，可以采用统计的验证方法

4.4作业准备验证后的生产

按照4.2的内容，各项作业准备的验证项目均无异常后，开始正常生产。

5.0相关文件

5.1工艺流程卡

5.2图纸

5.3控制计划

5.4检验指导书

6.0相关记录

6.1《挤压首、巡检记录表》

首、巡检记录表.xl

s