制程异常控制程序
【产品检验】制程异常处理规定-按制度管没错
【产品检验】制程异常处理规定-按制度管没错1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD 板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC 类、风扇、液晶+TP 全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50 套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50 套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50 套产品，性能不良率≥ 5%，外观不良≥ 10%；＜50 套产品，性能不良数≥ 3，外观不良数≥5 ；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上 3.5 项 A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证 OK 通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质 IPQC/FQC 确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如 30 分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
生产异常管理控制程序
5.2.8.1 交货延迟
5.2.8.2 进货品质严重不良
5.2.8.3 数量不符
5.2.8.4 送错物料
5.2.8.5 其他因供给商原因所致的异常
5.2.9 责任处理规定：
5.2.9.1 公司内部责任部门因作业疏忽所致的异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理
5.2.2.4 生产方案变更未及时通知相关部门
5.2.2.5 未发制造命令
5.2.2.6 其他因生产安排、物料方案而导致的异常
5.2.3 采购部责任：
5.2.3.1采购下单太迟，导致断料
5.2.4 物料部责任
5.2.5技术部责任：
深圳市喜德盛自行车
部门名称
文件名称
文件编号
XDS-C-GS-001
改善事务局
4.6 水电异常：因水、电、气等导致的浪费。
5.0 作业程序：
5.1 异常处理：
5.1.1 异常发生时，发生部门的一级主管立即通知技术部或相关责任部门，研究对策，加以处理，并报告直属上级。
5.1.2 生产部会同技术部、责任部门采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
5.1.3 异常排除后，由生产部填具“异常报告单〞一式四联，并转责任部门。
5.2.1.2 设计错误或疏忽
5.2.1.3 设计延迟
5.2.1.4 设计临时变更
5.2.1.5 设计资料未及时完成
5.2.1.6 其他因设计开发原因而导致的异常
5.2.2 生产部责任：
5.2.2.1 生产方案日常安排错误
5.2.2.2 临时变换生产安排
5.2.2.3 物料进货方案错误造成物料断料而停工
部门名称
文件名称
制程管制程序
文件类别 作业程序书
制程管制程序
文件编号
版本版次 AO
页次 3/3
5.4.3.2 生产中所用的文件和记录的表单将按照相关文件的规定进行保管
5.5 人員
5.5.1 生产部根据作业员在工作中的品质状況及表现,按【人力资源管制程序】，有计划地进行教育训练，
以维护人员的稳定性
6.相關文件
6.1 矫正与预防管制程序
6.2【机器设备管制程序】
6.3 制程检验管制程序-
6,4【品质异常联络单】
6.5【人力资源管制程序】
5.2 生产异常 5.2.1 成品生产部当生产过程中（含打样送检）无法达到标准要求时开《品质异常联络单》，经部门主 管审核后交工程人员分析处理，工程接到异常单后立即到现场处理该不良，若是模具不良时，需开出《维 修申请单》交由工模自动化部维修，若是机器故障自己不能处理时，须填写《维修申请单》交资材部联 络外修，同时开《延期申请单》将信息通知生管变更日期，生管接到信息若不能满足客户时需升级处理。 5.2.2 仓库需对库存零件定期盘点，将所得信息反馈到相关部门，以免造成无料停工。 5.2.3 当不良超出损耗时需开《生产退补料单》，经部门主管确认后到仓库领料。 5.3 品质检验 5.3.1 品管依【制程检验管制程序】《物料标准》对生产物料进行检验。 5.3.2 异常时按【品质异常联络单】执行异常处理。 5.3.3 不合格品依照【不合格品管制程序】进行处理。 5.4 入库 5.4.1 成品生产出来后，需填写《入库单》由巡检人员确认合格后包装,方可交仓库入库. 5.4.2 所有产品入库依照《包装作业指导书》进行包装,填写〖入库单〗 5.4.3 资料处理 5.4.3.1 每日下班前生产线组长根据生产状况填写《生产日报表》交部门主管核实后，再交经理或经 理以上人员审核。
简述制程中发现异常的处理方法及流程
简述制程中发现异常的处理方法及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!制程中异常处理的方法与流程在制造业或生产过程中，不可避免地会出现各种异常情况，这些异常可能源于设备故障、工艺问题、物料缺陷等。
制程质量异常处理办法制度格式
制程质量异常处理办法制度格式一、目的该制度的目的是建立一套系统的制程质量异常处理办法，明确制程质量异常的责任和处理程序，帮助管理和工作人员快速、有效地处理和解决制程质量异常问题，降低质量风险，提高生产效率。
二、适用范围该制度适用于公司内所有生产制程及相关质量异常情况的处理。
三、定义1.制程质量异常：指在生产制程中出现不符合质量标准的情况，包括但不限于工艺、设备、材料、人员等方面的异常。
2.制程质量异常处理人员：负责处理制程质量异常的指定人员。
四、责任与权限1.制程质量异常责任a.生产制程责任人负责监督和控制生产制程，预防和避免制程质量异常的发生。
b.制程质量异常处理人员负责接收、跟踪和处理制程质量异常，及时采取措施纠正问题，确保质量继续符合要求。
2.制程质量异常处理权限a.制程质量异常处理人员有权要求相关部门和人员提供相关的质量异常信息和数据。
b.制程质量异常处理人员有权决定是否需要停工或调整生产计划以解决质量异常问题。
c.制程质量异常处理人员有权向上级主管报告制程质量异常情况。
五、制程质量异常处理流程1.制程质量异常检测及报告a.生产制程责任人负责进行制程质量异常的定期检测，发现质量异常情况及时报告给制程质量异常处理人员。
2.制程质量异常处理a.制程质量异常处理人员根据异常情况制定处理方案，包括但不限于调整工艺参数、更换设备等。
b.制程质量异常处理人员与相关责任人商议并执行处理方案，监督措施的实施效果。
c.处理期间，制程质量异常处理人员需及时记录异常处理过程、结果和相关数据，以备后续分析使用。
3.制程质量异常闭环a.制程质量异常处理完成后，制程质量异常处理人员需对处理结果进行评估，确保质量异常得到根本解决。
b.制程质量异常处理人员向相关责任人提交处理报告，报告内容包括异常情况、处理过程、处理结果和改进建议。
六、培训与监督1.公司应制定相关培训计划，对相关人员进行制程质量异常处理的培训，提高其业务水平。
异常处理流程图
1.异常内容说明：
异常项目
人员异常
异常处理流程图
具体的内容 生病*请假*工伤*纠纷
新进员工
异常发现作业者
异常发现
生产异常
生产材料异常 生产文件异常 生产制程异常 产品检验异常 产品出货异常
停止工作
联络各单位责任人
等待指示 （异常品隔离）
客诉问题
更改异常 采购问题 机器异常
停止
联
等待
作业
络
硬件异常
电源异常 工具异常
A. 品质异常：由品管负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；B. 设备异常：由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完
成后由生产车间责任人签署维修结果；C. 物料异常：由生产部根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；D. 技术、工艺异常：由工程部负责主导对异常情况行
内连续或陆续发现50片以上相同缺陷的产品应通知工程人员。
据各阶段流程程序进行处理；
3.异常改善经过
A.立即对异常按照“人机料法环”五个方面进调查分析，杳找异常原因； B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报上级领导；
C. 立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大；D. 异常涉及其它部门的，立即通知责任部门；E. 验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法；F. 落实责任
※ 根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知或发出《异常联络单》迅速通知相关部门；
※相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场。如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定 时间内派人到场； 4.效果确认
制程品质异常管理程序(含表格)
制程品质异常管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。
2.0范围适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。
3.0定义3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。
异常的通常表现处理方式1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解决)2 工程直通不良率超过5%时3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个4 按作业指导文件无法进行生产时5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时6 材料发生变异时7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9物料发生混乱时10 首检发现重大质量缺陷时3S11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。
SOON:立即反应；STOP:马上停止；SOLVE：快速解决。
4.0职责4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达；4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证；4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产；4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议；4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。
5.0作业程序6.7.责任部门主导对异常点进行原因分析，制定相应的改善对策方案，并进行水平展开，确保类似机种、类似问题能得到有效预防；6.8.《异常处理对策报告书》由责任部门负责整理、编制，并与对策会议结束后2小时内发行到所有的关联部门；责任部门6.9.各关联部门按异常对策报告的要求执行改善工作；6.10.如涉及到材料、工艺、业务流程等方面的变更，则需按《4M 变更管理规定》、《工程管理程序》、《文件管理程序》等文件的要求进行；6.11.如经分析，在线、在库或已发货的产品也存在同样的异常点（或有质量隐患），由品管部负责进行调查、处理。
制程控制检验程序
制程控制检验程序1.目的本检验程序的目的是验证制程控制参数是否符合预定的要求，并及时发现潜在的质量问题，以便采取相应的纠正措施。
通过执行该程序，可以评估制程是否稳定、可靠，并且能够生产出符合规格要求的产品。
2.检验过程2.1 制程控制参数收集首先，需要明确制程控制参数的定义和要求，包括温度、压力、速度等关键参数。
然后，建立一个数据收集系统，将制程控制参数的数值记录下来，并确保数据的准确性和完整性。
2.2 数据分析和统计收集到的制程控制参数数据可以通过统计和分析来获得有价值的信息。
可以使用一些统计方法，如均值、标准差、极差等，来评估制程参数是否稳定，并与预定的要求进行比较。
2.3 制程异常的处理如果数据分析结果显示制程参数存在异常或偏离预定要求，需要及时采取纠正措施。
可以通过排除潜在的原因、重新调整设备或改变工艺流程等手段来修正制程异常，并持续监测、收集数据以确保制程恢复到稳定状态。
2.4 确认制程控制效果在采取纠正措施后，需要再次执行数据收集和分析步骤，以确认制程参数是否恢复到预定的要求。
通过持续的监测和检验，可以确保制程控制的效果，并及时识别和解决问题。
3.文档控制及更新3.1 文档编制本检验程序的编制应遵循公司内部的文档控制要求，确保文档的准确性、完整性和一致性。
编制人应负责撰写、审核和批准该程序，确保其符合相关质量管理体系和标准要求。
3.2 文档更新随着制程和技术的发展，本检验程序可能需要进行更新和修订。
任何更新和修订应立即记录，并通知相关人员。
更新后的版本需要重新进行审核和批准，以确保文档的有效性和适用性。
4.结论制程控制检验程序是确保产品质量的关键步骤之一。
通过执行该程序，可以评估制程的稳定性和合规性，并及时识别和解决制程异常。
本文档提供了一个简单且可依赖的制程控制检验程序，供参考和执行。
在实际应用中，应根据实际情况进行调整和优化，确保其适用性和有效性。
IPQC（制程控制）工作流程与方法
IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。
2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
制程管制作业流程
作业标准及其影响
好的作业标准 a.现场人员看得懂 b.不懂的人会操作
检讨一下目前贵组织使用作业标准
作业标准类修订 常碰到下列情境，标准即须修订 产品规格变更或设计变更 机械、器具、装置变更 原材料变更 发现原标准不妥或错误时 依照原标准操作困难时 发现更佳方法或其它技术 超出管制界限经求证须修订时
a.作业的标准是规定作业条件、作业方法、管制方法、使用材料、使用设备及其它注意事项的基准。 b.「作业标准化」－将现场重复发生的工作写成文字作成标准，使作业人员能确实工作，减少独自摸索而减少品质变动。 c.「再现性」－可以重复出现的特性，才能使用统计方法分析和预测。 d.因行业与生产方式不同，标准写法各有不同，依内容分技术标准、检验标准、作业指导书、管制标准四种。
硬环境：
软环境：
团队氛围； 团队文化； 成长可能性；
环境的管理
推行5S活动，脏乱的环境不可能生产出好产品
01
从企业“环境”面貌改变“人”的工作面貌
02
形成注重工作品质的企业文化
03
环境的改变：
环境的管理
5S 活 动 强 调
地\物 明朗化 人规范化 5S是一种行动 藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。
制程及品質管制
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼， 请尽量言简意赅的阐述观点。
01
在整個作業中有各種過程，一般包括
单击添加标题
单击此处添加正文
02
单击添加标题
单击此处添加正文
什麼是制程?
CONTENT
品質管制
即是在每個過程中把品質做好，即在 製造過程中把製品品質做好 工程過程中把工程品質做好 作業過程中把工作品質做好 業務過程中把業務品質做好 服務過程中把服務品質做好
ISO9001：2015制程检验控制程序
1.目的对生产过程中的产品进行检验，减少或防止造成批量性不良，造成返工、返修、报废等不良影响，确保一次性能通过为目的。
2.适用范围适用于本公司所有产品的生产过程检验。
3. 主要职责3．1 品控部巡检负责每道工序的首件确认、判断监控，检验过程中品质异常的提出和处理。
3．3 生产部负责生产制造及首件制作，工序产品检验。
4. 定义4．1 首件检验（首检）：开机投产、换产品、换模（板）、设备维修或调试后进行所生产的产品进行首件确认的一种检验方式。
4．2 工序全检（全检）：作业员在本工站作业过程中或完成后，对所生产的产品外观,尺寸等品质进行查核是否符合标准要求，并做到本工站不流出不良品的一种检验方式。
4 .3 自主检验（自检）：各工序主操及生产作业人员在加工某一产品时，检查自己进行的工序加工质量是否达到要求，需做到产品首件确认，及加工中随机抽检。
5．工作程序5．1 制程检验与试验控制流程图（附图）5．2 制程检验与试验的标准与依据：相关检验指导书，产品质量标准，产品作业指导书，样品，图纸及生产加工单等。
5．3 制程检验：5.3.1 制程首件检验5.3.1.1首件工序：切割,磨边，彩釉,夹层，钢化,中空所有工序。
5.3.1.2首件时机：每班的开机投产、换产品、换模（板），设备维修或调试后进行对所生产的产品进行首件确认，确认内容包括产品的材质.尺寸.外观、特性等.5.3.1.3首件确认记录:由于公司订单均为定制单，数量太散，所有公司首检不设单据记录.5.3.1.4首件检验的数量为一次性投产同品种同规格20片以上的订单，按照规定要求进行检验，首检检验的数量为3片。
5.3.2 制程生产互相检验：作业员在生产前须根据<生产加工流程单>及相关作业指导书要求对上一工序(主要对外观尺寸方面)进行检验，在交接时检查上工序半成品是否有大的质量问题,确认合格方可生产；发现问题要及时报告品质检验人员，及时得到纠正与改进。
制程异常处理及改善
新进的员工
工作熟练度低 对机器，工具不了解
对材料不了解 对作业方法不熟练 对品质要求不认识
造成太多变因存在
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
其次,要有良好得教育训练
现代得企业管理讲究得就是多元得专业化,每一项工作均有她得 专业知识及理论基础,如何将这此专业知识及理论基础演化为实用 得技巧,则需要由具有理论基础及专业经验得人来进行,也才能尽快 地填补企业内成员工作经验得不足及理念上得差异造成得沟通协 调得困难。
她负责任吗？
精密度够吗？
她得经验够吗？
机器设备足够吗？
她有改善意识吗？
生产流程顺畅吗？
• 材料 (Material)
• 方法 (Method)
品级对吗？ 数量对吗？ 标准适当吗？标准有修订吗？
品牌对吗？ 有杂质吗？ 安全吗？ 能确保品质吗？
存货适当吗？
工作程序适当吗？
有浪费吗？
温度、湿度、照明适当吗？
自主检查得实施,不必由下一制程得人员来发现异常,作业者自己 就可以发现异常之发生,并加以改善,因此效果会更明显,改善行动 会更快速。
5,情报检查法
即就是在发生异常时,立即将异常信息情报回馈到发生异常得制 程,让该制程立即采取改善行动,改善作业方法,以防止异常再度发 生得检查方式。
情报检查得实施可逐渐降低生产过程中得不良率,其有如下几种 方式:统计制程管制(SPC)、巡回检验、及前面谈得自主检查和下 面谈得顺次检查在实施时亦会使用到情报检查。
第三部分:防止异常得要决
前面已经了解了异常得来源,那么要防止异常发生就 必须成源头抓起,以人为本,从点滴做起,彻底得执行而且 各阶层管理人员全力以赴地去对待。
制程检查控制程序
更改记录1.目的：通过对制程中的各个环节进行检验，确保生产过程中在制品的品质处于稳定的受控状态。
当在制品品质出现异常时，能及时发现，并迅速查明原因，加以纠正，防止不良品流入下一制程。
2.范围：适用于本公司生产的助焊剂和锡膏的制程控制。
3.定义：3.1 制程检查控制：一般是指对物料进入料仓后到成品入库前这一阶段的生产活动的品质控制。
3.2作业检查: 作业人员在操作中所进行的检查,包括自检和互检。
3.3工序检查: IPQC检查人员对生产中的各个环节进行检查，旨在验证产品生产过程中的人、机、料、法、环处于受控状态。
3.4特别测试: 为验证制程(包括原料、设备状态、制程参数规定等)具备满足生产规定要求的批量产品的能力,对相关阶段制程产出的产品所进行的检查测试。
4.职责4.1生产部负责制程中的作业检查。
4.2 IPQC负责进行工序检查及特别测试。
4.3品保部负责制定制程检测方案。
5.程序5.1制程检查和测试须依据规定的制程检查方案进行。
5.2品保部制定(需要时与相关部门共同制定)制程中的工序检查及转序检查的时机、主要项目合格标准以及需进行的制程检验方案并加以具体规定。
5.3作业检查5.3.1生产作业人员在生产过程中，在每个制程开始之前，应按照《生产作业指导书》之要求，对输入的原料和上一制程流入的半成品作检查。
合格品流入下一工序,不合格品交由生管组及制程检验组，找出异常原因及解决对策。
有关情况记录于相应之《生产检查记录表》中。
5.3.2制程的每个环节中，生产人员应随时注意制品状况及设备运行状况，一发现有异常状况，应立即停止制程，填写《制程异常通知单》，知会生技组和制程检验组解决。
5.4工序检查5.4.1对制程中的工序检查点,品保部须制定作业指导书说明检查测试项目及合格标准等内容。
5.4.2工序检查须由IPQC完成。
5.4.3 IPQC在设定的工序检查点对完成品按作业指导书要求实施检查/测试,合格品流入下工序,不合格品按照《不合格品控制程序》交由相关人员进行处理。
制程检验控制程序(含表格)
制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对制程检验与测试进行管制,确保产品在制程中处于受控状态,使产品品质满足规定要求。
2.0范围:适用于生产过程中的所有产品的品质控制。
3.0术语和定义:3.1检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2首件检验:对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动。
3.3首件鉴定:对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
3.4首末件检查:将上一张/批生产任务单最后生产出的产品与同一条件下生产出的本张/批任务单的第一件产品进行对比确认。
3.5 巡检:在生产线经首检确认后正式生产中,指定巡检者对生产线上所有工序中的产品依据检验规范所做的重要质量特性及其参数的例行检验,并做好相关记录。
3.6不合格品:不符合顾客要求和规范的产品或材料。
3.7可疑的产品或材料:任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
3.8计数型数据:可以用来记录和分析的定性数据。
计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。
3.9计数型量具:就是把各个零件与某些指定限值比较,如果满足限值则接受该零件否则拒收。
4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责根据顾客的品质要求,制定相关产品的检验标准或规范。
2)负责按检验标准或规范对在制品进行检验和判定。
3)负责各制程不合格异常产品的追踪处理和效果验证。
4)负责产品申请紧急放行时的审批。
4.2相关责任部门:4.2.1生产制造中心:1)负责按工艺要求对产品进行制造。
2)负责对制程中不合格异常进行原因分析并提出纠正及预防措施。
4.2.2工程研发中心:1)负责根据顾客要求的品质及工艺,制定产品工艺参数和操作指导书。
5.0工作内容:5.1工作流程:无5.2工作说明:5.2.1通则:1)汽车产品,计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷(即C=0)。
IQC和ipqc的流程职责
IQC和ipqc的流程职责IPQC流程IPQC⼯作流程是,稽核-发现问题--通知品管⼯程师确认--找现场(制造)主管确认--发⾏异常单--现场回复改善对策--结案--追踪改善状况.职责IPQC就是制程控制，1、核对⾸件，⽣产线⽣产出的第⼀件OK产品，IPQC需根据BOM单进⾏核对，⾸件确认后⽣产线才可以正常⽣产2、制程巡检，产品的所有在制过程IPQC有权监督、跟踪、反馈问题。
在制过程包含的⽐较多，如⼯艺⽅法、作业指导、静电防护、⽣产流程、物料使⽤等。
IQC流程IQC⼯作流程：供应商送产品→仓库收料报检→IQC检验产品→判定→OK盖章⼊库/NG按照不合格作业办法进⾏处理。
职责：主要是控制公司所有的外购物料和外协加⼯物料的质量，保证不满⾜公司相关技术标准的产品不进⼊公司库房和⽣产线,确保⽣产使⽤产品都是合格品。
ISO9001质量管理体系ISO9001标准共有⼋章，前三章⼏乎没有什么实质性内容；第四章是质量管理体系，包括⽂件控制和记录控制；第五章是管理职责，包括质量⽅针⽬标、职责权限和沟通，第六章是资源管理，包括⼈⼒资源管理，基础设施管理；第七章是产品实现，包括新产品策划和采购、⽣产、服务等活动；第⼋章是测量分析和改进，包括内审、管理评审、不合格品控制等活动。
质量管理是采⽤过程⽅法，从⼈、机、料、法、环、测等⼏个⽅⾯来控制产品质量。
ISO9001质量控制既适⽤于产品⼜适⽤于服务。
ISO9001质量管理体系IQC模块来料控制1 收到物料后是否对包装上的信息标识及包装状况做检查2 针对每⼀种部品的检验是否都有作业指导书，作业指导书是否明确、清楚,版本控制及相应的创建信息3 检验规范是否包括了关键参数,尺⼨,功能外观检测,并且是否对RoHs的原材料，成品都有相应的标准规格，及检验⽅法4 检验标准或检验规范是否在⽣产前作成、检查⽅式及项⽬是否明确5 物料变更时是否有明确的检验依据6 是否有相关的流程规定来确保来料的RoHS符合性7 检查员是否按检验标准或规范进⾏检查8 是否检验标准中要求的检验项⽬均有检验记录9 IQC是否有分析测量的仪器及能⼒10 是否收集了供应商的RoHS情况声明书及第三⽅检测机构出具的监测报告,并是否定期对检测报告进⾏更新11 ⽬检条件是否满⾜,适当12 检验使⽤的样品是否经过认证和处于受控状态13 对检查员是否考核和定期的培训，是否有明确的培训计划14 对检查员是否实⾏认证制度,认定的标准是什么15 是否对进货⽬标达成状况进⾏分析16 是否按品质状况进⾏检查⽔准调整17 如有免检或委托检查,是否定义了满⾜条件,是否有相关资料证明18 对供应商提供的检验资料是否进⾏审查,是否满⾜检验标准和相应的技术规格要求19 对客户提供的物料是否进⾏检验不合格物料处理 20 不合格品是如何进⾏识别的,及其处理⽅式是否得到资格⼈审批21 是否有降低标准或让步接收物料情况，如何进⾏批准的22 对不合格批次是否有分析报告23 对分析报告中纠正和预防措施是如何跟踪的24 是否有明确的RMA流程处理客户退品客户投诉处理流程 25 对客诉问题点有否进⾏由专⼈分析或召开检讨会议.拟定有效对策并有进⾏对策导⼊确实性追踪并与客户建⽴固定沟通窗⼝?26 客诉问题点对策是否确实发落到各相关单位标准化执⾏(相关SOP&SIP&图⾯等⽂件有否修订)?27 有否统计客诉问题点之对策改善前后品质状况⽐较及进⾏检讨结案处理?28 是否有建⽴客户投诉⼀览表？环境管理体系 29 是否建⽴环境管理体系30 是否制定了环境⽅针并能保证⽅针的实施31 组织内部是否制定环境⽬标和指标的⽂件32 对环境管理⼯作的职责和权限是否有明确规定33 对于供应商的ROHS变更是否管控34 供应商的物料变理、场地变更等变更信息是否书⾯通知客户35 是否要求供应商提供材料的“物质材料宣告表”和SGS报告36 ROHS物料使⽤是否具有可追溯性。
生产制程控制程序
的要求,及时发出『纠正和预防措施报告表』通知生产部或其他责任部门采取相应纠正预防措施；对品质出现大异常时,按不合格品控制程序的要求,发出『质量事故报告单』做相应处理及记录.5.3.1.7财务部负责转序时相关物料的收发及数据的记录统计.5.3.2生产过程有害物质污染源识别5.3.2.1污染因素分类A.人员的污染；B.机器设备的污染；C.物料的污染；D.化学品的污染；E.生产工艺的污染；F.其它污染.5.3.2.2识别污染因素的步骤：A．第一步：组建污染识别小组.由生产部组织品管部、环保工程师、设备部相关人员成立污染识别小组.B．第二步：确定识别过程活动、产品、服务；以部门为单位,根据工艺路线分析确定识别的工序或服务过程.C．第三步：确定该过程伴随的污染因素；确定各过程涉及的岗位人员、机器设备和工治具、材料、作业方法进行识别可能造成污染的污染源.D．第四步：填制HS过程污染识别评价表.识别完毕识别小组及相应主导部门应将HS过程污染识别评价表交稽核部负责收集、汇总.5.3.2污染源评价5.3.2.1高风险污染源评估标准A．岗位人员：易造成有害物质污染的工序员工如有害物质测试人员的能力将影响有害物质检测结果,或HSF岗位的新员工.评价标准以HSF培训记录为准,未进行相关的HSF培训则为高风险岗位.B．机器设备和工治具：非环保机器的使用或其工艺易使产品发生化学性能变化.如果没有证据证明机器设备、工治具是环保的,则为高风险机器设备或工治具.C．物料和化学品：直接构成产品的一部分的材料；或不直接构成产品的组成部分但易在与产品发生接触的过程中附着在产品上的辅助材料；历史上曾出现过有害物质超标的材料.D．工艺和作业方法：作业方法或工艺技术易使产品在制造过程中与其他材料或产品发生化学反应生成有害物质,或其工艺易使产品中的有害物质发生外泄或突变,生成有害物质.5.3.2.2低风险污染源评估标准A．岗位人员：进行了有效的HSF岗位培训或有HSF岗位工作经验一年以上的员工.以培训记录及工作经验年限为准.B．机器设备和工治具：使用环保机器及工治具不会对产品造成污染.对经机器设备和工治具生产出的产品进行有害物质的检测,如有害物质在误差范围内未增加,则机器设备和工治具为低风险污染源.如工具或治具有环保证明可直接判定为低风险污染源.C．物料和化学品：产品作业过程中参与辅助作业且未与产品直接接触的辅助材料；或者与产品接触但不粘附在产品上或粘附可通过清洗去除的辅助材料.D．工艺和作业方法：作业方法或工艺技术不会使产品和其他物质发生化学反应产生有害物质.5.3.3有害物质识别小组及相应主导部门应依据本程序及条款的评价标准,对识别出的有害物质污染源进行评审,以确定有害物质污染源的风险大小.5.3.4品管部负责将评价出高风险有害物质污染源填入高风险HS污染源及管理方案,并呈送总经理批准.5.3.5当岗位人员、机器设备和工治具、材料及作业方法等要素发生变更时,需对变更后的有害物质污染源进行重新识别,并更新HS过程污染识别评价表,同时更新高风险HS污染源及管理方案.5.3.6污染源管理5.3.6.1污染风险等级评价为低风险污染源的可不纳入管理方案.5.3.6.2污染风险等级评价高风险污染源的则应由有害物质识别小组或主导部门制定适宜的管理方案对其进行管理,由稽核部记录于高风险HS污染源及管理方案,据此制定管制方案并限期实施改善或制定相关文件予以有效管理及规范.5.3.6.3由管理者代表监督其管理方案的制定、实施及成效.5.3.6.4 管理者代表每年应对有害物质及高风险有害物质污染源的管控进行评估,并提交管理评审会议.5.4.生产完成阶段5.4.1.包装车间根据『出货通知单』或『生产任务单』进行汇总统计；并与财务的数据作核对.5.4.2.仓库负责成品的入库处理,同时负责数据的收集统计.5.4.3.入库完毕后,各车间做好相应的报表交生产办存档.5.5.制程中关键工序和特殊工序的控制5.5.1.关键工序的设计原则：附件二：附件三：生产日报样表。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
制程异常控制程序
1.目的
为确保制程异常得到及时有效地解决，以使生产顺利进行，进而保证质量特制定本程序。
2．适用范围
适用于从物料投入开始到成品包装完成的整个生产过程。
3. 职责
3.1 生产部
3.1.1 生产部现场管理人员职责
1) 异常问题提出，做好不合格品的标识和统计；
2)严格按照处理对策执行；
3)人为作业造成异常的改善；
3.1.2 生产部PQC职责
1)异常问题的确认，制程异常通知单的发出，不合格或异常品的标识；
2)负责制程异常改善对策确认及其效果追踪，制程异常通知单的归档；
3)严格管控ECN的切入及其效果的追踪；
4)改善对策之效果确认、制程异常通知单的归档。
3.2 工程部
3.2.1主导制程异常的分析、解决；
3.2.2负责对异常问题分析、定性、归属责任；
3.2.3综合责任部门改善对策提出综合解决对策（包括临时对策，长期预防改善对策）；
3.2.4反馈相关分析和对策、通报《制程异常分析报告》并归档。
3.3 品管部QE、IQC职责
3.3.1来料不良而造成的制程异常问题的分析；
3.3.2监督厂商回复改善对策并追踪和进行效果追踪。
3.4 研发评测实验室职责
3.4.1对物料问题的处理提供判定依据。
4. 制程异常处理流程
图一：制程异常处理流程：。