动车检修.ppt
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维修贯穿整个产品寿命周期。
维修三要素/条件：机械设备的维修性、人员的 素质水平、维修保障系统（基地、技术、检测 设备、材料等）
维修性体现产品具备维修的能力：可检测好坏、 装拆方便。
动车组维修性指可修性、易修性和维护保养性。
2、动车组维修度
指在规定条件下使用的产品，在规定的维修时 间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持 或恢复到规定功能的概率。
在运行整备状态下，完成耗损部件的更换、调整 和补充等，同时对各部分的状态和性能进行检 查，发现偶然发生的故障，在车辆使用的间隙 进行维修作业。
二级检修（重点检查）：以不落轮的状态进行设 备的检查、调整，停止车辆的使用，进行维修 作业。进行动车组全面检查，保养维护，做故 障诊断，按状态修理。尽量及时发现并消除潜 在故障，防止运营事故，保证行车安全。检修 主要针对车辆运营安全至关重要的部位，如走 行部的转向架、轮对、齿轮箱悬挂装置、联轴 器、制动系统的空气压缩机机组、车门控制系 统等。
第1章 动车组检修概论
1.1 动车组故障
1.1.1 动车组故障及分类 1、动车组故障概念 是指动车组整车或其零部件的某项或多项技
术经济指标偏离它的正常状态，在规定的 使用条件下已不能完成规定功能的状态。 2、故障现象 1）动力下降—动车组不能发出预定功率，牵 引力下降；
2）经济性能下降—工作效率降低，如齿轮传动效率 降低；
无需调整等。
案例：法国TGV高速列车说明书和排除故障手册
1.2 动车组维修制度
1.2.1 维修思想 是指指导维修活动的思想或理论。 1、事后维修为主的思想 设备坏了再修。在产业革命时期。 2、以预防为主的思想 以机件磨损规律为基础，以故障率浴盆曲线
耗损期的始点确定修理时间的维修思想
定期维修方式：定期对设备拆解检查，把故障 消灭在萌芽状态，防患于未然。使设备经常保 持在良好状态。
渐进性故障：能通过试验或测试预测的故障，如机 械磨损。
3）按故障发生规律分 随机性故障：如轴断裂
规则性故障：如轴承磨损
4、故障规律 1）故障率：产品在t时刻后单位时间内发生故障的产品
数，相对于t时还在工作的产品数的百分比，称作产 品在该时刻的瞬时故障率λ(t)，简称故障率。 工程上常用平均故障率：
3）可靠性下降—如到期老化、击穿，机械配合不紧 密，产生冲击等，危及行车安全。
3、故障分类 1）按故障性质分：
间歇性故障：短期内失去功能，稍加处理即可恢复 功能的故障，如计算机死机；
永久性故障：零件损坏，须更换或修复。
2）按故障发生的快慢程度分： 突发性故障：不能通过试验或测试预测的故障，如 电子元件。
B.偶然故障期 特点：故障率低且稳定 原因：突发故障
C.耗损故障期： 特点：故障率随时间明显增加。 原因：磨损、老化。 办法：及时维修
1.1.2 可靠性 1、可靠性概念
系统（产品设备）在规定条件下和规定期间内完成 规定功能的能力。
2、可靠度
可靠性数值度量，指产品在规定条件下和规定时间 内完成规定功能的概率。
3、以可靠性为中心的思想 是以可靠性理论为基础的，以视情维修方式的
扩大使用和逻辑决断法的诞生为标志的。
它以最低的费用实现机械设备固有的可靠性， 换言之，充分利用设备固有可靠性。
其基本要点： 1）设计时提高固有可靠性； 2）全过程管理：市场调研、设计、研制、制造、
选购、安装、使用、维修、改造、报废。
3）频繁维修或不当会导致可靠性下降。要区别 对待：对故障和工作时间密切关联且无法检测 的，采用定时维修；可以检测的采用视情维修 或状态检修；故障不危及安全，且能连续监控 可以在故障后检修的，或采用冗余设计的，采 用事后维修。
服从指数分布。
0≤可靠度≤1 3、可靠性设计
是在产品性能设计和结构设计阶段对系统、产品和 零部件，应用可靠性手段，降低产品失效率，提 高可靠性，保证产品质量的一种设计。
1.1.3动车组的维修性 1、维修性 是指在规定的条件下使用的产品设备，在规定的
时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保 持或恢复到能完成规定功能的能力。
某段时间内的故障数
此段时间内的总故障时 间
2）动车组平均故障率 常用机破率和临修率表示
A.机破率：指在规定的走行公里或时间内发 生机破事故次数。
机破事故：指动车组破损故障造成列车在区 间非正常停车，或在车站内非正常停车时 间超过一定时间，或由于车钩破损而造成 列车分离事故。
我国采用每10万公里的机破事故次数作为平 均故障率指标。
0≤维修度≤1
在一定时间内，维修度越大，维修速度越快， 实际耗费维修时间越少，说明产品维修性越好。
3、维修性设计
包括：结构设计、指标分配、维修周期设计、 技术保障、验证等。
维修性结构设计准则：
1）总体布局和结构设计应使部件易于检测、更 换、维修；
源自文库2）可达性：便于操作（如开窗）、维修操作空 间。
3）易拆易装：如轮对转向架 4）简化维修作业：如换件维护、单元化 5）配置监测点和监测装置，甚至自检 6）无维修设计：如不须润滑、制动闸采用液压
4、用系统工程的观点研究维修工作与设备综合 经营管理的思想
新技术导致动车组大型化、高速化、电子化和 自动化，带来高效率、高效益的同时，也带来 故障损失大、能耗大、维修复杂等。
因此出现一门边缘科学，英国叫“设备综合工 程学”、日本叫“全员生产维修（TMP）”等， 要求：
1）全过程管理 2）费用最低，效率提高 3）研究设备工程技术、财务经济和组织措施的
关系
4）全员管理
1.2.2 维修方式 是指对设备维修时机的控制。
1、定期维修 又称时间预防维修方式，以使用时间和运行里
程为维修期限。
依据是机件的磨损规律，关键是确定维修周期
由修程、检修周期、检修范围组成。
1）修程：修理的级别，有5级。 一级检修（例行检查）：日常性检查、维护保
养。通过对动车组主要部分进行外观、动作 状态及性能的检查，及时发现故障，防止运 营故障，保证行车安全。
B.临修率：指在规定的走行公里或时间内发生 临修次数。
临修：指动车组发生故障需要临时进行的修 理。
3）故障规律 指动车组/零件在使用寿命期内故障的发展变
化规律。
故障率曲线—浴盆P6
三个阶段：早期故障期、偶然故障期、耗损 故障期。
A.早期故障期： 特点：故障率高，且随时间迅速下降。 原因：工艺不严，材料不合格。
维修三要素/条件：机械设备的维修性、人员的 素质水平、维修保障系统（基地、技术、检测 设备、材料等）
维修性体现产品具备维修的能力：可检测好坏、 装拆方便。
动车组维修性指可修性、易修性和维护保养性。
2、动车组维修度
指在规定条件下使用的产品，在规定的维修时 间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持 或恢复到规定功能的概率。
在运行整备状态下，完成耗损部件的更换、调整 和补充等，同时对各部分的状态和性能进行检 查，发现偶然发生的故障，在车辆使用的间隙 进行维修作业。
二级检修（重点检查）：以不落轮的状态进行设 备的检查、调整，停止车辆的使用，进行维修 作业。进行动车组全面检查，保养维护，做故 障诊断，按状态修理。尽量及时发现并消除潜 在故障，防止运营事故，保证行车安全。检修 主要针对车辆运营安全至关重要的部位，如走 行部的转向架、轮对、齿轮箱悬挂装置、联轴 器、制动系统的空气压缩机机组、车门控制系 统等。
第1章 动车组检修概论
1.1 动车组故障
1.1.1 动车组故障及分类 1、动车组故障概念 是指动车组整车或其零部件的某项或多项技
术经济指标偏离它的正常状态，在规定的 使用条件下已不能完成规定功能的状态。 2、故障现象 1）动力下降—动车组不能发出预定功率，牵 引力下降；
2）经济性能下降—工作效率降低，如齿轮传动效率 降低；
无需调整等。
案例：法国TGV高速列车说明书和排除故障手册
1.2 动车组维修制度
1.2.1 维修思想 是指指导维修活动的思想或理论。 1、事后维修为主的思想 设备坏了再修。在产业革命时期。 2、以预防为主的思想 以机件磨损规律为基础，以故障率浴盆曲线
耗损期的始点确定修理时间的维修思想
定期维修方式：定期对设备拆解检查，把故障 消灭在萌芽状态，防患于未然。使设备经常保 持在良好状态。
渐进性故障：能通过试验或测试预测的故障，如机 械磨损。
3）按故障发生规律分 随机性故障：如轴断裂
规则性故障：如轴承磨损
4、故障规律 1）故障率：产品在t时刻后单位时间内发生故障的产品
数，相对于t时还在工作的产品数的百分比，称作产 品在该时刻的瞬时故障率λ(t)，简称故障率。 工程上常用平均故障率：
3）可靠性下降—如到期老化、击穿，机械配合不紧 密，产生冲击等，危及行车安全。
3、故障分类 1）按故障性质分：
间歇性故障：短期内失去功能，稍加处理即可恢复 功能的故障，如计算机死机；
永久性故障：零件损坏，须更换或修复。
2）按故障发生的快慢程度分： 突发性故障：不能通过试验或测试预测的故障，如 电子元件。
B.偶然故障期 特点：故障率低且稳定 原因：突发故障
C.耗损故障期： 特点：故障率随时间明显增加。 原因：磨损、老化。 办法：及时维修
1.1.2 可靠性 1、可靠性概念
系统（产品设备）在规定条件下和规定期间内完成 规定功能的能力。
2、可靠度
可靠性数值度量，指产品在规定条件下和规定时间 内完成规定功能的概率。
3、以可靠性为中心的思想 是以可靠性理论为基础的，以视情维修方式的
扩大使用和逻辑决断法的诞生为标志的。
它以最低的费用实现机械设备固有的可靠性， 换言之，充分利用设备固有可靠性。
其基本要点： 1）设计时提高固有可靠性； 2）全过程管理：市场调研、设计、研制、制造、
选购、安装、使用、维修、改造、报废。
3）频繁维修或不当会导致可靠性下降。要区别 对待：对故障和工作时间密切关联且无法检测 的，采用定时维修；可以检测的采用视情维修 或状态检修；故障不危及安全，且能连续监控 可以在故障后检修的，或采用冗余设计的，采 用事后维修。
服从指数分布。
0≤可靠度≤1 3、可靠性设计
是在产品性能设计和结构设计阶段对系统、产品和 零部件，应用可靠性手段，降低产品失效率，提 高可靠性，保证产品质量的一种设计。
1.1.3动车组的维修性 1、维修性 是指在规定的条件下使用的产品设备，在规定的
时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保 持或恢复到能完成规定功能的能力。
某段时间内的故障数
此段时间内的总故障时 间
2）动车组平均故障率 常用机破率和临修率表示
A.机破率：指在规定的走行公里或时间内发 生机破事故次数。
机破事故：指动车组破损故障造成列车在区 间非正常停车，或在车站内非正常停车时 间超过一定时间，或由于车钩破损而造成 列车分离事故。
我国采用每10万公里的机破事故次数作为平 均故障率指标。
0≤维修度≤1
在一定时间内，维修度越大，维修速度越快， 实际耗费维修时间越少，说明产品维修性越好。
3、维修性设计
包括：结构设计、指标分配、维修周期设计、 技术保障、验证等。
维修性结构设计准则：
1）总体布局和结构设计应使部件易于检测、更 换、维修；
源自文库2）可达性：便于操作（如开窗）、维修操作空 间。
3）易拆易装：如轮对转向架 4）简化维修作业：如换件维护、单元化 5）配置监测点和监测装置，甚至自检 6）无维修设计：如不须润滑、制动闸采用液压
4、用系统工程的观点研究维修工作与设备综合 经营管理的思想
新技术导致动车组大型化、高速化、电子化和 自动化，带来高效率、高效益的同时，也带来 故障损失大、能耗大、维修复杂等。
因此出现一门边缘科学，英国叫“设备综合工 程学”、日本叫“全员生产维修（TMP）”等， 要求：
1）全过程管理 2）费用最低，效率提高 3）研究设备工程技术、财务经济和组织措施的
关系
4）全员管理
1.2.2 维修方式 是指对设备维修时机的控制。
1、定期维修 又称时间预防维修方式，以使用时间和运行里
程为维修期限。
依据是机件的磨损规律，关键是确定维修周期
由修程、检修周期、检修范围组成。
1）修程：修理的级别，有5级。 一级检修（例行检查）：日常性检查、维护保
养。通过对动车组主要部分进行外观、动作 状态及性能的检查，及时发现故障，防止运 营故障，保证行车安全。
B.临修率：指在规定的走行公里或时间内发生 临修次数。
临修：指动车组发生故障需要临时进行的修 理。
3）故障规律 指动车组/零件在使用寿命期内故障的发展变
化规律。
故障率曲线—浴盆P6
三个阶段：早期故障期、偶然故障期、耗损 故障期。
A.早期故障期： 特点：故障率高，且随时间迅速下降。 原因：工艺不严，材料不合格。