粉煤灰烧失量试验 - 360文档中心

粉煤灰检验操作方法与步骤

粉煤灰检验操作方法与步骤1.1粉煤灰含水量的测定：（1）需用仪器：天平（分度值不大于0.05g ），电热干燥箱，干燥器。

（2）试验步骤：① 称取粉煤灰试样50g （W 1，准确至0.01g ），倒入蒸发皿中。

② 将烘干箱温度调整并控制在105℃~110℃。

③ 将试样放入烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温后称量（W 2，准确至0.01g ）。

（3）结果计算：含水量 100121⨯-=W W W W %（精确至0.1%） 1.2粉煤灰的细度测定（1）需用仪器：负压筛析仪，0.045mm 方孔筛，架盘天平（最大称量100g ，分度值不大于0.05g ）。

（2）试验步骤：① 将测试用粉煤灰样品置于温度为105℃~110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。

② 检查方孔筛，必须洁净、无破损。

把方孔筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000Pa~6000Pa 范围内；当负压偏低时，清理集尘瓶及滤尘布，使负压能达到规定要求。

③ 称取试样10g （G 0，准确至0.01g ），倒入方孔筛筛网上，置于负压筛析仪上连续筛析3min 。

当有样品附着筛盖时，可轻敲筛盖将其震落。

注意试验过程中样品不得散失到筛外。

③ 筛析仪停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将细颗粒轻轻刷开，将定时开关拨到手动位置，再筛析1~3min 直至筛分彻底为止。

将筛网内的筛余物收集并称其质量（G 1，准确至0.01g ）（3）结果计算：筛余百分量F =10001 G G ( % )，计算至0.1%。

1.3粉煤灰的需水量比测定（胶砂法）原理：按GB/T 2419测定试验胶砂和对比胶砂的流动度，以二者流动度达到130mm —140mm 时的加水量之比确定粉煤灰的需水量比。

（1）需用仪器及材料：天平（量程不小于1000g ，最小分度值不大于1g ），水泥（GSB14—1510强度检验用水泥标准样品），标准砂（符合GB/T 17671—1999规定的0.5mm —1.0mm 的中级砂），水泥胶砂搅拌机，流动度跳桌。

4 粉煤灰烧失量

试验技能答辩综合考核打分表（粉煤灰烧失量）序号考核内容考核情况优秀满意合格较差1 目的测定粉煤灰中烧失量10 9-7 6-4 3-02 原理试样在（950±25）°C的高温炉中下灼烧，驱逐二氧化碳和水分，同时将存在的易氧化的元素氧化20 19-15 14-10 9-03 主要设备瓷坩埚（25mL）、高温炉（0-1000°C）、天平（(量程不小于200g，最小分度值不大于0.0001g)万分之一分析天平10 9-7 6-4 3-04 环境条件标准未做具体要求10 9-7 6-4 3-05 取样制样采用四分法或缩分器将样品缩分至约100g，经80um方孔筛筛析，用磁铁吸去筛余物中金属铁，将筛余物经过研磨后使其全部通过孔径为80um方孔筛，充分混匀，装入试样瓶中，密封保存，供测定用15 14-11 10-6 5-06 试验步骤瓷坩埚经第一次灼烧、冷却、称量后，通过连续对每次15min的灼烧，然后冷却称量的方法来检查恒定质量，当连续两次称量之差小于0.0005g时，即达到恒量可以作为试验使用。

准确称取约1g试样，精确至0.0001g,放入已灼烧恒量的瓷坩埚中。

将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，如有多个试样，要准确标记坩埚对应的样品号。

从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）°C下灼烧15-20min，取出坩埚置于干燥器中，冷却至室温，称量。

反复灼烧，直至恒量。

同时进行平行试验。

20 19-15 14-10 9-07 记录、报告及结论烧失量X=［（m－m1）/m］×100，计算结果保留2位小数。

式中：（m－m1）---灼烧前后试样的质量差，g； m----粉煤灰试样的质量，g。

15 14-11 10-6 5-0。

粉煤灰烧失量

粉煤灰烧失量（%）试验取样方法一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。

散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。

称量，如此反复灼烧，直至恒重。

三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量。

四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5% Ⅱ级8 % Ⅲ级15%三）、掺合料“混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行标准《混凝土矿物外加剂应用技术规程》DB/T1013-2004 J10364-2004《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005等的规定。

矿物掺合料的掺量应通过试验确定。

检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

检查方法：检查出厂合格证和进场复验报告。

“混凝土生产中为改善其某些性能、调节混凝土强度等级、节约水泥材料、而加入的人造或工业废料及天然的矿物材料，称为混凝土掺合料。

其可分为活性掺合料和非活性掺合料。

活性掺合料是指某些自身具有水硬性的材料，如碱性粒化高炉矿渣、增钙液态渣、烧页岩灰等。

或者某些自身不具有水硬性，但经磨细与石灰或石灰和石膏拌合在一起，加水后能在常温下具有胶凝性的水化产物，既能在水中也能在空气中硬化，这种材料称为具有活性的水硬性材料，如酸性粒化高炉矿渣、硅粉、沸石粉、粉煤灰、烧页岩以及火山灰质材料，如火山灰、浮石、凝灰岩、硅藻土、蛋白石等。

粉煤灰烧失量试验方法

粉煤灰烧失量试验方法
1.依据标准：《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTG E51-2009(T0817-2009)。

2.试验目的及适用范围:本方法主要用于粉煤灰烧失量的测定。

3.试验准备
3.1试验仪器
3.2试样准备
3.2.1将粉煤灰用四分法缩减至10g余左右，如有大颗粒存在，须在研钵中磨细至无不均匀颗粒存在为止，置于小烧杯中在105-110℃烘干至恒量，储存于干燥器中，以备试验用。

4.试验步骤
依据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程JTG E51-2009》T0817-2009中的步骤进行试验。

5.试验结果整理
5.1 烧失量按下式计算；
式中：X —烧失量（%）；
m 0—试样的质量（g ）；
m n —灼烧后试样的质量（g ）。

5.2平行试验两次，允许重复性误差为0.15%。

5.3试验结果精确至0.01%
6.试验报告
试验报告包括：①粉煤灰的来源；②试验方法名称；③粉煤灰的烧失量。

7.试验注意事项
7.1反复灼烧，直至连续两次称量之差小于0.0005g 时即达到恒量。

1000
0⨯-=m m m X n。

烧失量的检验细则

烧失量的检验细则
一、依据标准：《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T 1596－2005）
；引用标准：《水泥化学分析方法》（GB／T 176－1996）。

二、适用范围：水泥、粒化高炉矿渣粉及粉煤灰的烧失量测定。

三、分析步骤：1、称取约1g试样（m1），精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内。

2、从低温开始逐级升高温度，在950～1000℃下（粒化高炉矿粉在650℃～750℃下）灼烧15－20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。

3、反复灼烧，直至恒重。

四、结果表示：1、烧失量的质量百分数D Lo1（％）按下式计算：
D Lo1＝（m1－m2）/m1×100
式中：m1――试料的质量（g）；
m2――灼烧后的试料的质量（g）。

2、矿渣水泥在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起烧失量测定的误差，可通过下列公式进行校正：
0.8×（水泥灼烧后测得的SO3百分数－水泥未经灼烧时的SO3百分数）＝0.8×（由于硫化物的氧化产生的SO3百分数）＝吸收空气中氧的百分数校正后的烧失量（％）＝测得的烧失量（％）＋吸收空气中氧的百分数
五、允许差：同一试验室的允许差为0.15％。

06.4粉煤灰细度、密度、比表面积、烧失量试验

1、引用标准：1.1《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596-20051.2《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-20001.3《水泥化学分析方法》GB/T 176-20081.4《水泥比表面积测定方法勃氏法》GB/T 8074-20081.5《公路土工试验规程》JTG E40-20072. 抽样方法及样本大小：2.1以连续供应的200t相同等级、相同种类的粉煤灰为一编号。

不足200t按一个编号论，粉煤灰质量按干灰（含水量小于1%）的质量计算。

每一个编号为一个取样单位，当散装粉煤灰运输工具的容量超过该厂规定出厂编号吨数时，允许该编号的数量超过取样规定吨数。

取样应有代表性，可连续取，也可从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3kg.5. 检测系统框图：6. 检测前、后对被测样品、检测仪器、环境要求、设备安装的检查：6.1 检测前检查：6.1.1核对被测样品与流转单是否一致，样品数量不得少于规定数量。

6.1.2 仪器是否处于完好运转状态，是否有计量合格证，并在有效期内。

6.2 检测后检查：6.2.1恢复仪器初始状态关闭电源。

6.2.2做好设备记录。

6.2.3做好清洁保养工作。

7. 检测步骤：7.1 细度测定步骤：7.1.1将测试用粉煤灰样品置于温度105℃-110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。

称取试样10g，精确至0.01g。

倒入0.075mm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。

7.1.2接通电源，将定时开关固定在3min，开始筛析。

7.1.3开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000 Pa -6000Pa，若负压小于4000Pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。

7.1.4在筛析过程中，可用轻质木棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。

7.1.5 3min后停止筛析，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1min-3min直至筛分彻底为止。

粉煤灰细度密度比表面积烧失量试验

1、引用标准：1.1《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596-20051.2《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-20001.3《水泥化学分析方法》GB/T 176-20081.4《水泥比表面积测定方法勃氏法》GB/T 8074-20081.5《公路土工试验规程》JTG E40-20072. 抽样方法及样本大小：2.1以连续供应的200t相同等级、相同种类的粉煤灰为一编号。

不足200t按一个编号论，粉煤灰质量按干灰（含水量小于1%）的质量计算。

每一个编号为一个取样单位，当散装粉煤灰运输工具的容量超过该厂规定出厂编号吨数时，允许该编号的数量超过取样规定吨数。

取样应有代表性，可连续取，也可从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3kg.5. 检测系统框图：6. 检测前、后对被测样品、检测仪器、环境要求、设备安装的检查：6.1 检测前检查：6.1.1核对被测样品与流转单是否一致，样品数量不得少于规定数量。

6.1.2 仪器是否处于完好运转状态，是否有计量合格证，并在有效期内。

6.2 检测后检查：6.2.1恢复仪器初始状态关闭电源。

6.2.2做好设备记录。

6.2.3做好清洁保养工作。

7. 检测步骤：7.1 细度测定步骤：7.1.1将测试用粉煤灰样品置于温度105℃-110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。

称取试样10g，精确至0.01g。

倒入0.075mm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。

7.1.2接通电源，将定时开关固定在3min，开始筛析。

7.1.3开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000 Pa -6000Pa，若负压小于4000Pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。

7.1.4在筛析过程中，可用轻质木棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。

7.1.5 3min后停止筛析，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1min-3min直至筛分彻底为止。

粉煤灰的现行试验方法

粉煤灰的现行试验方法一、引用有关标准、规范、规程、规定。

《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）二、粉煤灰试验的常规项目：（1）、烧失量《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)（2）、细度《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（3）、需水量比《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（4）、含水量《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（5）、活性指数试验方法《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）四、试验方法（一）、烧失量《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)1、准确称取1g试样（m1），精确至0.0001克，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，放在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950—1000℃下灼烧15—20min，取出坩埚，置于干燥器中冷却至室温，称量。

反复灼烧，直至恒重。

2、粉煤灰烧失量试验结果处理G ——灼烧前试样重量G 1——灼烧后试样重量（二）、细度《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）附录A（规范性附录）粉煤灰细度试验方法A.1 范围本附录规定了粉煤灰细度试验用负压筛析仪的结构和组成，适用于粉煤灰细度的试验。

A.2 原理利用气流作为筛分的动力和介质，通过旋转的喷嘴喷出的气流作用使筛网里的待测粉状物料呈流态化，并在整个系统负压的作用下，将细颗粒通过筛网抽走，从而达到筛分的目的。

A.3 仪器设备A.3.1 负压筛析仪负压筛析仪主要由45um 方孔筛、筛座、真空源和收尘器等组成，其中45um 方孔筛内径为φ150mm ，高度为25mm ，45um 方孔筛及负压筛析仪筛座结构示意图如图A1所示。

单位为毫米A.3.2 天平量程不小于50g ，最小分度值不大于0.01g 。

A.4 试验步骤A.4.1 将测试用粉煤灰样品置于温度为105℃～110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。

粉煤灰试验报告

粉煤灰试验报告一、粉煤灰烧失量检测1、试验目的：测定粉煤灰中的未燃碳是有害成分（烧失量越大，含碳量越高，混凝土的需水量就越大，从而导致水胶比提高，严重影响了粉煤灰效用的充分发挥，同时粉煤灰烧失量过高会严重影响对混凝土中含气量的控制）。

2、取样标准及数量粉煤灰样品按GB12573-2008进行取样(每批散装水泥不大于120T同厂家、同品种、同批号、同出场日期的水泥)为一批，（任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同生产日期的水泥出厂日期达到6个月进行全检）。

自检取样数量为：采用四分法缩分至约100g。

3、试验仪器：（1）、箱式电磁炉，最高温度：1200℃。

（2）、瓷坩埚：带盖，容量15-30mL。

（3）、精密天平，不低于四级，精确度至0.0001。

（4）、干燥器。

4、试验注意事项：试样在950-1000℃的箱式电磁炉中，驱除水分和二氧化碳，同时将存在的一氧化元素碳化。

由硫化物的氧化引起的烧失量误差必须进行校正，而其他元素存在引起的误差一般忽略不计。

5、试验步骤：称取一个试验，精确至0.0001g，置于已灼热恒量的瓷坩埚中，将盖斜至于坩埚上，放在电磁炉内从低温开始逐渐升高温度，在950-1000℃下灼烧15-20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。

反复灼烧，直至恒量。

6、试验结果：烧失量的质量按百分数计算二、粉煤灰细度检测1、试验目的：粉煤灰的细度（对和易性的影响主要体现在粘聚性方面，另外掺量过高对强度也有影响。

对耐久性也有影响，细度大的粉煤灰耐久性差，实体混凝土碳化较大）。

2、试验仪器：负压筛析仪、天平：量程不小于50g，最小分度不大于0.01g。

3、试验注意事项：检测仪器是否运行。

筛子是否符合要求。

4、试验步骤：（1）、将粉煤灰样品置于温度为105-110℃烘干箱内置恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。

（2）、称取试样约10g，准确至0.01g倒入45μm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。

粉煤灰烧失量方法

粉煤灰烧失量方法
粉煤灰烧失量方法是用来确定煤灰在燃烧过程中的挥发失量和残渣含量的方法。

一般可以通过以下步骤进行：
1. 准备煤灰样品：将一定量的煤灰样品称取，通常为10克左右，记录样品的质量。

2. 烘干样品：将煤灰样品放入烘箱中，以100左右的温度烘干一段时间，直到样品失去重量时停止烘干。

记录样品烘干前后的质量差值，即为样品的含水量。

3. 加热样品：将烘干后的样品放入坩埚中，加热至高温，一般在700左右。

在高温下，样品中的有机质会挥发掉，形成烧失量。

4. 冷却样品：将加热后的样品冷却到室温。

5. 称重样品：将冷却后的样品取出，将样品放入天平中进行称重，记录其质量。

6. 求烧失量：根据样品的烘干前后质量差值和烧失后的质量，计算烧失量。

烧失量等于（烧失前质量-烧失后质量）/烧失前质量。

通过以上步骤，可以得到煤灰样品的烧失量，用来评价煤灰的挥发性和残留性。

这种方法在煤燃烧过程中的煤灰分析中常常应用到。

矿粉试验

烧失量越小，效果会越好。
规范粉煤灰合水泥的!
加气混凝土设备粉煤灰提供硅质材料与钙质材料进行反应，生成水化产物，贡献制品的强度。粉煤灰还可作骨架，减少混凝土制品的收缩性。粉煤灰的质量应符合《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》（JC/T409-2001）的要求。细度（0.045um方孔筛筛余量）；I级≤30%；Ⅱ级≤45%；标准稠度用水量：I级≤50%；Ⅱ级≤58%；烧失量：I级≤7%；Ⅱ级≤12%；二氧化硅含量：≥40%；三氧化硫含量：≤2%；苛性碱的含量：≤2%；铁矿物的含量：≤15%；
式中：m7——试料的质量，g;
m8——灼烧后试料的质量，g；
X—烧失量的质量百分比，%。
在进行耐火材料的分析时，除主成分氧化物和副成分的含量外，通常还要测定其烧失量（Loss on ignition，缩写为LOI），即将在105—110℃烘干的原料在1000—1100℃灼烧后失去的重量百分比。原料烧失量的分析有其特殊意义。它表征原料加热分解的气态产物（如H2O，CO2等）和有机质含量的多少，从而可以判断原料在使用时是否需要预先对其进行煅烧，使原料体积稳定。按照化学分析所得到的成分，可以判断原料的纯度，大致计算出其耐火性能，借助有关相图也可大致计算出其矿物组成。耐火原料的化学成分分析使按专门的方法进行的，国际标准和国家标准中做了规定，近年来化学分析方法不断朝着加快分析速度和提高分析精度的方向发展，如络合物滴定，比色分析，火焰光度法，光谱分析和X射线荧光分析等烧失量又称灼减量，是指坯料在烧成过程中所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失。相对而言，灼减量大且熔剂含量过多的，烧成偏高的制品的收缩率就愈大。还易引起变形、缺陷等。所以要求瓷坯灼减量一般要小于8%。陶器无严格要求，但也要适当控制，以保持制品外形一致。烧失量测试方法精确称取已在105~110℃烘干的试样0.5~1克，置于已恒重的铂金坩埚中，在酒精喷灯上灼烧30分钟，或移入已升温至300~400℃的高温电炉内，灼烧10~15分钟后，逐渐升温至900~950℃，继续灼烧1.5~2小时，取出稍冷，放入干燥器中冷却至室温后称重。

粉煤灰检测方案

粉煤灰检测方案1 适用范围适用于无机结合原材料粉煤灰的性能检测。

2 试验目的为了测定粉煤灰的烧失量、细度、密度、比表面积。

3 检验人员检验人员均为持证上岗人员。

4 试验设备4.1粉煤灰烧失量测定：箱式电阻炉、瓷坩埚（带盖，容量15~30ml）、电子天平4.2粉煤灰细度试验：电子天平、水泥细度负压筛析仪4.3粉煤灰密度测定：李氏比重瓶（容量为250mL或300mL）、电子天、电热鼓风干燥箱、标准恒温水浴、无水煤油、干燥器、漏斗等。

4.4粉煤灰比表面积测定：水泥比表面积自动测定仪、电子天平、烘箱（控温精度±1℃）。

5 试验步骤和计算结果5.1粉煤灰烧失量测定方法5.1.1试验步骤：（1）将粉煤灰样品应四分法缩减至10余克左右，如有大颗粒存在，须在研钵中磨细至无不均匀颗粒存在为止，置于小烧杯中在105~110℃烘干至恒重，储于干燥器中，供试验用。

（2）将瓷坩埚灼烧至恒重，供试验用。

（3）称取1g 试样（m 0）,精确至0.0001g ，置于已灼烧至恒量的瓷坩埚中，放在马福炉内从低温开始逐渐升高温度，在800～950℃下灼烧15～20min 。

将瓷坩埚取出置于干燥器中冷却至室温，称量。

反复灼烧，直至连续两次称量之差小于0.0005g 时，即达到恒量。

记录每次称量的质量。

5.1.2烧失量计算：1000n 0⨯-=m m m X 式中：X ——烧失量（%）；m 0——试样的质量（g ）；m n ——灼烧后试样的质量（g ）。

试验结果精确至0.01%；平行试验俩次，允许重复性误差0.15%。

6.2粉煤灰细度试验6.2.1试验步骤：（1）将测试用粉煤灰样品置于温度为105～110℃烘箱内烘干至恒温，取出放在干燥器中冷却至室温。

（2）称取试样约10g ，精确至0.01g ，记录试样质量m 2,倒在0.075mm方孔筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。

（3）接通电源，将定时开关固定在3min ，开始筛析。

粉煤灰试验取样方法及数量

一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。

散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，放在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。

称量，如此反复灼烧，直至恒重。

三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量。

四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5%Ⅱ级8 %Ⅲ级15%粉煤灰烧失量对混凝土有什么影响?烧失量大的话，主要降低粉煤灰的减水效应和活性效应，烧失量是粉煤灰分级的一个重要指标.粉煤灰烧失量对高性能混凝土有何影响?烧失量大的话，主要降低粉煤灰的减水效应和活性效应，国家对粉煤灰分级有规定的，烧失量大会降级的.粉煤灰细度的试验方法和步骤？粉煤灰细度试验方法 A.1 范围本附录规定了粉煤灰细度试验用负压筛析仪的结构和组成，适用于粉煤灰细度的试验。

A.2 原理利用气流作为筛分的动力和介质，通过旋转的喷嘴喷出的气流作用使筛网里的待测粉状物料呈流态化，并在整个系统负压的作用下，将细颗粒通过筛网抽走，从而达到筛分的目的。

A.3 仪器设备A.3.1 负压筛析仪负压筛析仪主要由45um方孔筛、筛座、真空源和收尘器等组成，其中45um方孔筛内径为φ150mm，高度为25mm，45um方孔筛及负压筛析仪筛座结构示意图如图A1所示。

矿粉试验

矿粉试验方法按GB/T 176进行，其中烧失量的灼烧温度为700℃±50℃，加热时间为每次15min ，烧至衡量。

称取约1g试样，精确至0.0001g，置于已灼烧衡量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马沸炉内从低温开始逐渐升高温度，在650℃～750℃下灼烧15～20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。

反复灼烧，直至恒量。

烧失量质量百分数=（试样质量-灼烧后试样质量）/试样质量×100%烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量.粉煤灰试验方法首先，将粉煤灰干燥至恒重（105℃）；取一干燥后的坩埚，称重m1；用分析天平称取约1.0000g粉煤灰物料，实际重量m2；一同放入马弗炉或电阻炉中，开始升温，在850-900℃恒温15-20min；取出，放入干燥器冷却至室温，称取坩埚连物料重量m3；烧失量的计算方法：（m1+m2-m3）/m2×100% C50以上小于等于3 / C50以下<5没那么复杂。

粉煤灰现在的用途主要就是作为混凝土掺合料。

烧失量其实就是表征含碳量，碳对混凝土的强度损失很大，当然越小越好。

烧失量与外加剂掺量、混凝土坍落度损失等有关系烧失量越小，效果会越好。

规范粉煤灰合水泥的!加气混凝土设备粉煤灰提供硅质材料与钙质材料进行反应，生成水化产物，贡献制品的强度。

粉煤灰还可作骨架，减少混凝土制品的收缩性。

粉煤灰的质量应符合《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》（JC/T409-2001）的要求。

细度（0.045um方孔筛筛余量）；I级≤30%；Ⅱ级≤45%；标准稠度用水量：I级≤50%；Ⅱ级≤58%；烧失量：I级≤7%；Ⅱ级≤12%；二氧化硅含量：≥40%；三氧化硫含量：≤2%；苛性碱的含量：≤2%；铁矿物的含量：≤15%；粉煤灰烧失量一般不能大于10%，烧失量超过10%时，需水量增加、延长初凝时间、降低强度、可塑性差、收缩比大、浇注不稳定。

粉煤灰烧失量不确定度评定

粉煤灰烧失量检测结果测量不确定度评定1、概述1.1 测量依据：JTG E51-2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》中T 0817-2009粉煤灰烧失量测定方法； 1.2 测量环境：20℃1.3 测量设备：分析天平，量程不小于50g ，感量0.0001g ；1.4 测量标准：反复灼烧，直至连续两次称量之差小于0.0005g ，即达到恒量。

1.5 测量对象：粉煤灰的烧失量；1.6 测量过程：将粉煤灰样品用四分法缩减至10余克左右，在研体中磨细至无不均匀颗粒，置于小烧杯在105～110℃烘干至恒量。

用电子天平称取已烘干的试样约1g ，置于已灼烧至恒量的瓷坩埚中，放在马福炉从低温开始逐渐升高温度，在950～1000℃下灼烧15～20min ，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。

反复灼烧，直至连续两次称量之差小于0.0005g ，即达到恒量。

2、数学模型221100nm m X m m -=⨯-式中：X ——烧失量（%）；m 1——已灼烧至恒量瓷坩埚的总质量（g ） m 2——试样和瓷坩埚的总质量（g ）；m n ——灼烧后试样和瓷坩埚的总质量（g ）。

3、方差和灵敏系数以烧失量的计算值作为测量重复性，则方差： 222222222012231()()()()()n u X c u x c u m c u m c u m =+++灵敏系数： 01Xc x∂==∂112221100()90.552827(1/)()n m m Xc g m m m -∂==-=∂-22110097.42031(1/)n X c g m m m ∂==-=-∂-23221100()6.86748(1/)()n m m c g m m -==-4、标准不确定度评定测试数据如表1烧失量的平均值17.05(%)ni XX n===∑ 4.1由测量重复性带来的不确定度0.05()0.021(%)2.33R u X C === v=3.6自由度式中极差系数C 及自由度v 如表2所示表2 极差系数C 及自由度v45() 5.773510()u m g --==⨯5.合成标准不确定度评定()0.024(%)u X ==6.扩展不确定度评定取k=2，则20.0240.05(%)U =⨯≈7.报告与表示粉煤灰的烧失量可表示为：7.040.05(%)X =± k=2评估：审核：批准：日期：。

粉煤灰中烧失量检测的不确定度研究

粉煤灰中烧失量检测的不确定度研究摘要:首先对粉煤灰烧失量检测进行了简单说明，结合粉煤灰烧失量试验以及相应的测流量模型，对粉煤灰烧失量检测中的不确定度来源进行了定性与定量分析，通过合成的方式得到了粉煤灰烧失量检测的不确定度。

关键词:粉煤灰，烧失量，检测，不确定度引言粉煤灰指电厂煤粉炉烟道气体中收集到的粉末，原本是工业废弃物，对于大气环境污染严重，也会影响人们的身体健康。

不过伴随着研究的深入，粉煤灰在建筑领域得到了有效应用，其本身的活性能够对混凝土性能进行改善，起到降低成本、降低水化热的作用。

不过，粉煤灰中含碳量越高，烧失量越大，在配置混凝土的过程中，需水量也会越大，水胶比的提高影响了粉煤灰作用的充分发挥。

因此，需要做好粉煤灰烧失量检测工作。

1粉煤灰烧失量检测粉煤灰是一种非常重要的混凝土掺合料，在配置混凝土的过程中，添加适量粉煤灰，能够节约水泥用量，降低成本投入，降低水泥水化热，同时也可以对混凝土拌合物以及硬化混凝土的性能进行改善，有着良好的经济效益和环境效益。

而想要确保粉煤灰作用的充分发挥，需要做好其质量检测工作，GB/T1596—2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰为粉煤灰检测提供了项目、方法和技术指标，按照品质将粉煤灰分为三种不同的品质(Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ)，Ⅰ级质量最优，不同品质的粉煤灰有着不同的应用范围。

烧失量指将原料放在105℃～110℃烘干后，于1000℃～1100℃灼烧后失去的重量百分比，主要用于判断原料的纯度，是粉煤灰质量检测的一个非常重要的指标。

不过，在实际检测过程中，存在大量不确定因素，导致检测人员很难得到准确数值，需要对影响因素进行分析，计算样品检测值的合理范围，提升检测结果的准确性。

2粉煤灰烧失量检测不确定度研究2．1不确定度来源定性分析2．1．1粉煤灰烧失量试验粉煤灰烧失量试验主要是将检测样本放在(950±25)℃的高温炉中进行灼烧，在排除水分和二氧化碳的情况下，对一些容易发生氧化的元素进行氧化。