陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析精选word资料5页
陶瓷注浆成型技术
- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型固定下来，见图 1 所示。这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼
陶瓷注浆成型技术
- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图 1 所示。这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷是一种非常重要的材料，它具有高硬度、高耐磨、高耐腐蚀等优良性能，因此被广泛应用于各种领域，如建筑、电子、化工、医疗等。而陶瓷的制造过程中，高压注浆成型工艺是一种非常重要的工艺，它可以使陶瓷制品具有更高的密度和更好的性能。
高压注浆成型工艺是一种将陶瓷粉末和液体添加剂混合后，通过高压注入模具中，然后在高温高压下进行成型的工艺。这种工艺可以使陶瓷制品具有更高的密度和更好的性能，同时还可以大大提高生产效率和降低成本。
高压注浆成型工艺的主要步骤包括：原料制备、混合、注浆、压制、烧结等。其中，原料制备是非常重要的一步，它直接影响到陶瓷制品的质量和性能。一般来说，陶瓷粉末的制备需要经过多道工序，如研磨、筛分、干燥等，以保证粉末的均匀性和细度。而液体添加剂的制备则需要根据不同的陶瓷材料和工艺要求进行选择和调配。
混合是将陶瓷粉末和液体添加剂混合均匀的过程，这一步的目的是使粉末和液体充分结合，形成均匀的浆料。混合的方法有很多种，如干法混合、湿法混合、球磨混合等，不同的方法适用于不同的陶瓷材料和工艺要求。
注浆是将混合好的浆料注入模具中的过程，这一步需要使用高压注
浆机进行操作。高压注浆机可以将浆料注入模具中，并在一定的时间内保持一定的压力，以保证浆料充分填充模具中的空隙。
压制是将注入模具中的浆料进行压制的过程，这一步需要使用压力机进行操作。压力机可以将模具中的浆料进行压实，使其具有更高的密度和更好的性能。
烧结是将压制好的陶瓷制品进行高温处理的过程，这一步可以使陶瓷制品具有更高的硬度、密度和耐磨性。烧结的温度和时间需要根据不同的陶瓷材料和工艺要求进行选择和调整。
注浆 陶瓷 容易遇到的问题
注浆陶瓷容易遇到的问题
1. 注浆过程中，陶瓷材料容易产生空洞或气泡问题。这可能是因为注浆材料的流动性不佳，或者注浆过程中没有正确排除材料中的气体。
2. 注浆后，陶瓷表面可能出现瑕疵或不平整的情况。这可能是因为注浆过程中没有有效控制材料的粘度，导致材料无法均匀地填充到陶瓷模具中。
3. 注浆后，陶瓷材料可能容易出现开裂或断裂的问题。这可能是因为注浆材料的收缩率过大，或者注浆过程中没有适当的固化措施。
4. 在注浆过程中，还可能遇到陶瓷材料流失或浪费的问题。这可能是因为注浆材料使用不当，或者在注浆过程中没有控制好材料的流动性。
5. 注浆过程中，陶瓷模具可能出现损坏或变形的问题。这可能是因为注浆过程中使用的模具不合适或质量不高，或者注浆压力不均匀导致的。
6. 注浆后，陶瓷材料可能出现色彩或纹理不一致的问题。这可能是因为注浆材料的配方或质量不良，或者在注浆过程中没有正确控制温度和时间。
7. 注浆后，陶瓷材料可能出现尺寸不准确的问题。这可能是因为注浆过程中没有正确控制材料的流动性或固化时间，导致最终产品尺寸偏差较大。
8. 注浆后，陶瓷材料可能出现表面粗糙或不光滑的问题。这可能是因为注浆材料的配方不当，或者注浆过程中没有采取平整化表面的措施。
9. 注浆后，陶瓷材料可能容易受到外界环境影响而发生质量变
化。这可能是因为注浆材料不耐热、不耐酸碱等特性不够好，或者注浆后的固化效果不佳。
10. 注浆过程中还可能遇到设备故障或操作失误等技术问题，影响注浆效果和产品质量。为了避免这些问题，注浆过程应该进行充分的准备和严密的操作。
卫生陶瓷高压注浆成形缺陷分析及改进对策
卫生陶瓷高压注浆成形缺陷分析及改进对策*
殷世信
(江门市东鹏智能家居有限公司广东鹤山529700)
摘要笔者通过对卫生陶瓷高压注浆缺陷进行针对性的分析,结合江门市东鹏智能家居有限公司高压成形生产的实际状况,总结了影响高压成形工序质量的关键因素,并提出了高压成形工序环节出现问题的改进对策,力求提升高压成形产品质量㊂
关键词卫生陶瓷高压注浆成形常见缺陷改进对策
中图分类号:T Q174.76+9文献标识码:A 文章编号:1002-2872(2023)09-0026-03
A n a l y s i s a n d I m p r o v e m e n t o fD e f e c t s i nH i g hP r e s s u r eG r o u t i n g o f S a n i t a r y C e r a m i c s
Y i nS h i x i n(J i a n g m e nD o n g p e n g S m a r tH o m eC o.L t d,G u a n g d o n g,J i a n g m e n,529700,C h i n a)
A b s t r a c t:T h r o u g h t h e s p e c i f i c a n a l y s i s o f t h e h i g h p r e s s u r e g r o u t i n g d e f e c t s o f s a n i t a r y c e r a m i c s,c o m b i n e dw i t h t h e a c t u a l s i t u a t i o no f o u r c o m p a n y's h i g h p r e s s u r e f o r m i n gp r o d u c t i o n,t h e k e y f a c t o r s a f f e c t i n g t h e q u a l i t y o f h i g h p r e s s u r e f o r m i n g p r o c e s sw e r e s u mm a r i z e d,a n d t h e i m p r o v e m e n t c o u n t e r m e a s u r e sw e r e p u t f o r w a r d t o i m p r o v e t h e q u a l i t y o f h i g h p r e s s u r e f o r m i n gp r o d u c t s.
陶瓷新思维之缺陷分析(含注浆)
最终解决问题
• 各位问题解决了吗？
• 经过半成品粘接和烧成, 技术员试验的杯子 没有一个把裂的情况出现。
贰 瓷之物语•陶泥
从泥料讲起
这张图你能看到什么？
分解练泥机
分解练泥机
走进泥料微观世界·高岭土
走进泥料微观世界·长石
走进泥料微观世界·石英
它们在诉说着什么？
看看，泥料在诉说着什么？
3.从烧成收缩方面进行分析
• 由于杯把和杯身分别采用不同的成形方法 (杯把是注浆成形, 杯身是滚压成形), 是不是 因为烧成时两者的收缩不一致而造成的杯 把开裂呢? • 这有可能是主要原因。
3. 从烧成瓷化程度分析
• 同样的烧成温度下 杯身还有一定的吸 水率 (吸水率为 2.45%),而杯把则已 经完全瓷化(吸水率 为 0.16%),这说明 两者的瓷化温度并 不一致。
缺釉解决方法
• (1)施釉前应清除坯体 的尘灰和油垢。 • (2)调整釉料的比重至 符合工艺标准。 • (3)调整釉料的配方， 使坯釉相适应。
缺釉的解决方法
• (4)控制上釉的厚度。
• (5)已施釉的坯体，在 加工和搬运时要细心 操作，轻拿轻放，保 持平稳。 • (6)调整接头泥配方， 降低其烧成温度，修 整接头。
解决问题
• 根据结果调整了配方， 烧成有所好转。
• 请问各位问 题解决了吗？
陶瓷注浆成型工艺流程
陶瓷注浆成型工艺流程
1. 准备原材料：选择合适的陶瓷粉末和注浆材料，按配比混合均匀。
2. 注浆：将混合好的材料注入注浆机中，控制好注浆机的压力和速度，将材料注入模具中，待材料固化后取出。
3. 去除模具：将固化好的陶瓷件从注浆模具中取出，注意不要损坏陶瓷件的表面。
4. 烘干：将取出来的陶瓷件放入烘箱中进行烘干处理，使其完全干透。
5. 烧结：将干透的陶瓷件放入窑中进行高温烧结处理，使其成为实心的陶瓷制品。
6. 修整：烧结后的陶瓷制品可能存在缺陷或不平整的问题，需要进行修整和打磨处理，使其表面更加光滑。
7. 检验：对制品进行质量检验，检查是否存在缺陷，并对其进行称重和尺寸检验。
8. 包装出库：对合格的陶瓷制品进行包装和标识，送入仓库进行储存和销售。
陶瓷注浆成型工艺注意事项
陶瓷注浆成型工艺注意事项
陶瓷注浆成型是一种常用于制作陶瓷制品的工艺，下面是一些注意事项：
1. 材料选择：选择合适的陶瓷注浆材料，要考虑其流动性、适应性和稳定性等因素，以保证成型品质和工艺性能。
2. 模具设计：设计合适的模具结构，包括内部空腔、倾斜度、毛胚尺寸等，以确保注浆过程中材料能够均匀分布和填充模具。
3. 注浆工艺参数：控制好注浆工艺参数，包括浆料的浓度、温度、注浆速度和压力等，以保证成型品的精度和一致性。
4. 注浆操作技巧：掌握好注浆操作技巧，包括注浆的位置、速度和方向等，以避免产生气泡、流痕或破损等缺陷。
5. 注浆后处理：注浆成型后，及时进行脱模、烘干或烧结等后续处理，以增强陶瓷制品的物理性能和表面质量。
6. 定期维护和清洁：定期检查和清洁注浆设备和模具，以保证其正常运行和延长使用寿命。
7. 安全生产意识：在注浆过程中，注意个人防护，避免接触有害物质和使用不
当导致的意外伤害。
总之，陶瓷注浆成型工艺需要注意材料、模具、工艺参数、操作技巧、后处理等方面的问题，以提高成品质量和生产效率。
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷高压注浆成型工艺是一种将陶瓷粉末和粘合剂混合后，通过高压
注射机将混合物注入模具中进行成型的工艺。具体工艺流程如下：
1.准备原料：将陶瓷粉末和粘合剂按一定比例混合。
2.注浆：将混合物倒入高压注射机中，通过高压将混合物注入模具中。在注入过程中，需要控制注入速度和压力，以保证成型品的质量。
3.固化：注浆完成后，待陶瓷材料固化后，即可将成型品取出。
4.烧结：成型品经过固化后需要进行烧结，以使其获得更高的密度和
硬度。
5.加工处理：烧结后的陶瓷成型品需要进行加工处理，如磨光、抛光等，以使其表面光滑。
陶瓷高压注浆成型工艺具有成品的尺寸精度高、表面光滑、强度高、
耐磨性好等优点，广泛应用于电子、机械、化工等领域的制造。
陶瓷注浆成型技术
- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。 (一)注浆成型的方法 l、基本注浆方法 (1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图 1 所示。这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在 1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。 (2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大
瓷器注浆工艺
瓷器注浆工艺
瓷器注浆工艺，作为传统瓷器生产工艺的重要环节之一，承载着瓷器的质量和美观度。它是将瓷泥填充到瓷器模具中，经过一系列工艺加工，最终形成瓷器的过程。本文将介绍瓷器注浆工艺的具体过程和技术要点，以及对瓷器质量的影响。
瓷器注浆工艺的第一步是选择瓷泥。瓷泥是由瓷土、岩石粉末和其他添加剂经过混合、研磨、过筛等工艺制成的。其中，瓷土是瓷泥的主要成分，它决定了瓷器的质地和质量。常见的瓷土有高岭土、长石和石英等。在选择瓷土时，要根据瓷器的用途和要求，选择合适的瓷土配方，以保证瓷器的强度和透明度。
选好瓷泥后，接下来是注浆的过程。注浆是将瓷泥填充到瓷器模具中的过程。在注浆过程中，需要掌握好注浆的速度和压力，以保证注浆均匀而不产生气泡。同时，还要注意维持瓷泥的流动性，避免过早凝固。注浆过程中，工人需要根据经验掌握好时间和技巧，以确保注浆质量的稳定和一致性。
注浆完毕后，瓷器需要经过一段时间的自然陈化。陈化是指将瓷器在自然环境中逐渐干燥，以使其内部结构更加稳定。在陈化过程中，瓷器会慢慢失去水分，逐渐变硬。这个过程需要根据瓷器的大小和厚度来决定，一般需要几天到几周的时间。陈化过程中，要注意避免瓷器受到外界的突然温度变化和震动，以免导致瓷器开裂或变形。
陈化完成后，瓷器需要进行修整和修补。修整是指将瓷器表面的不平整部分修整平整，以便后续的磨光和装饰工艺。修补是指修复瓷器在注浆和陈化过程中产生的瑕疵和裂纹。修整和修补需要经验丰富的工匠进行，以确保瓷器的外观和质量。
修整和修补完成后，瓷器需要进行磨光和装饰。磨光是指将瓷器表面进行打磨，使其光滑细腻。装饰是指对瓷器进行彩绘、贴花等工艺，以增加瓷器的艺术价值和观赏性。磨光和装饰需要精细的工艺和细致的手工操作，以确保瓷器的质量和美观度。
(完整word版)陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法
陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法
一、石膏模具
1、石膏的特性：
石膏是模型制作的主要原料，一般为白色粉状晶体，也有灰色和淡红黄色等结晶体，属于单斜晶系，其主要成分是硫酸钙，按其中结晶水的多少又分为二水石膏和无水石膏,陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏,就是利用二水石膏经过180摄氏度左右的低温煅烧失去部分结晶水后成为干粉状，又可吸收水而硬化的特点.除天然石膏外，还有人工合成石膏.一般石膏调水搅拌均匀的凝固时间为2—8分钟,发热反应为5-8分钟，冷却后即成结实坚固的物体。
理论上石膏与水搅拌时进行化学反应需要的水量为18.6％;在模型制作过程中，实际加水量比此数值大的多，其目的是为了获得一定流动性的石膏浆以便浇注，同时能获得表面光滑的模型；多余的水分在干燥后留下很多毛细气孔，使石膏模型具有吸水性。
吸水率是石膏模型一个重要的参数，它直接影响注浆时的成坯速度。陶瓷用石膏模的吸水率一般在38—48％之间。
石膏粉放置在干燥的地方，使用时不要溅到水,石膏袋子要干净，严防使用过的石膏残渣或其它杂物混入袋中.
2、石膏浆的调制:
(1）准备好盆和石膏粉；
（2）在盆中先加入适量的水,再慢慢把石膏粉沿盆边撒入水中，一定要按照顺序先加水再加石膏.
（3）直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷，稍等片刻，就用搅拌棒搅拌,要快速有力、用力均匀。成糊状即可。
(4) 石膏在调制时的比例为：水：石膏=1：1。4—1。8左右.
（5) 注意挑除石膏浆里的硬块和杂质。
3、模型翻制操作：
常用的材料和工具有：钢锯条、锯条刀,直尺三角板、毛刷、海绵、脱模剂等。
陶瓷工艺基础_陶瓷制品的注浆成形
陶瓷工艺基础 陶瓷制品的注浆成形
使用石膏模具的现代式陶瓷制品注浆成形法产生于200多年之前。今天,注浆仍是一些日用陶瓷、卫生陶瓷和美术陶瓷制品的主要成形方法。恰恰是这种成形方法,可以制得结构均匀的复杂形状制品。与可塑成形法(滚压、挤压)不同,采用注浆法可以生产出深浮雕、独特曲线、薄壁不定截面的制品。该种方法的优点还在于简单易行,成本低廉。
注浆是一条从模型到成品的捷径,这首先在新型制品的设计阶段是非常重要的。模型、雏模、母模和易加工石膏工作模的制作占用时间少,同时顾及了因空气收缩和烧缩而引起的制品尺寸变化。必要时,可改变制品形状,消除会使裂纹产生和发育的作为应力集中区的部位。制作石膏模型、注浆模具和其它需用装具的费用大大低于压制用金属装具的制作费用。制备泥浆需用的设备比制备塑性坯料少,坯料制备阶段能源消耗小。泥浆输运距离长短皆可,并可利用低塑性料制取。
注浆成形法的缺点是:注浆模具的配置和注件的干燥占用场地大;因产品成形和干燥过程长,生产效率低;手工劳动量大;石膏模具消耗大;注件含水多,空气收缩大。这样,就对产品结构有一定的要求,首先是对空心制品(器皿、花瓶等),其孔口周边和底足应设支骨。注浆法的另一缺点是废渣量高,二次利用时尚需解散。
注浆过程就是石膏模具开口气孔的小毛细管从陶瓷泥浆中吸收水的过程。在该过程中,于模具内面形成部分脱水的致密硬质塑性沉淀物层。该层的形成过程称为坯料吃浆。坯料吃浆的速度决定成形的效率,而吃浆速度又受泥浆性能(浇注性能)、石膏模具性能及外部条件(如注浆车间的温度)的制约。
建筑陶瓷连体坐便器注浆成型工艺流程
建筑陶瓷连体坐便器注浆成型工艺流程
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陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法重点讲义资料
陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法
一、石膏模具
1、石膏的特性:
石膏是模型制作的主要原料，一般为白色粉状晶体，也有灰色和淡红黄色等结晶体，属于单斜晶系，其主要成分是硫酸钙，按其中结晶水的多少又分为二水石膏和无水石膏，陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏，就是利用二水石膏经过180摄氏度左右的低温煅烧失去部分结晶水后成为干粉状，又可吸收水而硬化的特点。除天然石膏外，还有人工合成石膏。一般石膏调水搅拌均匀的凝固时间为2-8分钟，发热反应为5-8分钟，冷却后即成结实坚固的物体。
理论上石膏与水搅拌时进行化学反应需要的水量为18.6%；在模型制作过程中，实际加水量比此数值大的多，其目的是为了获得一定流动性的石膏浆以便浇注，同时能获得表面光滑的模型；多余的水分在干燥后留下很多毛细气孔，使石膏模型具有吸水性。
吸水率是石膏模型一个重要的参数，它直接影响注浆时的成坯速度。陶瓷用石膏模的吸水率一般在38-48%之间。
石膏粉放置在干燥的地方，使用时不要溅到水，石膏袋子要干净，严防使用过的石膏残渣或其它杂物混入袋中。
2、石膏浆的调制:
（1）准备好盆和石膏粉；
（2）在盆中先加入适量的水，再慢慢把石膏粉沿盆边撒入水中，一定要按照顺序先加水再加石膏。
（3）直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷，稍等片刻，就用搅拌棒搅拌，要快速有力、用力均匀。成糊状即可。
（4）石膏在调制时的比例为：水：石膏=1：1.4-1.8左右。
（5）注意挑除石膏浆里的硬块和杂质。
3、模型翻制操作:
常用的材料和工具有：钢锯条、锯条刀，直尺三角板、毛刷、海绵、脱模剂等。
瓷器注浆工艺
瓷器注浆工艺
瓷器是我国传统的文化瑰宝之一，其精美的工艺和独特的艺术价值一直以来受到人们的喜爱。而其中的注浆工艺更是瓷器制作过程中不可或缺的一环。注浆工艺是指在瓷器成型前，将液态瓷浆注入模具中，经过一定的处理后，形成瓷器的基础形状。下面我们就来详细了解一下瓷器注浆工艺的具体步骤和注意事项。
瓷器注浆工艺的第一步是准备瓷浆。瓷浆是由瓷土和一定比例的水混合而成，其中的瓷土是由石英、长石和高岭土等原料经过精细研磨而成。在准备瓷浆的过程中，需要根据不同的瓷器种类和工艺要求，控制好瓷土的配比和研磨时间，以确保瓷浆的质量和流动性。接下来，将准备好的瓷浆注入模具中。模具是用来塑造瓷器形状的工具，通常由石膏或金属制成。在注浆过程中，需要将瓷浆缓慢而均匀地注入模具中，以免产生气泡或不均匀的厚度。同时，需要控制好注浆的速度和压力，以确保注入的瓷浆能够填满整个模具，并且与模具表面贴合紧密。
注浆完成后，需要进行瓷器的初步成型。这个过程通常包括振动、压实和脱模。振动可以帮助瓷浆在模具中排除多余的气泡，并增加瓷器的密实度。压实是为了进一步增加瓷器的密度和硬度，通常通过在模具上施加一定的压力来实现。脱模是指将初步成型的瓷器从模具中取出，这一步需要注意轻拿轻放，以免损坏瓷器的形状。
经过初步成型后，瓷器还需要进行干燥和烧制。干燥是为了去除瓷器中的水分，通常采用自然风干或低温烘干的方式。烧制是最后一个环节，也是最关键的一步。在烧制过程中，瓷器需要经历一系列的温度变化，从而使其逐渐变得坚硬和耐用。同时，还需要控制好烧制温度和时间，以保证瓷器的质量和色泽。
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陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析
一、陶瓷注浆成型工艺要点
注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。
1、对石膏模型的要求
（1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。
（2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。
（3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。
2、对泥浆性能的要求
为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。
（1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容易流动到模型的各部位。
（2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。
（3）触变性适宜，即粘度不宜过大。
（4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。
（5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求
3、对环境温度、湿度的要求
注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。
4．注浆成型的坯体对季节的要求
注浆成型的坯体质量对季节的变化比较敏感，特别是春秋季节对坯体成型影响最大。因为春秋季节风比较大，空气又比较干燥，在这样的条件下，如果不采取合理的措施，坯体在成型阶段就造成大面积的风裂，严重影响坯体的收成率。
主要原因是风不可能均匀地吹到坯体的各个部位，造成坯体各个部位干燥不均匀，局部收缩过快而产生开裂。
因此，春秋季节坯体成型要注意的问题是：
（1）成型车间不能开窗户，门上要挂门帘，避免外面的风直接吹到室内的坯体上，必要时可以用薄膜全部将坯体盖起来，这样在干燥过程中收缩均匀。
（2）春秋季节要经常在成型操作室内四周喷洒一些水，喷水的目的是增加室内的湿度。喷洒水量要求刚进入春秋季节时少喷洒，慢慢地增多，在接近夏季和冬季时慢慢减少，但要注意阴、雨天要少喷洒甚至不洒水。夏季风比较小，湿度较大，室内不要喷洒水可以开窗户。冬季一定要把窗户缝糊好，保证室内温度。
因此，在生产过程中根据季节的变化采取相应的保护措施以及控制好生产环境的温度和湿度，对提高产品质量和收成率是十分有益的。
二、陶瓷注浆成型缺陷分析
1、气孔与针眼
（1）泥浆的流动性差，粘度大，致使泥浆中的气泡不易排出。
（2）泥浆未经陈腐，或电解质种类及用量不当。
（3）搅拌泥浆太剧烈，或注浆速度太快，使泥浆中夹有气泡，或泥浆真空脱泡处理不严。
（4）石膏模过湿、过干、过旧，或模型表面沾有灰尘。
2、泥缕
主要原因是泥浆的粘度大，流动性差，或因倾浆操作不当，或模型工作面沾有浆滴。还有一种情况，因进浆时集中于模型内某一局部，由于泥浆的冲击而形成这一局部颗粒取向排列不同，致使干燥收缩时隆起成筋状，即使经过车修或用刀削平，烧后仍有明显的泥缕。
3、开裂
（1）泥浆配方不当；
（2）陈腐不足、不均；
（3）操作不当、厚薄坯；
（4）脱模太早或太迟；
（5）接坯的双部分干湿不一致。
4、变形
（1）泥浆水分太高，干燥收缩过大。
（2）泥浆混合不匀，干燥收缩不一。
（3）倾浆操作不当，坯体厚薄不匀。
（4）模型过湿，或脱模过早，出模操作不当，湿坯没有放平、放正。