陶瓷注浆成型技术
陶瓷注浆成型技术
空石膏模 注浆 放浆 坯体 图1空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散 地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到 一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则 或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、 卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。
(一)注浆成型的方法l 、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆)该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图1所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65—1.8g/cm 3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下：流动性一般为10—15秒稠化度不宜过大（1.1—1.4）细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。
(2)实心注浆(双面注浆)实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯 的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示：该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品：如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm3以上，以缩短吸浆时间。
稠化度(1.5—2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。
2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。
强化注浆主要有以下几种：(1)压力注浆采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷高压注浆成型工艺陶瓷是一种非常重要的材料，它具有高硬度、高耐磨、高耐腐蚀等优良性能，因此被广泛应用于各种领域，如建筑、电子、化工、医疗等。
而陶瓷的制造过程中，高压注浆成型工艺是一种非常重要的工艺，它可以使陶瓷制品具有更高的密度和更好的性能。
高压注浆成型工艺是一种将陶瓷粉末和液体添加剂混合后，通过高压注入模具中，然后在高温高压下进行成型的工艺。
这种工艺可以使陶瓷制品具有更高的密度和更好的性能，同时还可以大大提高生产效率和降低成本。
高压注浆成型工艺的主要步骤包括：原料制备、混合、注浆、压制、烧结等。
其中，原料制备是非常重要的一步，它直接影响到陶瓷制品的质量和性能。
一般来说，陶瓷粉末的制备需要经过多道工序，如研磨、筛分、干燥等，以保证粉末的均匀性和细度。
而液体添加剂的制备则需要根据不同的陶瓷材料和工艺要求进行选择和调配。
混合是将陶瓷粉末和液体添加剂混合均匀的过程，这一步的目的是使粉末和液体充分结合，形成均匀的浆料。
混合的方法有很多种，如干法混合、湿法混合、球磨混合等，不同的方法适用于不同的陶瓷材料和工艺要求。
注浆是将混合好的浆料注入模具中的过程，这一步需要使用高压注浆机进行操作。
高压注浆机可以将浆料注入模具中，并在一定的时间内保持一定的压力，以保证浆料充分填充模具中的空隙。
压制是将注入模具中的浆料进行压制的过程，这一步需要使用压力机进行操作。
压力机可以将模具中的浆料进行压实，使其具有更高的密度和更好的性能。
烧结是将压制好的陶瓷制品进行高温处理的过程，这一步可以使陶瓷制品具有更高的硬度、密度和耐磨性。
烧结的温度和时间需要根据不同的陶瓷材料和工艺要求进行选择和调整。
总的来说，高压注浆成型工艺是一种非常重要的陶瓷制造工艺，它可以使陶瓷制品具有更高的密度和更好的性能，同时还可以大大提高生产效率和降低成本。
随着科技的不断发展和进步，高压注浆成型工艺也在不断地改进和完善，相信在不久的将来，它将会在更多的领域得到应用。
陶瓷花盆注浆成型工艺流程
陶瓷花盆注浆成型工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 模具准备，选用合适形状和尺寸的模具，仔细检查模具是否干净、无破损或杂质。
陶瓷工艺学(4.4)--注浆成型最终
间，还可减少坯体的干燥收
为
缩和脱模后坯体的水分。注
浆压力越高，成型速度越大
生坯强度越高，但是受模型
强度的限制。模型材料可以
采用石膏模型、多孔树脂模
型和无机填料模型。
微压注浆 一般压力在0.05MPa以下 中压注浆 一般压力在0.15MPa——0.20MPa之间 高压注浆 一般压力在0.20MPa以上
单面注浆 双面注浆
压力注浆 真空注浆 离心注浆
其他注浆成型 方法
热压铸成型
成组注浆
热浆注浆
4.4 注浆成型方法
单面注浆
将泥浆注入模型中，待泥浆在模型中停留一段时间，形成所需注件厚度 时，倒出多余泥浆，随后带模干燥，待注件干燥收缩后脱模，取出注件。
单面注浆操作示意图
4.4.1 基本注浆方 法
双面注浆
本节课主要内容
4.1、
注浆过程Leabharlann 4.2、注浆成型的特点
4.3、
注浆成型对泥料的要求
4.4、
注浆方法
4.1 注浆过程
第一阶段
从泥浆注入 石膏模吸入开 始到形成薄泥 层;
第二阶段
形成薄泥层 后，泥层逐渐 增厚，知道形 成注件;
第三阶段
从雏坯成型 后到脱模为收 缩脱模阶段;
4.1 注浆过程
为了提高注浆速率，通常从以下三种方式：
陶瓷工艺学 千姿百态陶瓷诞生记——注浆成型
课程导入
川剧变脸
川剧脸谱，是川剧表演艺术中重要的组成部分，是历代川剧艺人 共同创造并传承下来的艺术瑰宝。
川剧《白蛇传》中的许仙
川剧变脸大师
课程导入
千姿百态陶瓷诞生记
泥浆
石膏模具
百态陶瓷
课程导入
陶瓷注浆成型技术
空石膏模 注浆 放浆 坯体 图1空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散 地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到 一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则 或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、 卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。
(一)注浆成型的方法l 、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆)该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图1所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65—1.8g/cm 3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下：流动性一般为10—15秒稠化度不宜过大（1.1—1.4）细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。
(2)实心注浆(双面注浆)实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯 的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示：该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品：如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm3以上，以缩短吸浆时间。
稠化度(1.5—2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。
2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。
强化注浆主要有以下几种：(1)压力注浆采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。
陶瓷注浆成型技术
- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。
(一)注浆成型的方法 l、基本注浆方法 (1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图 1 所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在 1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。
(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。
稠化度(1.5 -2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。
2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。
陶瓷注浆成型工艺方法
产品注浆成型作业指导1．目的：保证精陶大件产品注浆成型顺利进行，提高成型半成品合格率。
2. 适用范围：适用于精陶产品如辊棒、方梁、立柱等产品的注浆成型作业。
3．作业要点3.1注浆作业前的准备3.1.1模型清理注浆工在进行作业前，要仔细检查清理模型。
对于新上的模型，首先检查核对型号，检查模型是否完好，工作面有无缺陷。
核对检查合格的模型先用细砂纸(240#)将模型工作面轻轻打磨一遍，清除模型表面的脱模剂及其它杂物，并用约20%的稀浆水将模型工作面擦拭一遍。
正常使用的模型，注浆作业前要将模型表面的余浆及石膏屑清理干净。
模型跑浆时，对沾在模型内外及子母扣处的泥渣都要清理干净。
对脱模时发现有不能脱模的情况，再次注浆前用石墨将模型对应坯体不脱模的地方薄薄抹一层，便于脱模。
3.1.2模型及进浆管与添浆管的安装清理过的模型放于支架上时，首先要保证支架每个支撑点在一条直线上，模型放置要稳定，不得有悬空的情况，以免引起模型断裂或变形。
合模时要将模型子母扣对整齐，并用紧固件压紧。
注意紧固件要分布均匀并锁紧，防止注浆时跑浆。
进浆管与添浆管依次插紧，添浆管处用来盛浆的容器要高于模型悬挂，且管子要拉直，便于进浆、回浆及排气。
3.1.3泥浆的准备泥浆要使用配浆人员已化好的泥浆。
泥浆使用前，要确保充分搅拌均匀，搅拌时间不得少于30分钟，未充分搅拌的泥浆不得使用。
在抽进注浆罐前要进行过筛，筛目要求为100 目。
过筛时要缓慢往筛内添浆，不得漫筛，防止料渣进入已过筛的浆料中。
浆料的比重规定为2.0-2.2，对不符合规定的泥浆不得使用。
配浆要保证泥浆具有5天的陈腐期。
3.2注浆操作3.2.1注浆作业时，要保证3人以上同时操作，一人控制进浆阀门，一人操作进浆管，一人在添浆管处观察。
注浆前往注浆罐内充氮气，罐内压力达到 0.1—0.2 MPa时停止，并关闭阀门。
注浆时要注意控制上浆速度，缓慢均匀进浆，不得猛开阀门。
出现跑浆漏浆的情况要立即处理。
注浆成型
注浆成型的应用
注浆成型是一种传统的陶瓷成型方法， 也是一种经典的流法成型方法。由于采用流 动充模，可以制备复杂形状的型坯。一般而 言,凡形状复杂、不规则、薄壁、体积较大且 尺寸要求不严的器件都可用注浆法成型,如日 用陶瓷中的花瓶、茶壶、杯把、椭圆形盘等 都可采用此法成型。
注浆成型基本工艺流程为： 粉末→浆料→注浆→脱模→干燥→型坯
原料
浆料是固相颗粒在水中的分散体系。 浆料的基本成分是固相颗粒和水。一般在满足 浆料各种性能要求的基础上，固相的体积分数愈大 愈好。通常固相的体积分数在30-65%范围内。 根据最终性能，制品的成分结构应有一定的要 求。该要求对烧结前的成型坯的成分结构提出相应 的要求，进而对用于制备浆料的固相原料也提出了 要求。
即泥浆的粘度要小，能保证泥浆在输送管道内畅 流并可分流注以模型的各个部位。 2）稳定性要好 稳定性的含义是指浆料长期放置时不产生分层现象。
3）具有适当的触变性 泥浆在存放一定时间后粘度变化不宜过大，这样泥 浆就便于输送和储存，同时又要求脱模后的坯体不 致于受到轻微振动而软塌。注浆用泥浆的触变性太 大易稠化，不便浇注，而触变性太小则生坯易软塌， 所以要有适当的触变性。
1. 压力注浆。
对于大型的制品来说，因为制品较大，注浆时间就必 然很长，又因为注件壁厚，当石膏模吸水能力不够 时，就不易干涸，多余泥浆倒出后，有时注件内壁 还很潮湿，注件容易损坏。为了加速水分扩散，加 快吸浆速度，提高注件的致密度，缩短注浆时间， 并避免大型或异型注件发生缺料现象，必须在压力 下将泥浆注入石膏模。一般加压方法是将注浆斗提 高，加大注浆压力，或用压缩空气将泥浆压入模型。
陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析
陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析一、陶瓷注浆成型工艺要点注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。
1、对石膏模型的要求（1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。
（2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。
（3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。
2、对泥浆性能的要求为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。
（1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容易流动到模型的各部位。
（2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。
（3）触变性适宜，即粘度不宜过大。
（4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。
（5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。
一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求3、对环境温度、湿度的要求注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。
成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。
(完整word版)注浆成型
注浆成型注浆成型,亦称浇注成型定义及原理：是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆,然后注入多孔模具内（主要为石膏模)，水分在被模具（石膏)吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层,脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。
其完成过程可分为三个阶段：1。
泥浆注入模具后,在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收,泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。
2. 水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差,薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散,当泥层厚度达到注件厚度时，就形成雏坯。
3. 石膏模继续吸收水分,雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。
注浆成型的特点：优点:（1）适用性强，不需复杂的机械设备,只要简单的石膏模就可成型；（2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；（3)成型技术容易掌握,生产成本低。
(4）坯体结构均匀。
缺点：（1)劳动强度大，操作工序多,生产效率低;(2）生产周期长,石膏模占用场地面积大;(3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。
(4)模具损耗大。
（5)不适合连续化、自动化、机械化生产. 常规注浆成型方法：单面注浆：泥浆与模型的接触只有一面,称为单面注浆。
双面注浆：泥浆与模型和模芯的工作面两面接触,双面吸水，称为双面注浆。
1.粉料浆料的性能.如安定性,流动性,触变性，含水量的多少,脱模性好坏,料浆含气泡情况.2。
注浆成型的方法的影响。
如实心,空心,离心，压力，真空注浆等.3。
浆料设备的影响.4.吸浆速度的影响。
因素有模型的阻力，坯料的阻力。
5一、陶瓷注浆成型工艺要点注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。
陶瓷注浆成型工艺流程
陶瓷注浆成型工艺流程陶瓷是一种古老而又精美的艺术品，它经历了千百年的发展，如今已成为人们生活中不可或缺的一部分。
陶瓷制品的制作过程中，注浆成型是其中非常重要的一个环节。
本文将为您介绍陶瓷注浆成型的工艺流程。
首先，我们需要准备好原料。
陶瓷制品的原料主要包括粘土、瓷石、石英、长石等。
这些原料需要经过混合、研磨等工序，最终形成适合注浆成型的陶瓷浆料。
接下来，是模具的制作。
模具是用来给陶瓷制品定型的工具，通常由石膏或硅胶制成。
制作模具需要根据设计图纸，将模具分割成若干个部分，然后用模具胶将其粘合在一起，最终形成完整的模具。
然后，是注浆成型的过程。
首先，将准备好的陶瓷浆料倒入模具中，然后用振动台将浆料振实，以确保模具内部充满浆料并且没有气泡。
接着，将模具放置在震动台上，震动台会以一定的频率和幅度进行震动，使得浆料在模具内部均匀分布并且排除气泡。
经过一定时间的震动，浆料逐渐凝固成型，最终形成陶瓷制品的初步形态。
随后，是脱模和修整。
经过一定时间的凝固，陶瓷制品可以从模具中取出，但此时制品还不完整，需要经过修整工序。
通常会使用刀具对制品进行修整，去除多余的浆料和修复表面的瑕疵，最终使制品达到设计要求的形态和质量。
最后，是烧制工序。
经过注浆成型和修整后的陶瓷制品需要进行烧制，以使其达到一定的硬度和耐用性。
烧制的温度和时间需要根据具体的陶瓷材料和制品设计要求来确定，一般来说，烧制温度在1000℃以上，时间在几小时到几十小时不等。
综上所述，陶瓷注浆成型是陶瓷制品制作过程中非常重要的一个环节。
通过精心的原料准备、模具制作、注浆成型、脱模修整和烧制工序，我们可以制作出各种精美的陶瓷制品，为人们的生活增添更多的艺术和美感。
希望通过本文的介绍，您对陶瓷注浆成型工艺流程有了更深入的了解。
日用陶瓷注浆成型工艺流程
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【精品】陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析精选
陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析一、陶瓷注浆成型工艺要点注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。
1、对石膏模型的要求(1）设计合理,易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致.（2)孔隙率和吸水率适度,比可塑成型模型略大。
（3)模型的湿度要严格控制,一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。
2、对泥浆性能的要求为了提高注浆生产效率,并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。
（1）流动性好,要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容易流动到模型的各部位。
（2）稳定性好,要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。
（3)触变性适宜，即粘度不宜过大。
(4）渗透性好,即过滤性好,要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。
（5)不含气泡,以利于增加坯体的强度.一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求3、对环境温度、湿度的要求注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度,一方面坯体的外表面干燥速度过快,而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均,在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。
成型操作的湿度一般控制在50—70％，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂,特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。
陶瓷注浆成型工艺-【浆胎瓷器】DM
陶瓷注浆成型工艺-【浆胎瓷器】DM浆胎瓷器;民国时期的《饮流斋说瓷》作者在其文中有好几次提到“浆胎”瓷器，说“浆胎必轻”，桨胎质轻而松。
还在说胎釉之三处注解：“( 浆胎者，撷瓷粉之精液，澄之使清，融成泥桨以成肧胎，凡极轻而薄之器属之。
)”理解汉字有时不免望文生义，自有人理解“浆胎”大概是“注浆之胎”。
因此，有个别瓷厂（窑）为了仿古，先制作了型腔而后注浆的工艺，但全都失败了，最后对“注浆之胎”的工艺制瓷作了完全的否定。
我略有开热塑模具的经验，也知道些许脱模的道理，对“泥浆注胎”轻薄器型，向来认为是不可行的。
可是，还真有些个专家，把'轻而薄之器’（胎厚1厘米，小口大肚形器）鉴定为“注浆之胎”，这就让人有点笑不出声来了。
那么“浆胎”称谓，缘来何处呢？因为不可能有实物支持，所以，我的分析和结论是：那是常人及《饮流斋说瓷》作者对既轻而薄的瓷器，一种在制瓷工艺上没有根据和定论的猜说；或者是一种以讹传讹的词不达意的没有求证的道听途说。
但《饮流斋说瓷》是一篇大作，洋洋洒洒从远古制陶一直说到清末瓷器，论及胎、瓷、釉、色、画、窑口、款式诸多方面。
大凡读过此文的瓷器爱好者，甚至瓷器鉴定专家都或多或少受到了该“说瓷”篇的影响。
或许看客要问：黄昏红日，你说没有“注浆之胎”，那既轻而薄的瓷器，其胎骨究竟是什么？又应当叫什么名称才名副其实呢？浆胎青花————“被爱情遗忘的角落”浆胎是指明、清两代用瓷土淘洗后的细泥浆制成的胎体轻薄、色如米浆的一种瓷胎，具有胎薄、体轻、质松、音哑、釉有细小开片等特点。
康、雍、乾浆胎青花自成一体。
康熙时胎体微泛土黄色，釉面多为粉白或浆白色，有细碎纹片，纹饰较一般青花细腻。
雍正、乾隆时浆胎青花胎釉与康熙无大差别，少数有釉面不太平整的，青花纹饰则渐趋规矩图案化。
乾隆晚期的浆胎青花，其胎质较松软细致，叩之有瓦声，胎色微黄，青花呈色有浓有淡，但都较为明艳，略带紫色倾向，白釉带乳白色，开细纹，莹润明亮。
实验八陶瓷泥浆稀释注浆成型
实验八陶瓷泥浆稀释注浆成型
2、实验过程为：首先用球磨机制备陶瓷坯体粉料，用石膏膜进行注浆成型，
并用实验所提供的高温电炉对成型的坯体进行高温烧结，同时用耐火度测定仪对
坯体的烧结性能进行测定。
3、实验数据处理：综合实验所测得数据，结合实验仪器的误差、读数带来
的误差、系统的误差对实验数据进行处理，从而了解坯体的烧结的工艺和基本原
理，从而加深了对所学知识的进一步了解。
综合设计性实验的程序：学时的一周内完成实验项目，通常分两次完成。
1、第一次实验，一般是学生学习实验室提供的电子文献和文字资料，熟悉
实验仪器内容，拟订实验方案；确定配方。
2、在第一次与第二次实验间，学生可利用业余时间充分酝酿实验方案；
3、第二次实验，各显神通，全面开展实验。
在综合性实验和设计性实验中都要体现科学实验设计的理念：
1、实验方案的选择-最优化原则；
2、测量方法的选择-误差最小原则；
3、测量仪器的选择-误差均分原则；
4、测量条件的选择-最有利原则。
四、实验报告的格式
实验完毕，应用专门的实验报告本，根据预习和实验中的现象、数据记录等，
及时而认真地写出实验报告。
【精品文章】一分钟了解陶瓷材料胶态成型方法
一分钟了解陶瓷材料胶态成型方法
陶瓷材料尤其是高性能陶瓷具有高强度、高硬度、耐高温、抗氧化等一系列优异性能，故而在航空航天、新材料、电子、生物工程等方面具有很好的应用前景。
陶瓷材料成型过程不但容易产生缺陷，而且很难通过后续工艺得以弥补；因此对陶瓷成型工艺环节的控制对于整个陶瓷材料的制备至关重要。
1.注浆成型
注浆成型是指泥浆注入具有吸水性能的模具中而得到坯体的一种成型方法。
适于形状复杂、薄的、体积较大且尺寸要求不严的制品。
注浆成型后的坯体结构较均匀，但含水量大，干燥与烧成收缩大。
其中注浆成型包括空心注浆、实心注浆、真空注浆以及离心注浆等。
1.1空心注浆
空心注浆指采用的石膏模没有型芯，故亦称单面注浆。
适于薄壁类小型坯件的成型。
图1为空心注浆成型示意图。
图1 空心注浆示意图
1.2实心注浆
实心注浆是将泥浆注入带有型芯的模型中，泥浆在外模与型芯之间同时向两侧脱水，浆料需不断补充，直至硬化成坯，亦称双面注浆。
图2 为实心注浆示意图。
图2 实心注浆示意图
1.3真空注浆
真空注浆是利用在模型外抽取真空或将紧固的模型放入负压的空气中，。
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- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。
(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型固定下来，见图 1 所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。
(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。
稠化度(1.5 -2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。
2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。
强化注浆主要有以下几种: (1)压力注浆采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。
压力注浆最简单的就是提高盛浆桶的位置，利用泥浆本身的重力从模型底部进浆，也可利用压缩空气将泥浆注入模型。
根据泥浆压力大小，压力注浆可分为微压注浆、中压注浆、高压注浆。
微压注浆的注浆压力一般在0.05MPa 以下;中压注浆的压力在0.15-0.20MPa;大于0.20MPa 的可称为高压注浆，此时就必须采用高强度的树脂模具。
(2)真空注浆用专门设备在石膏的外面抽真空，或把加固后的石膏模放在真空室中负压操作，这样却可加速坯体形成，提高坯体致密度和强度。
(3)离心注浆离心注浆是使模型在旋转情况下注浆，泥浆受离心力的作用紧靠模型形成致密的坯体，泥浆中的气泡由于比较轻，在模型旋转时，多集中在中间，最后破裂排出，因此也可提高吸浆速度与制品的品质。
但这种方法所用泥浆中的固体颗粒尺寸不能相差过大，否则粗颗粒会集中在坯体表面，细颗粒容易集中在模型部，造成坯体组织不均匀，干燥收缩易变形。
(4)热浆注浆热浆注浆是在模型两端设置电极，当泥浆注满后，接上交流电，利用泥浆中的电解- 3 - 质的导电性加热泥浆，把泥浆升温至50℃左右，可降低泥浆粘度，加快吸浆速度。
(二)注浆成型对石膏模及泥浆的性能要求注浆成型的关键要有高质量的模型和性能良好的注浆泥料。
l、对石膏模型的要求(1)模型设计合理，易于脱模。
各部位吸水性均匀，能保证坯体各部位干燥收缩一致即坯体的致密度一致。
(2)模型的孔隙不大，吸水性好，其孔隙度要求在30%-40%，使用时石膏模不宜太干，其含水量一般控制在4%-6%，过干会引起制品的干裂、气泡、针眼等缺陷，同时模子使用寿命缩短，过湿会延长成坯时间，甚至难于成型。
(3)模型工作表面应光洁，无空洞，无润滑油迹或肥皂膜。
2、对泥浆的要求(1)泥浆的流动性良好，即泥浆的粘度小，在使用时能保证泥浆在管道中的流动并能充分流注到模型的各部位。
良好的泥浆应该像乳酪一样，流出时成一根连绵不断的细线，否则浇注困难。
如模型复杂时，会产生流浆不到位，形成缺角等缺陷。
(2)含水量尽可能低，在保证流动性的前提下，尽可能地减少泥浆的含水量，这样可减少注浆时间，增加坯体强度，降低干燥收缩，缩短生产周期，延长石膏模使用寿命。
一般泥浆含水量控制在30%-35%，密度1.65-l.9g/cm 3 。
(3)稳定性好，泥浆中不会沉淀出任何组分(如石英、长石等)，泥浆各部分能长期保持组成一致，使注件组织均匀。
(4)过滤性(渗透性)要好。
即泥浆中水分能顺利通过附着在模型壁上的泥层而被模型吸收。
可通过调整泥浆中瘠性料与塑性原料的含量来调整滤过性。
(5)具有适当的触变性。
泥浆经过一定时间存放后粘度变化不宜过大，这样泥浆便于输送和储存，同时又要求脱模后的坯体不至于受到轻微震动而软塌，注浆用泥浆触变性太大则易稠化，不便浇注，而触变性太小则生坯易软塌，所以要有适当的触变性。
(6)泥浆中空气含量尽可能少，注浆料常混入了一定数量的空气，使注件中有一定数量的气孔，对于比较稠厚的泥浆这种现象更为显著，为避免气泡产生和提高泥浆流动性，生产上常采用真空脱泡处理。
(7)形成的坯体要有足够强度。
(8)注浆成形后坯体容易脱模。
(三)稀释剂的种类与选用一般来说，泥浆含水量越低流动性越差，而注浆工艺要求泥浆含水量尽可能低而流- 4 - 动性又要足够好，即需制备流动性足够好的浓泥浆，生产上为获得这种含水量尽可能低而流动性足够好的浓泥浆采取的措施是加入稀释剂。
陶瓷工业生产中常采用的稀释剂分为三类: 1.无机电解质。
如水玻璃、碳酸钠、磷酸钠、六偏磷酸钠等。
这是最常用的一类稀释剂。
要得到所需要粘度得泥浆，与所需要加入电解质得种类和数量及泥浆中粘土的类型有密切的关系。
一般来说，电解质用量位干坯料质量的0.3%-0.5%。
水玻璃对增强高岭土泥浆的悬浮能力效果最好，它不仅显著地降低其粘度，而且在相当宽的电解质浓度围粘度都是很低的，有利于生产操作。
对于含有机物的紫木节土泥浆来说，碳酸钠的稀释作用较水玻璃好。
生产中常同时采用水玻璃和纯碱做稀释剂以调整吸浆速度和坯体的软硬程度。
因为单用水玻璃时，坯体脱模后硬化较快，外水分差别小，致密发硬，容易开裂。
单用纯碱(Na2CO3)时，脱模后坯体硬化较慢，外水分差别大，坯体较软，或者外硬软。
使用电解质时，要注意其质量。
纯碱如果受潮会变成碳酸氢钠，后者会使泥浆絮凝。
水玻璃(Na2SiO3)是一种可溶性硅酸盐，由不同比例的碱金属氧化物(通常Na2O)及二氧化硅所组成。
它的组成用SiO2/Na2O 的摩尔比(称为水玻璃的模数)来表示，当其模数大于4 时，长期放置会析出胶体SiO2。
常用作稀释剂的水玻璃模数一般为3 左右。
2.有机酸盐类。
如腐殖酸钠、单宁酸钠、柠檬酸钠、松香皂等。
这类有机物质具备作稀释剂的几个条件。
它们的稀释效果比较好。
腐殖酸钠的用量一般<0.25%。
若超过时，泥浆粘度又增大，这和无机电解质的稀释规律相似。
另外，用量过大，如烧成时其有机物未烧净，还会使釉面发暗。
单宁酸钠的用量一般为0.3%-0.6%左右。
3.聚合电解质。
陶瓷工业中采用这类稀释剂的历史远短于上述两类稀释剂。
聚合电解质常用作不含粘土原料的泥浆的稀释剂。
常用的有阿拉伯树胶、桃胶、明胶、羧甲基纤维钠盐等有机胶体，其用量少时会使料浆聚沉，适当增多时会稀释浆料，用量一般在0.3%左右。
二、注浆成型操作过程 1.注浆成型操作过程注浆成型操作过程根据产品种类、泥浆性质不同大体需经过以下几道工序: -5 - 以下就主要工序给予说明: (1)合模在合模前应先将模型的工作表面清扫干净，不得留有干泥或灰尘。
并检查模子工作表面是否光洁，有无空洞和润滑油迹。
如正常即可进行合模，装配好的模型如有较大缝隙，用软泥将合缝处的缝隙堵死，以免漏浆。
使用时模型不宜过干过湿，其水量一般控制在4%-6%。
(2)注浆对于单面注浆而言，将料浆注满模型即可，等泥层增厚到需要的厚度时，倒掉模型多余的泥浆，为避免倒掉后少量残余的泥浆在坯体表面的不均匀分布，生产上还需要对倒掉泥浆后的带坯模型进行甩浆以保证残余泥浆分布均匀，避免泥缕产生。
对于双面注浆，须陆续补充泥浆，直到模型的空穴泥浆全部变成坯体。
无需倒浆和甩浆。
(3) 青坯干燥刚形成的注件由于含水量较高，强度较低而不能立即脱模，需带模干燥一定时间，这种干燥称为青坯干燥，在青坯干燥期间，由于水分的蒸发及模子的继续吸水，注件水分不断下降，坯体收缩并与模型脱离，同时强度也逐渐提高，这时即可脱模。
(4) 脱模脱模后坯体应轻拿轻放、放平、放正、放稳、并防止振动。
(5) 粘接粘接是制造壶、杯及有些小口花瓶、坛等日用瓷和艺术瓷、卫生瓷等不能一体成形的坯体所必需经过的工序，粘接过程是指用一定稠度的粘接泥浆将各自成形好的部件粘接在一起。
对于粘接工艺，要注意以下几个方面。
①各部件的软硬程度(含水率)。
在粘接时，各部件的软硬程度并不强求一致，但合模注浆料注浆青坯干燥脱模粘接干燥修坯(干修) 干燥找裂干燥满足施釉或入窑烧成工艺要求的半成品修坯(湿修) 模具清扫、涂油- 6 - 是含水率尽量接近。
一般说来，零件坯件应比主体坯件稍硬一些，以防止变形，但也不能相差太大，否则会因含水量不同而收缩不一致引起裂坯缺陷。
实践表明，两者之间水分含量相差不应超过2%-3%。
②粘接泥浆。
粘接泥浆一般和坯体的组成一致，这样才不会由于两者膨胀系数不一致导致裂纹，同时，还要控制好泥浆的粘度和流动性，一般流动性要好，相对密度调节至2.0 以上，这样的泥浆粘接后才不会开裂。
为了粘接牢固，也可在粘接泥浆中加入一定的粘接剂(糊精、甲基纤维素等)，也可以在泥浆中加入30%左右的釉料或其它熔剂，使其在高温下与坯体牢固结合。
③粘接接触面。
根据粘接接触面不同，可以将粘接分为滑面粘接和麻面粘接。
所谓麻面粘接是指两接触面有锯齿状刀子划成锯齿状，这样可以增加接触面积，使粘接口更牢固。
麻面粘接的麻面程度还可根据坯体含水率而定，如坯体含水率低，则麻面程度可深一些;如含水率高，则可浅一些。
对于大型卫生瓷有两种不同的操作方法;一种是在两个粘接件含水率适当的情况，先将两者粘接处划成麻面;另一种情况是坯体含水较低，使之麻面后可用刷子粘水刷一遍，直接用稠泥浆进行粘接。
这两种操作如能掌握恰当，可以得到同样的效果。
粘接完后，要将多余的泥浆刮走。
同时，为了防止开裂和变形，一般在粘接处粘上软布或纸。
(6)修坯对于粘接完的坯体，由于其表面不太光滑，边口有毛边，有的还留有模缝迹，而且有些产品还需进一步加工，如挖底、打孔等等，因此需要进一步加工修平，称之为修坯。
修坯是对立体半成品进行打磨加工，使其成为能适应施釉操作和入窑烧成的精坯。