不锈钢连铸设备——培训教材2011
连铸工艺技术培训课程
连铸工艺技术培训课程连铸工艺技术是一项重要的金属加工工艺，用于制造高质量的连续铸造产品。
掌握这一技术对于提高生产效率、确保产品质量至关重要。
为了帮助学习者更好地掌握连铸工艺技术，我们特别推出连铸工艺技术培训课程。
这个培训课程旨在向学习者介绍连铸工艺技术的基本原理、设备和操作要点。
课程包括以下几个主要内容：1. 连铸工艺技术概述：学习连铸工艺技术的基本概念和发展历程，了解连铸在金属加工中的重要性和应用范围。
同时，学习者还将了解到连铸工艺的优点和挑战。
2. 连铸设备及操作：学习连铸设备的种类和结构，了解连铸的整体工作流程。
同时，学习者还将学习设备的操作要点，包括设备的启动、停机、维护和故障处理等技巧。
3. 连铸操作的关键因素：学习连铸操作中的关键因素，如浇注速度、结晶器温度、浇注气氛等，以及如何调整这些因素以实现最佳的连铸效果。
学习者还将了解到如何通过控制连铸工艺参数来改善产品质量。
4. 连铸工艺缺陷与改进：学习连铸工艺中常见的缺陷问题，如浇注不均匀、表面气泡、内部夹杂物等，并了解各种改进方法。
通过学习这些内容，学习者将能够识别和解决连铸工艺中的常见问题。
5. 连铸工艺的质量控制：学习连铸工艺的质量控制方法，包括在线监测和离线检验。
学习者将了解到如何通过监测和检验来确保产品达到质量标准，并学习如何记录和报告关键的质量数据。
此外，我们还将提供实践环节，让学习者有机会亲自进行连铸工艺的操作和实验。
通过实践，学习者可以更深入地理解和掌握连铸工艺技术。
本培训课程适用于想要了解连铸工艺技术的初学者和从事连铸工作的技术人员。
无论你是学习连铸工艺的新手还是有经验的从业者，本课程都将帮助你提升你的技能和知识水平。
加入我们的连铸工艺技术培训课程，让我们一起学习、交流和进步！6. 连铸参数优化：学习如何通过优化连铸参数来提高产品质量和生产效率。
学习者将了解到如何选择合适的浇注速度、结晶器温度、浇注过程中的振动参数等关键参数，并学习如何通过实验和数据分析来确定最佳的参数组合。
连铸机械设备培训教材.(DOC)
一、连铸设备一览（一）、连铸设备：1钢包回转台、2中包车、3结晶器、4整体段、5扇型段、6机前辊道、7切割机、8机下辊道、9输出辊道、10去毛刺、11喷印机、12横移台车、13转盘、14输送辊道（二）、技术性能（见表1）表1 技术性能序号名称技术参数1 结晶器型式直结晶器、在线调宽规格（890×1550）×900×（200、300）足辊φ150×160，二节辊一对2 整体段型式垂直弯曲型，五点顶弯规格分200、230两种规格辊子φ150×1600，二节辊2对φ180×1600，二节辊2对φ200×1600，三节辊2对φ220×1600，三节辊7对φ120×110，一节辊5对3 扇形段型式四支柱升降式，行程为190~350mm规格每段由5对辊子组成，每流共有17个扇形段，NO．2~NO．8为弧形段（其中NO．6~NO．8电磁搅拌段，NO．9~NO．10为矫直段（5点矫直），NO．11~NO．18为水平段辊子φ240×1600，一体辊5对φ250×1600，一体辊5对φ280×1600，一体辊10对φ300×1600，一体辊15对（其中有6根EMS）辊φ310×1600，一体辊6根φ310×1600，二体辊14对φ310×1600，一体辊40根对4 引锭杆台车走行承载（t）15速度（m/min）24速比100．654轨距（mm）4500车轮（mm）4800序号名称技术参数卷动对中速度（m/min）5．4链子94节×300mm电动机30KW，120r．p．m 平减速机I=16．862蜗轮减速机I=49/2链轮φ600电动机内藏闸式，I=6行程（mm）240承载（N）50000速比24导程（mm）85 引锭杆卷上承载（t）13电动机15KW，1200r．p．m 速比542．02高速（m/min） 2钢绳（mm）φ18卷简（mm）φ1150扬程（m）φ166 放气装置气源（Mpa）N2，0．4~0．8汽缸φ125/φ36×600st 冷却水（Mpa）0．4工作气压（Mpa）0．05~0．107 间接水结晶器铜板（Mpa）0．8 辊子、轴承座（Mpa）0．5 框架（Mpa）0．4 直接冷却水（Mpa）0．7 直接冷却水（Mpa）0．4（三）、拆装工序及技术要求表2：拆装工序及技术要求序号项目拆装工序技术要求1 更换结晶器1)在中控室停结晶器各冷却水和整体段环路水，在4米液压站停整体段间接水，并做防冻。
连铸工艺设备连铸坯凝固与传热培训ppt课件
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最大的热阻是来自于坯壳与结晶器 壁之间的气隙。
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结晶器横向气隙的形成：
结晶器传热示意图：
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2.影响结晶器传热的主要因素⑴结晶器设计参数对传热的影响 A.结晶器锥度的影响
合适的倒锥度，可以减小下部气隙厚 度，改善传热。
结晶器长度以不增加拉漏为原则。通常为700～900mm。对传热影响不大。
角部成了坯 壳最薄弱的部位。
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结晶器内气隙的形成过程：
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坯壳急剧收缩是导致结晶器最大热流减少的原因
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减轻弯月面区坯壳过度收缩、减少凹陷的形成的措施
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二．结晶器坯壳生长规律结晶器内坯壳的生长规律服从平方根定律：
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铸坯表面组织的形成：
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促进结晶器坯壳均匀生长的操作注意事项
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三.结晶器传热与热阻
2．弯月面的形成
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钢液与铜壁弯月面的形成：
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良好稳定的弯月面可确保初生坯壳的表面质量和坯壳的均匀性。带有夹渣的坯壳是薄弱部位，易发生漏钢。
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4.气隙的形成、稳定及角部气隙
已凝固的高温坯壳发生δ→γ的相变，引起坯壳收缩，收缩力牵引坯壳离开铜壁，气 隙开始形成。周期 性的离合2～3次，坯壳达到一定厚度并完 全脱离铜壁，气隙稳定形成。
二冷区铸坯表面热量传递方式：
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铸坯二冷传热方式：
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二.影响二冷区传热的因素
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表面温度与热流的关系：
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三.二冷区凝固坯壳的生长
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四.铸坯的液相穴深度
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§3—4 连铸坯凝固结构
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不锈钢生产工艺培训资料
不锈钢生产工艺培训资料第一章不锈钢的基本概念和特性不锈钢是一种具有耐腐蚀性和抗氧化性的合金钢，主要由铁、铬、镍和少量其他元素组成。
它具有很高的硬度和强度，同时具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
不锈钢被广泛应用于制造工业、建筑业和家居用品等领域。
第二章不锈钢的生产工艺1. 材料准备：不锈钢的生产过程首先需要准备合适的原材料，包括铁、铬、镍等合金元素，以及其他添加剂。
2. 熔炼：将原材料放入熔炼炉中，通过高温熔化后进行精炼，去除杂质，然后进行合金调整。
3. 连铸：将熔化后的不锈钢液体倒入连铸机中，进行连续铸造，制成初级坯料。
4. 热轧：通过热轧机对初级坯料进行加热和轧制，以降低厚度并改善组织结构。
5. 热处理：对热轧后的不锈钢进行热处理，以增强其硬度和强度。
6. 冷轧：通过冷轧机对热处理后的不锈钢进行轧制，以提高表面质量和尺寸精度。
7. 表面处理：对冷轧后的不锈钢进行表面处理，包括抛光、酸洗、电镀等，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性能。
第三章不锈钢的应用领域不锈钢具有优良的耐腐蚀性和良好的装饰性，被广泛应用于厨房用具、建筑材料、化工设备、船舶制造等行业。
同时，不锈钢也具有良好的加工性能，可制成各种形状和规格的制品，满足不同领域的需求。
结语不锈钢是一种十分重要的合金材料，具有广泛的应用前景。
通过对不锈钢的生产工艺和应用领域的了解，可以更好地掌握其特性和加工技术，为不锈钢制品的生产提供技术支持和保障。
希望通过本培训资料的学习，能够帮助大家更好地了解不锈钢的生产工艺和应用特点，提升技术水平和工作能力。
很高兴看到你对不锈钢生产工艺感兴趣，接下来我将进一步介绍不锈钢的使用和加工技术，以及对环境的影响和可持续发展。
第四章不锈钢的加工技术1. 切割：不锈钢具有较高的硬度和韧性，因此在切割过程中需要使用适当的工具和技术，如等离子切割、激光切割等。
2. 成型：不锈钢可通过冷弯、热弯、冲压等方式进行成型，制成各种形状和规格的制品，如管道、板材、型材等。
连铸培训资料
连铸机设备简介一、钢包运载设备钢包回转台的用途和分类钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
所设计的钢包旋转半径，使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位置。
用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转，使钢包停在中间包上方供给其钢水。
浇注完的空包则通过回转台回转，再运回钢水接收跨。
按臂的结构形式可分为直臂式和双臂式两种。
蝶型钢包回转台是属于双臂整体旋转单独升降式，它是目前回转台最为先进的一种形式。
蝶型钢包回转台结构有两个用来支撑钢包的叉型臂，每个叉型臂的叉口上安装有两个枢轴式接受鞍座，在每个鞍座下装有称量用的称量梁，用以接收钢包并显示钢水重量。
为给钢水保温，回转台旋转盘上方的立柱上还安装有钢包加盖装置，可以单独旋转和升降。
二、中间包及其运载设备1 中间包1.1 中间包的作用中间包也叫做中包。
中间包是位于盛钢桶与结晶器之间用于钢液浇注的装置，其主要作用有：(1)中间包可减少钢液静压力，使注流稳定；(2）中间包利于夹杂物上浮，净化钢液；(3）在多流连铸机上，中间包将钢液分配给每个结晶器；(4）在多炉连浇时，中间包贮存一定量的钢液，更换盛钢桶时不会停浇；(5)根据连铸对钢质量要求，也可将部分炉外精炼手段移到中间包内实施，即中间包冶金。
可见，中间包有减压、稳流、去渣、贮钢、分流和中间包冶金等重要作用。
1.2 中间包容量及主要尺寸的确定中间包的容量是盛钢桶容量的20％～40％。
在通常浇注条件下，钢液在中间包内应停留8-10min，才能起到上浮夹杂物和稳定注流的作用；为此，中间包有向大容量和深熔池方向发展。
2.中间包小车2.1 中间包小车的作用中间包小车是用来支承、运输、更换中间包的设备。
小车的结构要有利于浇注、捞渣和烧氧等操作；同时还应具有横移和升降调节装置。
2.2 中间包车的类型中间包小车有悬臂型、悬挂型、门型、半门型等。
悬臂型中间包小车，中间包水口伸出车体之外，浇注时小车位于结晶器的外弧侧；其结构是一根轨道在高架梁上，另一根轨道在地面上小车行走迅速，同时结晶器上面供操作的空间和视线范围大，便于观察结晶器内钢液面，操作方便；为保证小车的稳定性，应在小车上设置平衡装置或在外侧车轮上增设护轨。
炼钢及连铸技术培训
水泵类
冷却塔类
过滤器（包括高速过滤器、全自动过滤器、自反洗过滤器）
阀门类（手动碟阀、电动碟阀、止回阀、闸阀、多功能水力控制阀）
化学除油器
软水发生器
加药装置
管道系统
其他
水处理站
了解水处理站内设备布置情况
精通水处理操作室操作规程
精通水处理化验室操作规程
掌握污泥处理系统操作规程
精通单体设备操作规程
炼钢及连铸技术培训
炼钢连铸区域培训大纲
1.工艺部分
.工程概况和工艺布置
概况
产品大纲
生产工艺布置
生产工艺路线
不锈钢冶炼基本工艺路线
特钢冶炼基本工艺路线
分钢种工艺路线
.电炉（EAF）
电炉的主要作用及冶炼原理
碳氧喷枪及泡沫渣工艺
炉底喷吹工艺
脱磷工艺原理
电炉主要配置和基本参数
电炉主要配置
电弧炉基本技术参数
电炉砌筑及耐材要求
配料计算
料篮主要尺寸
配料计算
不锈钢配料
碳钢/不锈钢配料
特钢冶炼工艺基本操作要点
特钢冶炼工艺基本操作流程
冶炼准备与进料
熔化冶炼
出钢
不锈钢冶炼工艺基本操作要点
不锈钢冶炼工艺基本操作流程
准备与进料
熔化冶炼
出钢
.钢包精炼炉（LF）
的主要作用及冶炼原理
LF炉主要作用
脱硫工艺原理
钢包
基本配置及技术参数
工艺基本操作规程
掌握异常情况的处理
.AOD炉
了解AOD炉的总体概况
熟悉AOD工艺生产过程
熟悉并掌握AOD设备各组成部件的作用和基本参数
熟悉并掌握AOD各种辅助设备的作用和操作使用
不锈钢连铸操作要点
连铸操作要点
1、J1.J1A.J4A、第一包上包温度1515---1520。
2、大包开浇100秒中包开浇，出苗时间100±10秒。
3、开浇拉坯10米，拉速提至0.85m/min.中包温度1495以下。
4、第二炉浇注结束拉速0.95--1.0m/min、第三炉结束1.05m/min.
5、正常浇注恒定1.05m/min.中包温度1485±3度。
6、大包工满包浇注保证中间包液面稳定，并严格做好保温操作。
7、保护渣总厚度60mm±5mm.液态渣11mm以上，每炉测量一次并做记录备查。
8、结晶器和盖板缝隙要求用石棉密封防止保护渣吸潮。
9、结晶器内液面尽可能保持稳定，如果上涨推渣，下降捞渣条。
10、结晶器内液面波动时禁止提拉速，可降速液面稳定后再提拉速。
11、钢包换包时不要换渣，清理渣条，待钢包浇注中期捞换渣。
12、换渣要定期，不得随意捞渣换渣，。
切记应先捞渣条，再换渣。
13、捞渣，换渣线等浇注异常期间拉速降至1.0m/min以下。
14、开浇起步后迅速点击钢液面特别是水口内外弧，防止结冷钢。
15、转自动后迅速按要求控制渣层厚度，推渣需严格按照勤加、少加均匀加的操作要领。
16、收尾坯用捞渣棒轻轻扰动钢液，严禁使用烧氧管。
17、收尾坯要以0.1m/min拉速拉坯，封顶结束拉速提至0.5m/min转尾坯模式。
以上请各班严格遵守，违反者严肃处理。
(太钢不锈钢培训教材)连铸设备分册65页-BD
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太钢二钢厂不锈钢培训教材-连铸设备分册
3.4 中间罐车 3.4.1 中间罐车的型式 3.4.2 中间罐车的总体结构 4. 结晶器及其振动机构 4.1 结晶器 4.1.1 结晶器内坯壳的形成 4..2 结晶器的型式和构造 4. 2.1 结晶器振动的目的 4. 2.2 结晶器振动方式 4. 2.3 结晶器振动机构的类型 4.2.4 结晶器振动机构介绍 4.2.5 结晶器振动的运动参数 5. 二冷区铸坯导向装置 5.1 二冷装置的作用与工艺要求 5.2 二次冷却区的传热 5.2.1 二冷区热平衡 5.3 二冷区铸坯导向装置的结构 5.3.1 小方坯连铸机二冷装置 5.3.2 大方坯连铸机二冷装置 5.3.3 板坯连铸机二冷装置 5.3.4 二冷区扇形段更换方法 5.3.5 二冷区支承导向部件结构 6. 拉矫机 6.1 拉矫机的技术要求 6.2 拉矫机的型式与结构 6.3 矫直的基本原理和矫直力的确定 6.4 拉坯力的计算与确定 7. 引锭杆及其存放装置
图 1-1
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太钢二钢厂不锈钢培训教材-连铸设备分册
至今已形成完整的机型型谱。通常称为传统连铸机，主要有立 式、立弯式、弧形式和水平连铸机等。在其大发展的同时，广 大连铸工作者为获得更高质量的铸坯，进一步提高连铸机的拉 坯速度，相继开发出多种形式的连铸机，这里称其为新型连铸 机。下面仅对其中几种主要新型机作简要叙述，详见图 1-1。 1.2.1 立式连铸机 如图 1-1（1）所示，其基本特征是：连铸机的各主体设备： 结晶器及其振动装置、二次冷却支承导向装置、拉坯设备及切 割装置等均从上到下配置在同一铅垂生产线，且在浇铸过程中 铸坯没有受到任何强制变形过程。因而具有如下优点： （1）由于钢水铅垂注入结晶器内，四周冷却条件相同，易 于调节控制，因而钢水结晶固易达到最佳状态。且钢水中各种 非金属夹杂物易于上浮，铸坯内夹杂物最少，横断面结晶组织 对称。 （2）连铸机的主体设备结构均简单，且可省去一套矫直装 置。 （3）铸坯在结晶凝因过程中，不受任何机械外力作用。为 获得高质量铸坯创造更有利的条件。 其主要缺点是： （1）铸机机身很高，由此带来一系列问题：钢水的静压大， 极易产生鼓肚变形。机械设备的维护检修很不方便。施工工作 量都很大（不论是向空中还是往地下） ，因而投资较多。 （2）铸坯定尺长度受到限制，发展困难。 随着生产率进一步提高，铸坯尺寸要增大，拉速需加快， 都迫使立式连铸机还要加高，其缺点会更加突出，发展受到严 重限制。
连铸设备教学课件PPT
拉坯速度
• 通常，连铸机冶金长度确定后，铸机可能
达到的最大拉速也就随之确定，拉速和冶
金长度是相互联系、相互制约的。
• 铸机可达到的最大拉速按下式计算：
式中
vmax
K 2Lm
2
vmax: 最大理论拉速，m/min K: 凝固系数，mm ·min-0.5 Lm: 冶金长度，m : 最小坯壳厚度，mm
• 在铸坯内钢水完全凝固之前，上部结构和立式 连铸机相同。
• 在铸坯完全凝固之后，用顶弯设备将铸坯顶弯， 使铸坯在水平方向进行切割和出坯，大大减小 设备总高度
• 小断面（100mm*100mm）铸坯完全凝 固时间短，大断面150mm*150mm以上） 铸坯完全凝固时间长。大断面不适合通过顶弯 降低设备高度。顶弯设备庞大。
• 内外弧冷却强度不一致。所以要合理布 置二冷强度。
设备高度的降低，使得弧形连铸机得到广 泛使用
多点矫直弧形连铸机基本特点
多点矫直弧形连铸机基本特点
• 原理和设备和单点矫直弧形连铸机一样。 • 拉速增加，使得钢水不能在四分之一圆弧内完
全凝固，因此在矫直时，铸坯中心还有钢液液 芯，形成所谓带液芯矫直。 • 单点矫直会导致带液芯矫直时的一次变形量大， 铸坯中心区产生裂纹缺陷。而将一次变形变成 多次变形，可解决这一问题。
• 铸机长度按冶金长度确定，取1.1倍冶金长度。
连铸机总体尺寸（长度）
• 连铸机总长度是指从结晶器外弧线（即 连铸机基准线）至冷床后固定挡板的距 离，与采用的引锭杆型式有关。
• 如图
连铸机总体尺寸（长度）
• L=R十L1十L2+ L3十L4十L5
连铸工艺与设备知识培训
2.2.1 钢包回转台
➢在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功 率加大一级。同时利用变频器的S曲线加速功能， 通过调整S曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少 对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止 限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车 ，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 ➢旋转方式：顺时针、逆时针、旋转。
塞棒机构
达关闭和开启水口调节
l一拨杆，2一升降杆，3—横梁；
钢水流量的目的。
4一塞棒砖支承杆；5一扇形齿轮16一调整机构
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2.2.7 事故闸板(数量8套)
➢功能 在塞棒控制失效情况下(有结晶器溢流的危险)截断 中间包水口。 ➢ 位置 在中间包底面。
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2.2.8 钢包长水口机械手(数量2套)
➢功能 在钢包和中间包 之间将长水口氩 封环装在钢包滑 动水口下，防止 钢水氧化。 ➢ 位置 放置在 中间包车上。
中间包滑动水口示意图
l一上固定滑板；2—活动滑板 ；3一下固定滑板；
4一浸入式水口；5一滑动水口 箱体；6—结晶器； 7一连杆；8—液压缸； 9一中间包
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2.2.5 滑动水口
➢ 滑动水口的主要特点是减少了工作件与钢水的接 触面，极大地改善了用以控制钢流的耐火材料的使 用条件，因此它工作平安可靠，使用寿命长，能精 确控制钢流，有利于实现远距离操作和自动控制。 滑动水口还可实现封闭浇注，防止钢水二次氧化， 改善铸坯质量。
4
弧形连铸工艺流程和设备
5
2.2 连铸设备组成简介
主体设备主要包括：浇铸设备—钢包运载设备、钢 包回转台、中间包及中间包小车或旋转台、结晶器 及振动装置、二次冷却装置、拉矫装置、引锭链、 脱锭与引锭链存放装置；切割设备—火焰切割机与 机械剪切机(摆式剪切机、步进式剪切机等)。
连铸机设备培训计划书
连铸机设备培训计划书一、培训目的本培训旨在帮助员工熟练掌握连铸机设备的使用方法，提高操作技能，确保设备安全稳定地运行。
通过这次培训，员工将学习到如何正确使用连铸机设备，并能够正确识别并解决设备故障，提高生产效率，降低维护成本，确保生产线的高效运转。
二、培训内容1. 连铸机设备概述a. 连铸机设备的构成和原理b. 连铸机设备的分类及特点c. 连铸机设备的运行原理和工作流程2. 连铸机设备的操作技能a. 连铸机设备的开机、停机操作b. 连铸机设备的日常操作技巧c. 连铸机设备的安全操作规程3. 连铸机设备的维护保养a. 连铸机设备的日常维护保养方法b. 连铸机设备的常见故障处理c. 连铸机设备的定期检查和保养4. 连铸机设备的安全知识a. 连铸机设备的安全操作规程b. 连铸机设备的危险预防和应急处理c. 连铸机设备的安全警示标识和设备保护5. 连铸机设备的质量管理a. 连铸机设备的生产质量检验要求b. 连铸机设备的产品质量要求c. 连铸机设备的质量管理标准和流程三、培训对象本次培训对象为公司连铸机设备操作人员和维护人员，共计100名。
四、培训时间培训时间为连续5天，每天8小时，共计40小时。
五、培训方法1. 理论授课：通过PPT、讲解等方式，进行连铸机设备的基础知识和操作技能讲解，让学员了解设备的构成、工作原理和操作方法。
2. 案例分析：通过实际案例分析，分析设备故障处理过程，增强学员的问题解决能力。
3. 现场操作练习：学员分组进行实际操作练习，通过模拟操作，加深对设备操作技能的理解和掌握。
4. 考试评定：培训结束后进行理论和实际操作考试，通过考试评定学员的培训成果。
六、培训师资培训团队由公司内部技术人员和外部专业培训师联合组成，确保培训内容的权威和专业。
七、培训评估1. 学员考试成绩评定：将学员的理论和实际操作考试成绩合并评定，不合格学员需重新培训。
2. 培训成果评估：根据学员的培训成果，对培训效果进行评估，并及时调整和改进培训内容和方式。
连铸机设备培训计划
连铸机设备培训计划一、培训目的连铸机是钢铁生产中的重要设备，对于连铸机的操作和维护人员，要求掌握专业的知识和技能。
本培训计划旨在提高连铸机操作和维护人员的能力和水平，保障设备稳定运行，提高生产效率，降低设备故障率，确保生产安全。
二、培训对象1. 连铸机操作人员2. 连铸机维护人员3. 相关技术人员三、培训内容1. 连铸机的工作原理和结构2. 连铸机的操作流程及各操作部位的作用3. 连铸机的维护方法和保养知识4. 连铸机常见故障及排除方法5. 连铸机操作中的安全注意事项6. 连铸机的运行参数和调整方法7. 连铸机的相关检测方法及标准8. 连铸机的相关管理制度和流程四、培训方式1. 理论教学利用课堂教学、PPT等形式，向学员讲解连铸机的工作原理、操作流程、维护保养知识等相关理论知识。
2. 实际操作安排学员到现场进行操作练习，熟悉设备的实际操作过程，提高操作技能。
3. 现场指导指派有经验的技术人员，进行现场指导，指导学员进行设备的维护和保养工作，并注意操作中的安全事项。
4. 互动交流组织学员进行交流和讨论，分享操作和维护经验，相互学习，提高培训效果。
五、培训时间安排本次培训计划共分为两个阶段：1. 第一阶段：理论学习时间：2天内容：连铸机的工作原理和结构、操作流程、维护保养知识等相关理论知识讲解安排：课堂教学、PPT讲解2. 第二阶段：实际操作时间：3天内容：现场操作练习、实际维护保养工作、现场指导安排：实际操作练习、现场指导、互动交流六、培训考核经过培训后，将进行相关的考核，考核内容包括理论知识考核和实际操作考核。
通过考核合格的学员将颁发结业证书。
七、培训总结在完成培训后，将组织学员进行总结和交流，收集学员对培训的意见和建议，为今后的培训工作提供参考。
八、培训效果评估为了评估培训效果，将定期对学员进行跟踪调查，了解学员在工作中的实际运用情况，收集相关数据进行分析，及时调整和完善培训计划，保证培训效果。
连铸工艺与设备知识培训
连铸工艺与设备知识培训概述连铸工艺是现代钢铁生产中的重要环节，通过连铸工艺可以将熔融钢水以连续的方式铸造成坯料，为后续的轧制、锻造等工序提供原料。
连铸设备是实现连铸工艺的关键，它包括多个组成部分，如铸机、结晶器、钢包、冷却设备等。
本文将对连铸工艺与设备的相关知识进行介绍和培训。
一、连铸工艺1.1 连铸工艺流程连铸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 钢水准备：将原料熔炼成钢水，并通过脱气和脱渣等工序进行净化处理。
2. 钢水调质：根据需要，对钢水进行调质处理，以达到所需的成分和性能。
3. 连铸坯料的形成：通过铸机将熔融钢水连续地铸造成坯料。
4. 结晶器冷却：通过结晶器对连铸坯料进行冷却，使其逐渐凝固。
5. 坯料切割：将凝固的连铸坯料切割成所需长度的坯料。
6. 坯料除渣：通过除渣设备对切割后的坯料进行除渣处理。
7. 坯料输送：将除渣后的坯料输送到后续加工工序。
1.2 连铸工艺的优点连铸工艺相比传统铸造工艺具有以下优点： - 高效快速：连铸工艺可以实现钢水的连续铸造，节省了铸造时间。
- 节约资源：连铸工艺可以通过循环使用冷却水和回收废料等措施，减少资源的消耗。
- 产品质量好：由于连铸坯料经过冷却和凝固处理，具有均匀的组织和较高的密度，产品质量好。
- 环境友好：连铸工艺减少了烟尘、废水等污染物的排放，对环境友好。
二、连铸设备2.1 铸机铸机是连铸设备中最重要的组成部分，它主要负责将熔融的钢水铸造成坯料。
铸机通常由铸包、浇口、剪切机构等部分组成。
铸机可以根据需要进行调整，以适应不同尺寸和形状的坯料铸造。
2.2 结晶器结晶器是连铸设备中的另一个重要组成部分，它通过冷却作用使得熔融的钢水逐渐凝固成坯料。
结晶器的结构设计和冷却方式会直接影响坯料的质量和性能。
2.3 钢包钢包是存放熔融钢水的容器，它通常由耐热材料制成。
钢包在连铸过程中起到储存钢水、调质和保温的作用。
2.4 冷却设备冷却设备用于对连铸坯料进行冷却，常见的冷却设备包括水冷器、风冷器等。
连铸基础知识培训
连铸时，钢液注入结晶器后，与结晶器铜壁接触的钢液层受到水冷铜壁的激烈冷却而形成极大的过冷度。由于钢液与结晶器表面的接触，非自发形核也多，而且此时传热没有明确的方向性，在这中情况下，钢液表面层晶核生成的速度远大于晶核长大的速度，在与结晶器壁接触的钢液表面，形成了由细小等轴晶组成的激冷层。
150*150断面水条的对中示意图为：
二冷喷嘴到引锭杆表面距离
内弧
外弧
侧弧
水嘴喷射角度
二段
107
137
92
75
三段
127
157
112
70
四段
127
157
112
70
二冷比水量如0.7L/Kg理解为1Kg钢冷却需要二冷水量为0.7L
液相线温度计算、矫直温度选择：
液相线温度：钢水的结晶温度；过热度：超出液相线温度的温度
连铸作业区拉钢工岗位培训讲义
连铸岗位人员培训
一、连铸主要技术参数
连铸机全称：R10m五机五流全弧形合金钢连铸机
连铸机半径：10米，全弧形（合金钢要求连铸机半径R≥40D）
流间距*流数：1350mm*5流
冶金长度：29.8m(结晶器液面到最后一对拉矫辊之间的距离)，全凝固矫直长度：15.28m（到拉矫机长度）
回转方向：正常 顺逆时针 ±180
事故 逆时针 360
钢包盖升降行程：407mm
钢包盖旋转角度：89.8
大包回转台带有液压回转做为回转台的备用旋转系统
中间包车：
中间包工作容量：32吨，溢流容量：35吨
中间包工作液面高度：865mm，溢流液面高度：965mm
中间包车最大载重量 70吨 轨距4800mm
连铸培训计划
连铸培训计划一、培训目标通过本次培训，使连铸操作人员掌握连铸设备的操作技能和安全知识，提高生产效率，降低事故风险，提升企业的生产质量和效益。
二、培训对象连铸操作人员三、培训内容1. 连铸设备的结构和原理2. 连铸操作的基本流程3. 连铸设备的日常维护和保养4. 连铸作业中的安全注意事项5. 连铸作业中的常见问题及解决方法四、培训方式1. 理论教学：采用讲解、示范和讨论的形式进行2. 实地操作：利用连铸生产线进行实际操作演练3. 实例分析：通过实际案例分析连铸作业中的常见问题和解决方法五、培训时间本次培训计划为期3天，每天8小时，具体培训时间为9:00-17:00。
六、培训安排第一天上午：连铸设备的结构和原理下午：连铸操作的基本流程第二天上午：连铸设备的日常维护和保养下午：连铸作业中的安全注意事项第三天上午：连铸作业中的常见问题及解决方法下午：实地操作演练和总结七、培训师资1. 连铸设备厂家相关技术人员2. 企业内部连铸操作经验丰富的员工八、培训工具和设备1. 连铸设备的相关资料和模型2. 实际的连铸生产线和设备3. 安全防护用具九、培训考核1. 理论考核：学员需要通过笔试来检验对连铸设备的认识和理解程度2. 实地操作考核：学员需要在实际生产线上进行操作，通过考核来评价实际技能水平十、培训总结培训结束后，进行培训总结和反馈，对培训效果进行评估，收集学员的意见和建议，为今后的培训工作提供参考。
十一、培训后续对于培训合格的学员，企业将组织不定期的复习和技能提升培训，确保连铸操作人员的技能始终保持在较高水平。
以上为本次连铸操作技能培训的详细计划，希望通过本次培训，能够提高连铸操作人员的技能和安全意识，为企业的发展做出积极贡献。
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目录1. 概述1.1连铸技术的发展1.2连铸机的机型1.2.1 立式连铸机1.2.2 立弯式连铸机1.2.3 弧形连铸机1.2.4 直弧形连铸机1.2.5 水平连铸机1.3方坯连铸机1.3.1 方坯连铸1.3.2 罗克普型小方坯连铸机1.4铸坯热送2. 连铸机及其参数计算2.1 铸坯断面2.2 拉坯速度2.3 机身长度2.4 弧形半径2.5 连铸机流数2.6 连铸机生产能力计算2.7 方坯连铸机的工艺布置2.7.1 连铸机总体尺寸2.7.2 方坯连铸机工艺流程2.7.3 连铸机在车间内的布置3. 浇注设备3.1 钢包及其运载设备3.2 钢包回转台3.3 中间罐3.4 中间罐车3.4.1 中间罐车的型式3.4.2 中间罐车的总体结构4. 结晶器及其振动机构4.1 结晶器4.1.1 结晶器内坯壳的形成4..2 结晶器的型式和构造4. 2.1 结晶器振动的目的4. 2.2 结晶器振动方式4. 2.3 结晶器振动机构的类型4.2.4 结晶器振动机构介绍4.2.5 结晶器振动的运动参数5. 二冷区铸坯导向装置5.1 二冷装置的作用与工艺要求5.2 二次冷却区的传热5.2.1 二冷区热平衡5.3 二冷区铸坯导向装置的结构5.3.1 小方坯连铸机二冷装置5.3.2 大方坯连铸机二冷装置5.3.3 板坯连铸机二冷装置5.3.4 二冷区扇形段更换方法5.3.5 二冷区支承导向部件结构6. 拉矫机6.1 拉矫机的技术要求6.2 拉矫机的型式与结构6.3 矫直的基本原理和矫直力的确定6.4 拉坯力的计算与确定7. 引锭杆及其存放装置7.1 引锭杆的形式与结构7.1.1 引锭杆的形式7.1.2 引锭杆结构7.2 引锭杆的脱锭与存放装置8. 火焰切割机8.1 火焰切割机结构8.2 切割枪及切割咀1. 概述1.1连铸技术的发展连续铸钢自问世以来，它便得到迅速的发展。
这主要是由于它与传统的“模铸-开坯”工艺相比（见图1），具有如下突出的优点：简化了生产钢坯的工艺流程，节约了大量的能源。
据日本资料介绍，连铸的能源消耗仅为模铸工艺的20.8%-13.5%。
我国每吨连铸坯综合节能约为130kg标准煤，若实行连铸坯的热送还能再节省5kg左右的标准煤。
由于能在一个机组上连续浇铸出钢坯来，可以提高金属收得率达7%-8%，成材率提高10%-15%。
成本还可以降低约10%-12%。
可以采用计算机自动控制，易于实现连续生产。
从根本上改变了工人劳动条件，生产率相应得到提高。
由于连铸的优越性，许多钢厂纷纷采用连铸取代模铸工艺，并出现全连铸炼钢车间。
各国连铸比不断提高。
经过几十年各国对连铸技术的研究、开发，使得连铸新工艺、新技术发展很快。
近年来，以高拉速、高连浇率、高作业率、高铸坯无缺陷率（或称为无清理率）的高效连铸是连铸生产的重要发展方向，也是迅速提高我国连铸生产水平的重要手段。
小方坯1302拉速＞4米／分、1502拉速＞3米／分；产量每流13-15万吨；作业率达90％。
板坯拉速可提高到1.8-2米／分左右，作业率达90％，双流板坯铸机单月产量也已达到32-35万吨的水平。
我厂2#板坯连铸机经改造，原设计为50万吨／年，改造后为85万吨／年左右。
拉速和作业率都比现在的拉速和作业率要有所提高。
随着炼钢技术的发展，炉外精炼的采用RH、VOD、LF炉、吹Ar等工艺使供连铸的钢水质量有了明显改善；连铸采用保护浇铸以及连铸液面控制电磁搅拌等新技术的应用，使铸坯表面质量进一步提高，内部缺陷进一步减少。
这不仅扩大了连铸浇铸的钢种，而且为铸坯红送创造了有利条件。
目前连铸发展为连铸连轧短流程新工艺。
薄板坯连铸可浇成50-100mm厚的连铸坯，热送加热炉，然后热连轧机组直接轧制成最小厚度约1.2mm的热轧带卷，该工艺是以最短的工艺流程，在一条连续的作业线上直接生产带卷的高新技术。
我国邯钢、包钢包等厂家已经引进了这种新技术。
1.2 连铸机的机型连铸机的机型直接影响连铸坯的产量、质量、投资和效益。
最早应用于工业生产的是立式连铸机，历经几十年的不断发展，图1-1至今已形成完整的机型型谱。
通常称为传统连铸机，主要有立式、立弯式、弧形式和水平连铸机等。
在其大发展的同时，广大连铸工作者为获得更高质量的铸坯，进一步提高连铸机的拉坯速度，相继开发出多种形式的连铸机，这里称其为新型连铸机。
下面仅对其中几种主要新型机作简要叙述，详见图1-1。
1.2.1 立式连铸机如图1-1（1）所示，其基本特征是：连铸机的各主体设备：结晶器及其振动装置、二次冷却支承导向装置、拉坯设备及切割装置等均从上到下配置在同一铅垂生产线，且在浇铸过程中铸坯没有受到任何强制变形过程。
因而具有如下优点：（1）由于钢水铅垂注入结晶器内，四周冷却条件相同，易于调节控制，因而钢水结晶固易达到最佳状态。
且钢水中各种非金属夹杂物易于上浮，铸坯内夹杂物最少，横断面结晶组织对称。
（2）连铸机的主体设备结构均简单，且可省去一套矫直装置。
（3）铸坯在结晶凝因过程中，不受任何机械外力作用。
为获得高质量铸坯创造更有利的条件。
其主要缺点是：（1）铸机机身很高，由此带来一系列问题：钢水的静压大，极易产生鼓肚变形。
机械设备的维护检修很不方便。
施工工作量都很大（不论是向空中还是往地下），因而投资较多。
（2）铸坯定尺长度受到限制，发展困难。
随着生产率进一步提高，铸坯尺寸要增大，拉速需加快，都迫使立式连铸机还要加高，其缺点会更加突出，发展受到严重限制。
1.2.2 立弯式连铸机如图1-1（2）所示，它的主要特征是：铸机机身上部都与立式铸机完全相同，在铸坯完全凝固后，经过弯坯装置，将铸坯弯曲90o成水平，然后在水平位置矫直、切断成定尺，水平出坯。
该机型的主要优点是：（1）完全保留了立式连铸机的主要工艺与铸坯质量高的长处。
（2）显然机身较立式铸机高度有所降低。
更重要的是从此开拓了连铸机水平出坯的新途径，坯长不再受限制。
其主要缺点是：尽管铸机机身高度有所降低，但在铸坯尺寸进一步加大，拉速再提高时，铸坯的液相深度会越来越长，机身至弯坯前还是太高。
这样该机型所显示的优越性会越发不明显。
甚至难于克眼由于高度带来的困难。
特别是在主要设备的组成上，除了比立式铸机减少一套翻钢与出坯装置外，又增加了弯坯装置和矫直设备，二者重量相差无几。
1.2.3 弧形连铸机在不断寻求降低连铸机高度的过程中，到60年代初，我国及瑞士首先研制成功了圆弧形连铸机（如图1-1（3））。
从此，连铸机获得了突破性迅猛进展。
圆弧形连铸机的基本特征是：从位于最上面的结晶器及紧相连的二次冷却支导装置到拉矫机，受到矫直辊施加的外力被矫直。
该机型具有如下优点：（1）机身高度低，仅为立式铸机高度的1／3，由此带来一系列优越性：对设备和维护、检修以及事故处理等都比较方便。
钢水的静压力较小，因而大大减少因鼓肚引起铸坯的内裂和偏析。
（2）在克服立弯式连铸机缺点的同时，保持和发扬了其水平出坯的特长。
定尺长度不再受限制，为实现高速浇铸创造了良好的条件。
它的主要缺点是：（1）鉴于钢水完全是在1／4圆弧中进行冷却凝固的，其中夹杂物上浮自然会受到阻碍，又很容易向内弧富集，会造成夹杂物偏析。
（2）整个铸机占地面积比立式铸机大。
（3）连铸机设备制造、安装、维修、对中、找正比较困难。
1.2.4 直弧形连铸机近年来，在总结立式连铸机和全弧形连铸机优缺点的基础上，提出采用直结晶器，具有弯曲过渡的弧形段，然后矫直水平出坯的直弧形连铸机如图1-1中3b。
这种机型的连铸机采用直结晶器，并具有一个2.5M以上的直线段，因而它具有立式连铸机铸坯质量好的优点。
同时，二冷又采用了较大的弧形段，矫直水平出坯因而又具有弧形机中提高拉速、增加产量的优点；采用特殊的弯曲和矫直结构；可带液芯进行弯曲和矫直。
防止铸坯由于矫直引起的内袭纹。
1.2.5 水平连铸机目前它（如图）1-1中4）的工艺和装备在国外已较为成熟，正在向扩大钢种、断面形状和尺寸的方向发展。
该机型的主要特征是：在浇铸过程中铸坯始终保持水平运动，不受弯曲或矫直，系属无氧化浇铸。
二钢厂1＃、2＃连铸机为R8m直弧型板坯连铸机，3＃方板坯兼容连铸机为R8m直弧形连铸机。
1.3.方板连铸机1.3.1 方坯连铸小方坯连铸一般指断面尺寸≤160×160mm2的小方坯或与之面积相当的其他断面形状的铸坯。
小方坯连铸具有设备简单，建设投资省、生产率高、生产成本低等优点，所以小方坯连铸发展较快。
特别是用小方坯连铸机生产普碳钢钢筋、棒、线材较为经济。
近年来小方坯连铸采用保护浇铸、液面控制和电磁搅拌以及计算机过程控制等新技术，可浇合金钢等钢种。
浇铸断面尺寸＞160×160mm2的方坯或与之面积相当短形坯为大方坯。
大方坯和小方坯在浇注工艺上无实质区别。
在设备结构较小方坯连铸机复杂，如结晶器除应用管式结晶器之外，根据需要也有采用组合式的二冷装置根据坯子断面大小，采用不同数量的夹持辊等。
它既可浇普碳钢，也可浇合金钢或不锈钢。
方坯连铸机的流数，一般为1-4流，流间距为900-1400mm。
根据炼钢炉容量、浇注时间浇铸断面和拉速来确定流数。
小方坯连铸机配合大炉子生产，则流数较多。
原武钢-炼钢出钢量270t，铸坯断面为180×180mm2、200×200mm2已属大方坯，考虑到炉机配合，连铸机设计为一台8机8流。
二钢厂转炉出钢量为80t，考虑到炉机配合，采用一台一板二方＋并列二机二流方坯兼容并列连铸机，方坯为4流。
1.3.2 罗克普型小方坯连铸机近年来，小方坯连铸机普遍采用罗克普型刚性引锭杆。
用刚性引锭杆代替传统的链式引锭杆，可使二次冷却装置进一步简化，有利于二冷喷咀布置和处理事故快等优点。
个别厂家大方坯连然机也有采用刚性引定杆，但二次冷却装置为防止铸坯鼓肚而必须增加一定排数夹持辊。
从而失去了采用罗克普刚性引锭杆的优点。
相反增加刚性引锭杆存放设备。
因此，大多数大方坯连铸机仍然采用传统的链式引锭杆。
1.4 铸坯热送铸坯热送一般是指从连铸机出来的坯子，温度为200-950℃的连铸坯直接装入加热炉，然后进行轧制。
节能效果较为明显，因而也是很多厂家追求的目标。
但热送必须具有如下条件：其一，要提高连铸坯的质量，使不精整率达到80％以上。
为此，连铸机要配备必要的质量判别、跟踪和保证系统。
其二，要采用高温连铸坯的生产技术，如气-雾冷却，全部出坯辊道置于保温罩内，热送直接轧制的连铸坯角部加热炉。
其三，要按照轧制计划所规定的钢种、钢材规格、轧制速度，组织连铸机和轧机同步作业。
目前许多国内连铸机生产都在组织热送，有的新建连铸-轧钢短流程生产。
一些使用固定断面坯为原料的中小型轧机及线材轧机，是连铸方坯直接热送的有利前提。
铸坯热送工艺的不断完善和迅速发展，必将使炼钢轧钢流程再来一次飞跃。