基于精益理念的汽车门板生产线规划
汽车门饰板生产线精益化改造
汽车门饰板生产线精益化改造作者：***来源：《汽车与驾驶维修（维修版）》2022年第04期關键词：汽车门饰板;精益改善;生产线布局;价值流分析;作业工程分析;ECRS原则0引言随着现代汽车制造业竞争加剧，汽车产业的竞争直接转变为汽车供应链的竞争。
本司为了提升企业的竞争力，实现“成本领先，与众不同”采购战略，供应商质量管理部组建了供应商能力提升团队，开展供应商驻线帮扶。
能力提升团队通过优化管理流程，推进精益管理，快速提升供应商能力，从而实现整体供应链竞争力提升。
某车型产能急需从1.65万辆/月提升到2.10万辆/月，而注塑车门门饰板供应商生产无法满足快速增长要求。
该供应商现有门饰板生产线生产模式落后，布局不精益，现场存在大量浪费，导致生产效率低，亟需对门饰板生产线进行精益化改造来满足某车型的快速增长。
因此，本司供应商提升团队与门饰板供应商组建了汽车门饰板精益化项目团队，实施汽车门饰板生产线精益化改造项目。
1项目前期调研项目团队通过现场调研，收集了该供应商门饰板产线基础信息及数据，并应用精益管理工具进行系统分析，识别汽车门饰板生产线存在的浪费，为精益化改造提供基础。
该供应商采用传统生产方式，生产线主要包含注塑及装配工艺（图1），人员配置为7人，实际单件节拍为58s，每班产量为500件，每日生产运行3个班次，具体情况如图2。
各工序之间需要多道流转和储存，存在大量的时间浪费，人员的生产效率低。
项目团队认为在现有条件下，很难通过直接增加人员的方式进行产能提升，需要对产线进行精益化改造，从而实现产能提升。
生产线的布局传统的水平布局（图3），注塑与装配各在一个独立的车间中，注塑工序与修料头为连续流生产工序;装配中装卡扣和胶条、装消音棉以及装开关面板为连续流生产工序;焊接地图袋为孤岛作业。
该布局中，由于生产过程中存在缓冲，现场建有2个产品存放区，面积分别为96m2和50m2。
同时产品在生产过程中需要要多次周转，使用料架人工搬运，搬运路线长度为83.6m。
用最简洁的方法布置精益生产线(U型线)
用最简洁的方法布置精益生产线一、精益生产线概念：精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。
精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田 的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论，但生产线的规划设计定是要遵循4M1E原则(人、机、料、法、环)。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
二、精益生产线转换的五个步骤：1.单件流2.标准化作业3.物料移动到使用点4.看板拉动5.每个小时产出记分卡三、精益生产线设计原则：一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。
从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。
精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。
精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：1.需求预测分析需求预测决定企业生产计划与生产能力的规划2.节拍时间计算：Takt Time生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总 有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。
3.装配顺序定义，也可称工艺流程工艺流程亦称“加工流程”或“生产流程”。
指通过一定的生产设备或管道，从原材料投入到成品产出，按顺序连续进行加工的全过程。
4.差异化分析5.作业测定3/76.制程构建7.物料分析8.工位设计9.线体布局四、精益生产线案例：。
汽车行业厂内精益物流、精益生产(三) SPS规划要点
汽车行业厂内精益物流、精益生产（三） SPS规划要点精益管理顾问 宋文强 （原创）SPS单辆份成套供应是一种非常符合精益理念的物料上线方式，与批量补货、线边暂存相比，更有小批量（单辆份）、准时化（同步上线、物料随行）等特点。
但是，SPS在企业中的应用不是一蹴而就的，需要进行详细规划、精心准备才行。
第一，确定需要实施SPS的零部件不是所有零件都适用SPS，一般讲，体积较小或中等，有装配关系，且质量稳定的专用零部件比较合适。
通用零部件和标准件不容易拿错，所以可以不采用SPS。
因为SPS是一种管理成本比较高的补货方式，所以SPS同步台车容量有限的情况下，可以不优先考虑。
体积太大，像座椅等，不适合物料随行，可以采用JIS同步顺序上线方式。
质量稳定很重要，由于一次只供应单辆份零部件，发现质量问题后没有可供更换的同种零部件。
考虑到零部件的这些特点，一般来讲，企业先推进SPS的生产线是内饰线和车门线中的一部分工位。
第二，设计物料台车和料箱确定了要推进SPS的工位和物料，就要考虑设计物料台车和料箱。
由于是单辆份供应，所以数量不需要太多计算，但放置方法是个大问题。
总体来讲，料箱的外部大小要基本一致或只有几种规格，这样便于料箱与台车的配载。
需要精心设计的是料箱内部的隔断方法或衬垫形式。
首先，质量总是最重要的，汽车行业尤其如此，所以物料在拣配过程、搬运过程、拿取装配过程，要不容易磕碰。
其次，零部件放置既要放置整齐、节省体积，又要便于配载、拿取。
再次，类似零部件不能容易拿错，所以，车身左侧零部件和车身右侧零部件有时需要用可视化的方法进行区分。
比如：在丰田，绿色料箱放置车身左侧的零部件，蓝色料箱放置车身右侧的零部件。
物料台车的设计也很重要，一般为多层设计，既要容纳较多料箱，又要保证在搬运、随行的过程中保持稳定性和通过性。
第三，确定拣配区域位置SPS拣配区域的确定是个较大的决策，需要高层领导拍板。
SPS拣配区域的位置决策有两种：一种是相对集中式，另一种是分散式。
精益物流-生产线设计与布局
绿色环保的生产线设计与布局
环保材料
选用环保、可再生材料，降低生产过程中的环境 污染。
节能减排
优化生产线设计和工艺流程，降低能源消耗和排 放污染物。
废弃物回收与处理
建立废弃物回收和处理系统，实现生产废弃物的 减量化、资源化和无害化处理。
高柔性生产线设计与布局
模块化设计
采用模块化设计理念，使生产线能够快速适应不同产品、不同生 产批量的需求。
详细描述
产品-作业单位法首先对产品的特点和工艺 要求进行分析，然后根据这些信息将生产线 划分为不同的作业单位。每个作业单位负责 完成特定的生产任务，以提高生产效率。这 种方法有利于提高生产的灵活性和适应性。
作业分析法
总结词
作业分析法是对生产线上的各项作业进行分 析，了解作业的特性和需求，以提高生产效 率。
02
生产线设计与布局的重要性
提高生产效率
优化生产线布局
通过合理安排设备和工位的位置，减少物料搬运距离，降低操作 时间，提高生产效率。
标准化操作
制定标准化的操作流程和作业指导书，确保员工能够快速、准确地 完成工作，减少生产过程中的停顿和等待时间。
引入自动化和智能化设备
采用自动化和智能化设备可以大幅提高生产效率，减少人工干预和 操作时间。
可重构性
提高生产线的可重构性，便于生产线在产品升级换代时的快速调 整和优化。
Hale Waihona Puke 高度集成与协同实现生产线各环节的高度集成与协同，提高生产线的整体运行效 率和灵活性。
THANK YOU
详细描述
整体性原则要求在生产线设计与布局时，要全面考虑生产流程的各个环节，确保 设备、人员、物料等资源的合理配置和高效利用。这包括对生产线的整体产能、 生产节拍、工艺流程等进行优化，以提高生产效率和产品质量。
基于精益生产思想的自动化生产线设备前期规划设计探究
82研究与探索Research and Exploration ·生产管理与维护中国设备工程 2020.11 (上)微电机，是指直径小于160mm 的电机，微电机作为基础性的电子器件广泛存在各种机电设备中，汽车制造商为了提高汽车使用的舒适度，改善操控体验，已经并将继续应用越来越多的电机驱动来代替手动控制。
普通汽车中一般配备20～30个微电机，而高档汽车中使用的微电机能达到80个甚至更多，汽车微电机需求量日益上升。
本文主要基于精益生产思想，以某汽车零部件公司汽车微电机自动化生产线为例，对设备前期规划设计进行探究，为电机企业采购生产设备时，能更优质地达成设计目标提供参考。
1 汽车微电机自动化生产线前期规划职责分工生产线前期规划是一项系统工程，企业各个职能部门应有合理的分工和协调的配合。
为避免部门之间的责任推诿，应指定一个主要责任部门或成立项目组作为牵头单位。
企业高管、销售部门、产品研发部门、工艺部门、设备部门、制造部门、质量部门、安全部门、物流部门、采购部门等需参与其中。
2 汽车微电机自动化生产线招标前规划设计要点2.1 甲方工作要点2.1.1 制定设计要求需要制定整条生产线总体设计及制造目标，限定设计及制造条件，为将来完成验收打下基础。
本项目总体设计要求是：（1）可生产全系列A 产品，换模时间少于20分钟；（2）生产线占地面积不得超过长30基于精益生产思想的自动化生产线设备前期规划设计探究许绩彤1，陈楠2（1.广汽零部件有限公司，广东 广州 510620；2.广州华望汽车电子有限公司，广东 广州 510434）摘要：生产线设备的前期规划设计是生产线建设的一项重要工作，前期规划设计将大大影响设备寿命周期费用、生产线验收效果、后期运行与维护。
本文运用精益生产思想，以某汽车微电机自动化生产线为例，对生产线设备招标前和招标后的规划设计要点进行分析，为实现良好的自动化生产线前期规划设计提供参考。
关键词：精益生产；自动化生产线；前期规划设计中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2020）11（上）-0082-02米，宽10米范围；（3）生产节拍小于10秒；（4）生产员工小于8人；（5）可分线生产，也可整线生产；（6）设备稼动率大于85%；（7）产品直通率大于90%；（8）自签订合同起6个月完成整线验收。
汽车零部件车门内饰板自动化生产线优化
AUTO PARTS | 汽车零部件时代汽车 汽车零部件车门内饰板自动化生产线优化廖新荣广汽零部件有限公司 广东省广州市 510620摘 要： 广州某汽车零部件有限公司是以生产汽车门内饰板为主的专业生产厂家，产品包含汽车内饰板、其他汽车零部件，公司目前有多条不同车型门板生产线，各门板生产线存在平衡率低，存在在制品多，手工作业劳动强度大等问题，导入次世代生产线、设备自动化代替手工作业可有效地优化汽车门板工艺，提升市场竞争力。
本文阐述了通过建立自动化门板生产线改善，实现各工位负荷均衡和一个流生产，改善后门板生产线C/T由原来的 84秒降低到50秒，改善效果显著。
关键词：次世代生产线；自动化包边；自动喷胶；生产节拍；产品质量；职业卫生1 引言广州某汽车零部件有限公司是一家生产汽车零配件的企业，产品主要以汽车门内饰板为主的专业生产厂家，汽车门板是车身内饰件重要的装置之一，其重要功能是为驾驶员及乘客提供便于操作、舒适而安全的驾驶位置，为乘客提供舒适、安全的乘坐空间。
车内门饰板生产方式为单件大批量生产，生产稳定性、重复性和专业化程度较高。
广爱兴一直存在门板生产效率低、人员劳动强度高等问题，这些增加了不必要的生产成本，生产线的改造迫在眉睫，应进行工序自动化，平衡生产线，提高设备自动化和人员利用率，减少人员劳动强度，为企业增加效益。
2 生产线现状以及主要问题汽车门板是汽车产品内饰件的主要代表产品，相比较其他产品来说有需求量大，原材料和产成品库存多，工艺流程比较复杂、手工劳动密集型、不易实现自动化生产等特点。
其门板工艺流程一般包括：下型板注塑、扶手披皮小总成、上盖小总成、中片喷胶、中片贴合、门板组立、锁付螺钉和铆接、外观检验和包装入库等。
具体操作工序如图1。
工艺流程图所示：从现行门板生产线工艺流程图可以看出存在的问题点：根据现场工艺流程布局图、生产节拍、产品合格率、人员劳动强度等方面收集的数据绘制出门板生产工艺，通过工艺流程图分析发现线外作业存在工时过长、生产不平衡、作业劳动强度大等根本原因，根据客户需求和拉动式生产的标准要求，制定自动化生产改进计划，解决生产周期过长问题、人员劳动强度大的问题；生产线平衡问题是门板生产流程设计及作业标准化过程中的关键一环，平衡生产线主要通过门板生产线线外作业、线内作业各工序自动化调整等方法使各工序的工作负荷相当，实现均衡生产。
基于精益理念的生产线布局优化研究
基于精益理念的生产线布局优化研究中国在近几年已经成为全球最大的汽车市场，在面临市场竞争压力、原材料涨价的同时，只能通过改善生产降低成本来不断提高效益，所以企业的现场管理起到了非常重要的作用。
本文以精益生产方式为目标，基于U 型布局和平衡生产原则，通过合并工序和价值流分析，对K公司活塞生产线进行优化设计。
标签：精益生产;U 型布局;价值流;活塞0 引言学习和借鉴已有的先进制造模式是现阶段中国制造企业提高生产运营能力的一种有效途径。
近年来已涌现出不少先进制造模式，如计算机集成制造、大规模定制、敏捷制造等，源于丰田公司的精益生产是其中非常关键的一个，孙林岩等[1]在分析了精益生产与其它先进制造模式关系的基础上，指出精益生产是实施各种先进制造模式的基础，如果企业没有较好的完成精益生产的转变，那么实施各种先进制造模式时将会面临非常大的困难。
在生产布局方面，与大批量生产常采用直线型流水线不同的是，精益生产方式常采用U 型流水线设计，合理的U 型布局是实现准时化生产、均衡生产、一个流生产、少人化生产的重要基础。
精益生产方式下的U型布局有很多优势[2]：入口和出口一致有利于实现拉动生产;拉近了工作站间距离，缩短了员工作业行走范围，减少了物料搬运浪费，有利于实现一人多机作业;U型线的中间区域成为共享区域[3]，便于员工之间进行学习、交流和互助;作业分派组合方式更多，具有更强的分派柔性，当市场需求变化时可灵活的增加或减少员工数量从而快速响应外部需求的变化，实现“少人化生产”。
在人工费用越来越高、“用工荒”频现的今天，对于中国制造企业而言，削减作业人数无疑有着重要的意义。
1 精益生产的概念精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田生产方式（TPS）的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品;益，即所有经营活动都要有效有益，具有经济性。
基于精益思想的生产线流畅化改善
基于精益思想的生产线流畅化改善作者：王磊来源：《科学与财富》2018年第27期摘要：本文通将精益思想和理念应用于生产线布局改善，通过精益工具的应用与实践，最终实现流畅化生产。
关键词：精益思想；布局；标准作业1引言精益生产的本质就是追求流畅，无论是在生产过程中的物流层面，还是的管理沟通中的信息层面。
物流和信息流的通畅、高效与否，直接决定了企业整体运行效率的高低，也一定程度上反应出企业管理水平的高低。
2背景生产流畅化是以齿轮车间齿轮类产品热前加工产线为实施对象，通过对加工产品、工艺流程、设备状况、物流转运、人员技能、信息传递等4M1I等关键生产要素进行分析整理，发现生产中存在的问题，针对问题，通过对生产车间布局进行重新规划。
（1）分析齿轮类产品族的价值流，制定改善方案；（2）针对需求稳定类产品实施精益布局改造；3改善实施1）数据分析研究对象：齿轮类产品；研究范围：DTD（Dock To Dock）进出车间的全过程；研究要素：生产过程的数据（数据框）所涉及机床及工序内容见下表：齿轮加工工艺主要分为三大流程：热前加工、热处理、热后加工。
针对加工生产的现场调研过程中需要收集生产的数据包括：CT、作业人数、当班工作时间、搬运容器尺寸及容量、生产批量、搬运量、换产时间等数据。
2）现状分析车间设备布局为集群式布局，即设备依照功能进行排列布局。
集群式设备布局方式中：效率的改善偏重于个别工序的能力和速度；产品的各工序之间处于相互独立状态，工序间没有建立物流与信息的连接。
这就造成产品在每个作业工序间进行搬运，为了减少搬运的浪费，车间作业者和生产管理者势必会加大搬运的数量，采用集中生产、集中搬运的方式进行生产管理。
这种做法就会导致工序间或者说是机床设备边会产生、存储大量的在制品，就是所谓大批量的由来。
3）价值流分析根据所收集的数据进行价值流分析，计算出整个生产周期的关键值。
帮助管理者明确识别整个制造周期中的生产瓶颈与浪费。
汽车行业生产线工作计划
汽车行业生产线工作计划一、引言随着现代社会的快速发展，汽车行业的竞争日益激烈。
为了适应市场需求、提高生产效率，制订一个科学合理的生产线工作计划显得尤为重要。
本文将针对汽车行业生产线的情况，提出一个完善的工作计划，以实现生产线的高效运作和优质生产。
二、工作计划制定的原则1. 充分了解市场需求：通过市场调研和数据分析，了解汽车行业的市场需求和发展趋势，确定生产线所需的产品种类和数量。
2. 合理安排生产线工序：根据产品要求和工艺流程，确定生产线的工序，将工序划分为合理的子任务，确保生产线运作的顺畅。
3. 确定工作任务的优先级：根据产品市场需求和交付时间，确定工作任务的优先级，确保按时完成重要订单，提高客户满意度。
4. 协调各个部门和岗位：通过定期会议和信息共享，加强各个部门之间的协作，提高工作效率，确保生产线的顺利运作。
5. 优化资源配置：合理安排人力、设备和原材料的使用，避免资源浪费和瓶颈产生，提高生产线的产能和效能。
三、工作计划的具体内容1. 生产线工序规划根据汽车生产的特点，将生产线划分为以下几个工序：（1）原材料准备：包括采购原材料、仓储管理等；（2）焊接与组装：对汽车车身进行焊接和组装；（3）喷漆：对车身进行喷漆处理；（4）装配：将发动机、座椅、电气系统等组件进行装配；（5）质检：对组装完成的汽车进行质量检验；（6）包装与发货：将质检合格的汽车进行包装和发货。
2. 工作任务分配根据生产线工序规划，对各个工序进行任务分配：（1）原材料准备：负责采购原材料，确保原材料供应的及时性和质量；（2）焊接与组装：负责对车身进行焊接和组装，确保零部件的精确安装和整体质量；（3）喷漆：负责对车身进行喷漆处理，确保喷漆质量和车身外观；（4）装配：负责将发动机、座椅、电气系统等组件进行装配，确保各个部件的安装质量和功能正常；（5）质检：负责对组装完成的汽车进行质量检验，确保客户购车品质；（6）包装与发货：负责汽车的包装和发货工作，确保车辆安全送达客户手中。
优化汽车零件生产线布局的技巧
优化汽车零件生产线布局的技巧随着汽车行业的不断发展，汽车零部件的生产线布局优化变得尤为重要。
一个良好的生产线布局不仅可以提高生产效率，降低成本，还可以提高工作环境和员工满意度。
本文将探讨优化汽车零部件生产线布局的一些有效技巧。
一、分析和评估工作流程首先，我们需要对工作流程进行全面的分析和评估。
这包括了解每个工作站的操作时间、员工人数、工作内容和物料流动等。
通过分析和评估，我们可以确定哪些环节是冗余的或效率低下的，以及哪些环节可以进行优化和改进。
二、采用流水线生产布局流水线生产布局是一种高效的布局方式，可以让工作按照顺序流动，减少操作时间和物料的运输时间。
通过合理安排各个工作站之间的距离，最大程度地缩短物料的运输距离，从而提高生产效率和降低能源消耗。
三、考虑人机工程学人机工程学是一门研究人和机器之间关系的学科，通过合理的人员安排和工作站布局，可以有效提高员工的工作效率和舒适度。
例如，根据工作的特点和工作量的大小，将工作站进行合理划分，使得员工可以更好地适应工作，并减少工作疲劳和错误率。
四、采用先进的物料搬运系统物料搬运是生产线布局的重要组成部分。
采用先进的物料搬运系统可以使物料的搬运更加高效和安全。
例如，使用自动导航小车或输送带等设备，可以降低人工搬运的负担，提高物料的运输效率。
五、应用信息化技术信息化技术在优化生产线布局中发挥着重要的作用。
通过使用物联网和传感器等技术，可以实时监测和收集生产线上的数据，进行生产过程的优化和调整。
同时，通过数据分析和决策支持系统，可以帮助管理层更好地制定生产计划和资源配置策略。
六、实行精益生产理念精益生产是一种追求零浪费的生产理念，通过去除生产过程中的所有不必要的浪费，从而提高生产效率和质量。
在布局优化中，我们可以应用精益生产的原则，例如使用价值流映射(VSM)来分析和识别浪费，通过精确计时和标准化工作流程来消除浪费。
总结：汽车零部件生产线布局优化是提高生产效率和质量的关键措施。
车门生产线规划中的要点问题探讨
图1 车门内板工装（先装车门内板）图2 车门内板工装（后装车门内板）
图3 APC示意图（两种安装方式）
涂胶方案
车门一般需要涂折边胶和
膨胀胶，为了监控涂胶质量，
常情况下只能支持单一车型抓手，如果多车型共用抓手，往往通过摆臂夹紧/打开切换车型，抓手在高度方向尺寸增大，会与图4 抓外板外侧工装示意图
图7 固定式/随行式涂胶拍照设备
图6 整体式和分体式涂胶设备
图5 抓外板内侧工装示意图
图8 传送带输送
图9 机器人抓件
白车身检测支架检测。
按照白车身合格率报告分析超差点规律性（一般检测3台）。
白车身焊接过程问题点发布会，总结
样车试制阶段白车身精度提升从以下四个方面考虑：
图5 后轮罩和后地板连接板匹配。
基于精益理念的汽车门板生产线规划
基于精益理念的汽车门板生产线规划
陈仲恺;周炳海
【期刊名称】《机械制造》
【年(卷),期】2015(53)6
【摘要】提出了适合汽车行业普遍使用的生产线规划和优化理念,特别强调了使用精益理念在进行新项目生产线规划时所起的作用.结合实例,分析了精益理念在汽车门板生产线规划中的实际运用与效果.结合汽车行业的特点,展望了运用精益生产的理念在汽车行业生产线规划及优化中的推广应用.
【总页数】5页(P53-57)
【作者】陈仲恺;周炳海
【作者单位】同济大学机械与能源工程学院上海200092;同济大学机械与能源工程学院上海200092
【正文语种】中文
【中图分类】TH162
【相关文献】
1.基于连续流的生产线精益改善——以G厂A生产线为例
2.白车身八车型共线门盖生产线精益规划
3.基于标准化汽车工厂的精益规划管理
4.基于精益理念的某公司自动喷码生产线设计
5.基于精益理念的生产线布局优化研究
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基于精益线平衡的手工组装产线设计与应用
基于精益线平衡的手工组装产线设计与应用随着制造业的发展，对产品质量和生产效率的要求越来越高。
为了满足市场需求，企业需要不断优化生产流程，提高产品质量和生产效率。
精益生产是一种广泛应用于制造业的管理理念，通过减少浪费、提高效率和优化流程来实现生产目标。
在手工组装产线中，精益生产理念可以帮助企业优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，满足客户需求。
一、精益生产理念精益生产是由丰田汽车公司引入的一种生产管理理念，它的核心是通过减少浪费、提高效率和优化流程来实现生产目标。
精益生产理念包括价值流分析、流程改善、持续改进、标准化和稳定化等内容。
价值流分析是精益生产的核心工具之一，它通过分析产品生产过程中的价值流和非价值流，找出并消除浪费，实现生产流程的优化。
流程改善是精益生产的重要手段，它通过改进生产流程和方法来提高生产效率。
持续改进是精益生产的基本原则，它要求企业对生产过程进行不断改进，以满足客户需求。
标准化和稳定化是精益生产的重要保障，它要求企业建立稳定的生产标准和工作方法，保障生产过程的稳定和可靠。
二、手工组装产线的特点手工组装产线是一种利用人工进行产品组装的生产线，它的特点是灵活性高、适应性强、成本低、质量难以控制。
手工组装产线通常用于生产规模较小、产品种类较多、生产方式较为复杂的产品。
手工组装产线的生产效率和产品质量直接受到操作者水平的影响，因此需要采取有效的管理措施来提高生产效率和产品质量。
三、基于精益生产理念的手工组装产线设计1. 价值流分析首先需要进行价值流分析，了解产品的生产过程，找出并消除浪费。
通过价值流分析可以找出在生产过程中存在的浪费，如等待时间、运输时间、过程改动等，找出并消除这些浪费可以提高生产效率和产品质量。
2. 流程改进在价值流分析的基础上对生产流程进行改进，通过改进操作方法、优化生产布局、减少不必要的运输、减少等待时间等手段来提高生产效率和产品质量。
3. 持续改进持续改进是精益生产的基本原则，企业需要不断对生产过程进行改进。
精细化管理中的生产线优化设计
精细化管理中的生产线优化设计随着市场竞争的日益激烈，企业的生产线也面临着更高要求和更大的压力，如何提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量越来越成为企业生产线优化设计中亟待解决的问题。
在实现“精益生产”战略的过程中，生产线优化设计与精细化管理息息相关，它们相互影响、相互促进，构成了企业生产管理的重要组成部分。
本文将以生产线优化设计为切入点，探讨在精细化管理中如何优化企业生产线，实现企业高效盈利。
一、生产线优化设计的概念生产线优化设计是指通过对企业生产过程中各种资源的整合、协调与利用等方面的优化，以达到提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量等目的的过程。
在实现生产线优化的过程中，需要遵从工程化思想，采用先进的设计工具，遵循生产线设计原则，结合企业自身的特点，综合分析企业生产线的整体要素，制定出合理而科学的方案，实现生产线的提高，实现企业的生产目标。
生产线优化设计包含着多方面的内容，它不仅包括设备选型、生产流程、物料传送等方面，还包括生产线的布置、计划、操控、管理等多方面的内容。
只有在多方面的优化方案实施下，才能够得到较好的优化效果。
二、生产线优化设计的步骤（一）生产线分析分析是生产线优化设计的第一步，它是整个设计过程的关键。
生产线的分析需要对多方面的要素进行综合分析，包括生产流程、设备状况、物料传送、人员配置、设备运行安全、工程成本等方面。
通过分析可以找出生产线设计过程中存在的问题、瓶颈、不必要的浪费等，为后续的设计打下坚实基础。
（二）生产线布局设计生产线布局设计是生产线优化设计的核心。
合理的生产线布局，不仅可以提高生产效率，还可以节约空间、节省资源、提高产品质量等。
生产线布局设计需要根据企业的生产要求、工艺流程、设备运行方式、地形条件等因素进行合理的安排。
在设计过程中需要注意合理排布生产工位、流程的顺序、设备运行方向、物料传送方式等。
通过准确的布局设计，可以实现生产线的理想化、标准化和突出性。
汽车生产车间精益化管理工作计划
为全面推进精益化管理工作，以提高生产效率为方向，减少浪费，消除无效劳动，现结合A 部门具体现状，制定2022 年A 部门精益化管理工作计划。
为加强A 部门精益化推进工作，A 部门拟成立精益化管理小组。
深入一线了解生产动态，现场诊断优化生产组织，切实提高工作效率，把精益管理工作落到实处。
(1) A 部门精益化管理小组构成组长：生产室主任副组长：各现场分部部长组员：生产室员工(2) A 部门精益化管理小组职责组长及副组长负责统筹部署 A 部门精益化管理工作，监督指导各现场分部工作，对各分部存在问题进行研究决策，对工作成果加以总结并上报。
组员负责坚决执行精益化管理工作的具体实施，制定相关计划及工作制度，积极宣传精益化管理理念，采集反馈意见，及时上报组长、副组长。
依据管理流程，A 部门将把业务规范、工作标准进行系统梳理，健全完善工作标准化体系，有针对性加强员工技能培训，解决员工业务标准及工作规范问题。
针对当前 A 部门管理制度不健全及执行不到位现状，拟环绕流程梳理制度，对工作质量、时限等进行制度明确，将管理责任具体化，消除因管理节点运转不畅造成工作延误。
A 部门计划完成以下精益流程设计与优化：(1)精益型车间组织设计与优化(重点包括A 部门车间、调试车间、试制车间的组织结构、目标、职责等设计与优化)；(2)车间绩效管理设计与优化(重点包括 A 部门车间、调试车间、试制车间的KPI 关键绩效指标、考评激励等设计与优化)；(3)精益型工作流程设计与优化(重点包括A 部门车间、调试车间、试制车间精益型生产作业工作流程、生产组织与辅助工作流程、生产相关专项工作流程等设计与优化)。
建立精益管理改善机制，促进精益管理改善，目的是实现生产系统准时化、柔性化、高效化、精益化，最大程度减少各种直观的和隐含的浪费，有效适应多样化定制化的市场环境，使企业更具竞争力。
根据A 部门自身现状和需要，将重点开展以下精益生产工作： (1)以精益思想为指导开展浪费识别与消除工作； (2)以开展价值流分析，调查价值流现状，识别流程浪费； (3)对生产现场、办公现场进行科学分区，进行必要的作业布局调整优化，优化物流路线和制度，减少物流浪费； (4)合理控制在制品库存； (5)引入精益生产管理看板； (6)设计制作管理看板，规范运作模式并培训推行； (7)以精益生产要求规范作业指导书，开展作业标准培训；(8)培训多能工，实施多能工培训计划； (9)逐步实现全公司生产系统的标准化作业；(10)开展精益生产其他相关工作。
智能化车辆生产线设计方案
智能化车辆生产线设计方案背景随着人们生活水平的提高，汽车已经成为人们生活不可或缺的一部分，汽车的生产将会直接影响到人们的交通出行及相关产业的发展情况。
因此，如何提高汽车生产效率，降低生产成本，以及提高汽车生产质量，已逐渐成为了一个重要的问题。
一个智能化的车辆生产线将能够达成上述目标，为车辆生产提供了更高效、更灵活、更自动化的生产流程，从而提高企业的生产效率及产品质量。
设计方案1. 自动化装配车间车辆生产线中的装配车间为生产线的核心部分。
通过在装配车间中增加自动化装配设备，能够大大降低装配成本，并提高产品的装配质量和生产效率。
自动化设备包括：自动化焊接机器人、3D打印机、激光切割设备和铆接机器人等。
这些设备将会被安装在生产线中，自动完成各类装配工作，从而提高装配的生产效率和质量。
2. AGV物流系统AGV（自动引导车）物流系统能够为生产线提供高效、精准、安全的物流装配，减少人为因素的干扰，降低汽车零部件的损坏率，并有效地提高了物流效率。
AGV通过激光雷达进行精确定位和自动避障，实现自动装配运输，从而解放人力，提高生产效率。
3. 智能监控系统智能监控系统包括智能检测设备和智能监控摄像头等。
通过这些设备能够实时监测车辆零部件的生产过程，检测产品质量，提高产品的合格率和生产效率。
此外，智能监控系统也可以作为安全设备，监测生产线的安全状况，保障生产和员工的安全。
4. 数据管理系统数据管理系统是车辆生产线的重要组成部分，它能将生产过程中的数据进行收集、分析、处理和管理。
数据管理系统将实现生产过程的数字化，采用实时数据更新方法，使车辆生产过程管理更加高效和准确。
数据管理系统的实现需要根据生产线的实际情况，对每个环节进行细致的计划和设计，制定合适的算法以及应用最新的技术手段，才能使其达到最优效果。
结论智能化车辆生产线设计方案包括自动化装配车间、AGV物流系统、智能监控系统、数据管理系统等四部分。
该设计方案能够有效提高汽车生产效率和生产质量，降低制造成本，实现数字化、智能化生产过程管理，让汽车生产更加高效，提升企业的核心竞争力。
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①手部或手指的动作距离范围。零件
取放的距离远近直接影响着装配时间的 长短，在现场物料摆放情况允许的前提 下，应尽量减少取料以及装配时手部需要 经过的距离。
②手部或手指对零件的控制等级。在
进行取放动作时。控制等级是由物体摆放 及其特性决定的．如时间最短的是接触取 板装配间安全库存＝３００ ｍｉｎ，等待发运＝２５６ ｍｉｎ，所以
的先批量生产，再由专人根据客户排序订单进行翻箱 和手动排序的生产模式提出了严峻的挑战。为此，如何 在设计新生产线时，优化原来生产流程中不足的地方， 在满足客户交货要求的前提下，达到最优的生产过程 成了摆在面前的一道难题。 随着博泽北京工厂销量的快速增长．生产管理中 的问题也日益突出，其一是单件产品的利润逐渐下降， 企业经济效益急需提高；其二在制品库存较多，人员安 排不合理等情况较为普遍；其三是产品如不能按时交 ４，－ｔ，将导致企业信誉逐渐下降且产生巨额的客户停线 索赔（每分钟３ ０００元人民币）。 博泽亚太技术中心为了实现真正的“排序生产，排 序供货”的模块化供货模式，专门成立了项目组，项目 组成员除了亚太区相关部门的技术骨干外，还包括来 自博泽德国总部的软件专家们。在经过近一年的规划 设计后．现博泽北京工厂的新一代奔驰Ｃ级车、Ｅ级车 以及ＧＬＫ级车３种车型门板的生产和工艺以及内、外 部物流均能达到“排序生产，排序供货”的要求。 ２．２研究意义 本文主要探讨的问题是门板生产线的规划问题． 生产线规划作为生产的先决条件，对产品量产的制造 效率是至关重要的。所以。在整个生产线规划研发过程 中，如何使用精益生产的相关知识与理论，帮助公司在 满足客户需求的基础上，提高门板生产线的生产效率， 降低整个生产装配期间的物料流转时间，降低门板总 成的生产成本是本次主要讨论的内容。 ２．３项目定义 由图１现有场地布置图可以了解到，现有奔驰３ 种车型仅有２０种门板型号即已占用如此巨大的成品 缓冲及手工排序区，如更新换代的３种车型４８种门板 型号还是采用这种“批量生产，手工排序”的生产制造 系统。不管是从场地布置上还是人员调配上，都是一种 巨大的挑战。 从产品设计、生产系统、产品质量、客户期望等多 个角度分析，如在更新换代的奔驰Ｃ级、Ｅ级及ＧＬＫ 级车型上采用现有制造系统将会遇到极大的困难，这 些问题是：成倍增加的成品仓储及手工排序区域、生产 平衡率较低以及工人的大量无效操作。 对现状价值流图中数据进行分析，以实际测量值 为依据．具体分析如下。 导轨预装＝４８ ｓ，门板总装为瓶颈工位，８个工站 数，则摇窗机装配＝６０．６ｘ８＝４８４．５ ｓ，所以增值时间Ａ阽
１
１．１
（３）减轻工人劳动强度。 （４）车间布局合理、紧凑，节约场地，并且物流路 线清晰、顺畅，生产安全、有序。 现有ＶＳＭ（价值流图析）研究并未涉及汽车行业 同一生产线不同型号产品之间混流生产及ＪＩＳ（排序生 产）领域。 １．２关于７种浪费的研究 精益生产的一个最重要目的就是帮助管理者发
现和减少一般制造业所存在的７种浪费：①等待的浪 费；②搬运的浪费；③不良品的浪费；④动作的浪费； ⑤加工工序的浪费；⑥库存的浪费；⑦过多制造的浪
×１００％＝７９．８３％。
６００／６０．６＝１
１８８件。
从以上计算和价值流图分析来看，主要存在以下
崾６
ＡＰ７ ＡＰ８
电机装配并安装到门板上
线束整理
终检及装箱
量生产区域。
２．４
问题解决 为了提高生产线的生产效率，满足北京奔驰的供
货要求，必须在提高增值比、降低生产线换型时间、提 高生产线平衡等方面进行规划，从而得出新生产线的 价值流分析。 对改善后价值流图中的数据进行分析，数据以实 际测量值为依据，具体分析如下。 导轨预装＝４８ ｓ，线束整理及装箱工位为瓶颈工 位，６个工站数，则摇窗机装配＝５７ｘ６＝３４２ ｓ，所以增值
运用精益生产的理念在汽车行业生产线规划及优化中的推广应用。
关键词：精益 价值流图析排序生产ＭＴＭ动作分析 文献标识码：Ａ 生产线平衡
中图分类号：ＴＨｌ６２
文章编号：１０００—４９９８（２０１５）０６－００５３－０５
随着汽车行业百年的发展，汽车行业已经由单一 整车厂进行制造发展成全产业供应链进行共同协作 的生产模式。实施供应链管理的目的是使物流在供应 链上合理流动、优化配置，以缩短产品生产周期，降低 成本。减少运营风险。如何在这一供应链中占据更重要 的位置．成了每个汽车相关企业所面ｌ临的重大挑战。 而要做到缩短产品生产周期，降低成本，减少运 营风险，必须依靠精益生产的相关理论，对整个生产 过程进行分析。精益生产或称精益生产法（Ｌｅａｎ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）．有时也简称为精益，精益生产就是及 时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存 进军。在消费者消费产品或服务的过程中，价值应该 定义为消费者愿意为其买单的行为或流程。
２０１５／６
理论背景
关于价值流的分析 价值流分析是通过绘制价值流图。以精益生产角
度来分析生产过程中材料和信息流动。作为有效实施 精益生产的一个强有力的工具。它可以把精益思维的 基本原则融于改进实施过程之中。帮助企业进行系统 化、持续化的改进，而这种改进不仅能够消除浪费，而 且能够消除产生浪费的根源，使其不至于卷土重来。 在导人精益生产理念和方法之前，对整个产品的价值 流进行图析，为后续精益改善提供依据和方向。 Ａｒ为增值时间即实际作业时间。指所有工序的加 工周期之和（并行工序以时间较长工序即瓶颈工位计 算），单位为ｓ；Ｕｒ为非增值时间即除加工时间以外的 所有时间，单位为ｍｉｎ；制造周期为Ａ ｎＵｒ，则：增值比 率＝增值时间／制造周期－Ａ Ｉ＇／（Ａ
费。通常消除这７种浪费，会采用精益生产的相关工 具对整个生产过程进行优化。 １．３关于混流生产的研究 混流生产线可以忽略从一个产品的一种类型转 换到另一种类型所需的花费，是一种能够进行多品种 小批量生产的生产线。混流生产线能够快速响应市场 需求的变化，减少在制品数量，节约流动资金，提高产 品的竞争力。混流生产线的一般形式如下。 （１）一个计划期内，在同一条生产线上生产ｍ种 不同规格的产品。 （２）生产线上的产品通常是结构和工艺相似，但 规格和型号不同。 （３）生产过程中，不同产品之间的转换基本上不 需调整生产线。 （４）生产线上ｍ种产品是连续、混合（非成批轮 番）投入的。 １．４关于动作分析的研究 动作分析又称动作研究，是对人完成某项作业或 操作进行细微的动作研究。寻求最经济的操作方法， 以删除多余、重复、笨拙的无效动作，建立起减轻疲劳 （省力、省时、安全和最经济）的动作程序或组合，有系 统地制定出最可取工作方法的一种分析技术。
时间Ａ Ｔ＝４８＋３４２＝３９０
ｓ。
（４）堆放门板成品进行手动翻箱和排序。占用大
原材料放入安全库存＝７
２００
ｍｉｎ，导轨预装与门
２０１５／６
盘
机械制造５３卷第６１０期
国
万方数据
Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ，ＭＴＭ），所谓 方法时间是指执行某项特定工作所需要
（Ｍｅｔｈｏｄｓ－Ｔｉｍｅ
的时间依赖于选定的工作方法，而方法确 定时间。ＭＴＭ时间分析首先在于消除 多余动作，而后在此基础上尽量优化操作 动作。 通过ＭＴＭ分析可知，在装配动作相 同的前提下，影响奔驰门板装配时间的因 素主要有以下几点。
４８＋４８４．８＝５３２．８
ｓ。
２应用实例
２．１提出问题 博泽汽车作为一家有一百多年历史的德国家族企 业，给北京奔驰（ＢＢＡＣ）的梅赛德斯一奔驰Ｃ级、Ｅ级 和ＧＬＫ级车型供货。北京奔驰汽车现有生产线为Ｃ级 车、Ｅ级车以及ＧＬＫ级车３种车型的混线生产，基于 北京奔驰汽车ｘ，ｚｔ其生产现场的规划以及汽车生产线物 料流转的需要，提出了对下游门板供应商的供货要求 为：得到订单后４ ｈ送抵奔驰生产线的要求。在生产 中．博泽北京工厂需要采用及时排序的供货方式，完全 按照客户的要求，根据客户生产节拍和车型次序进行 排列．及时供货。 由于３种车型涉及的门板总成零件共有２０种，且 订单组合没有规律性，作为北京奔驰汽车的配套供应 商．博泽汽车北京工厂面临着巨大的交货压力。基于按 时交货的要求，现有生产模式为生产控制部门按照客 户产能预测对门板总成进行批次生产，即每次生产一 定批量的门板成品后对生产线进行换型，继续生产其 它的型号。所有型号的门板总成集中在物流成品区，由 专人根据客户排序订单进行翻箱和手动排序。 北京奔驰汽车方面在２０１４年对全部Ｃ级车、Ｅ级 车以及ＧＬＫ级车３种车型进行更新换代，门板型号将 由２０种增加到４８种，而这就意味着，包含所有４个门 的门板型号品种将由８０种增加到１９２种，这就对现有
基于精益理念的汽 车Ｊ、－１板生产线规划
口陈仲恺 口周炳海
同济大学机械与能源工程学院上海２０００９２
摘要：提出了适合汽车行业普遍使用的生产线规划和优化理念，特别强调了使用精益理念在进行新项目生产线规
划时所起的作用。结合实例．分析了精益理念在汽车门板生产线规划中的实际运用与效果。结合汽车行业的特点，展望了
＋２５６＝１１ ７５６．５ ｍｉｎ。
表１ 设备（工站）
ＡＰｌ ＡＰ２ ＡＰ３ ＡＰ４ ＡＰ５
现有生产线每工位装配时间
工序 时间，ｓ
４５ ５８．８ ５４ ６０．６ ４７．４ ４５ ３７．２ ３９
增值比率＝Ａ
ｘ６０）＝０．０７５ ５％。
７＂／（Ａ ７１＋Ｕｒ）＝５３２．８／（５３２．８＋１ １ ７５６．５
将导轨轴芯铆接到塑料门底板上 装ＤＧＵ，线束，撞击传感器
绕线 摇窗机装配 车锁装配检测并扣到门板上
以一天生产时间为２０ ｈ，门板总成装配工序时间 最长，计算日产能＝２０ｘ３ 问题。 （１）增值比很低。即大部分时间是不增值的，时间 主要消耗在等待和无效的搬运中，尤其是最后的手动 翻箱和排序过程。 （２）门板装配总成生产线产品换型时间较长。对 于多品种小批量生产来说，由于存在着换型时间的问 题，会采用批量生产后使用人工翻箱和排序工序的方 法，这对于门板排序来说，显然是一个瓶颈。 （３）门板装配总成生产线虽然采用了单件流生 产，但是由于门板装配工艺的制约，单台设备只能进行 于面或湿面的装配，从而造成了生产线的平衡率较低。 由表１可以得出，现有生产线平衡率＝各工序时间 总和／（工站数×瓶颈工位时间）×１００％＝３８７／（８ｘ６０．６）