第5章 数控加工技术基础
数控加工技术基础课程标准
《数控加工技术基础》课程标准一、课程概述1、课程性质和任务《数控加工技术基础》是高等职业教育数控技术专业核心课程之一。
通过本课程的学习，使学生掌握常用数控机床的工艺特点、范围、加工工艺和一般操作、日常维护、手工编程知识；会编制常用零件的数控加工工艺规程，并能据此编写数控加工程序；能独立完成零件的数控加工；会使用和日常维护常用数控机床，具备根据加工需要正确选用数控机床的初步能力。
2、课程设计理念与思路【课程设计理念】：本课程是围绕专业培养目标，根据本课程在专业教学中的作用地位，以就业为导向、能力为本位，职业岗位实践能力的主线，兼顾学生的发展和为后续课程服务的理念设计的。
【课程思路】：本课程包括数控加工工艺基础、数控车削技术训练、数控铣削技术训练、数控线切割、电脉冲加工技术训练等四个模块，各个模块内容相对独立而又相互关联，并按知识、技能、工具、态度、安全等内容与数控加工职业岗位相对应，从而可以根据学生水平、实训基地的条件及专门化设置方向和企业的用人需求灵活组织教学。
二、课程目标1、熟悉常用数控机床的种类、工艺范围与特点，会制订常用数控机床的加工工艺规程；2、能对常用数控机床进行日常维护保养；3、能根据工程需要正确选用刀具、在线测量、选择加工方式；4、能正确执行安全操作规程；5、根据图样要求，正确编写数控加工程序，能校验与修正一般加工程序；6、能根据工程需要正确选用数控机床，具备分析和提出改善加工质量建议的初步能力。
三、课程内容与要求（一）数控加工工艺基础1．相关知识（1）数控加工工艺基础（2）数控加工常用刀具简介（3）数控机床夹具基础（4）数控车削工艺基础（5）数控铣削（加工中心）工艺基础（6）其它数控加工工艺简介2．实践活动（1）通过参观见习，了解数控加工工艺的编制过程以及数控加工的工艺过程卡片的组成。
（2）通过网络资源的查询活动，了解常用数控设备的种类及主要技术指标、数控加工刀具的基本知识、数控加工夹具的基本知识、数控车削、铣削（加工中心）的基本知识。
数控加工技术基础
1)数控加工的优点 2)数控加工的不足之处
柔性好 加工精度高 加工质量稳定、可靠 生产效率高 劳动条件好 利于生产管理现代化
数控机床价格较贵，加工成本高，提高了起始阶段的投资。 技术复杂，增加了电子设备的维护，维修困难。 对工艺和编程要求较高，加工中难以调整，对操作人员的技术水平要求高。
任务2：宇龙仿真软件介绍
（三）按运动方式分： 点位控制数控机床：数控系统只控制刀具从一点到另一点的准确位置，而不控制运动轨迹 ，各坐标轴之间的运动是不相关的，在移动过程中不对工件进行加工。这类数控机床主要 有数控钻床、数控坐标镗床、数控冲床等。
直线控制数控机床：数控系统除了控制点与点之间的准确位置外，还要保证两点间的 移动轨迹为一直线，并且对移动速度也要进行控制，也称点位直线控制。这类数控机床主 要有比较简单的数控车床、数控铣床、数控磨床等。单纯用于直线控制的数控机床已不多 见。
轮廓控制数控机床：轮廓控制的特点是能够对两个或两个以上的运动坐标的位移和速 度同时进行连续相关的控制，它不仅要控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且要控制 整个加工过程的每一点的速度、方向和位移量，也称为连续控制数控机床。这类数控机床 主要有数控车床、数控铣床、数控线切割机床、加工中心等。
四、数控机床加工特点
（二）退出
存盘后点击界面右上角关闭按钮即可退出仿 真软件。
二、仿真软件的工作窗口介绍
以FANUC 0i Mate数控车床为例介绍仿真操作 步骤
（一）、选择机床类型
打开菜单“机床/选择机床…”，在选择机 床对话框中选择控制系统类型和相应的机床 并按确定按钮，此时界面如图所示。
（二）、激活机床
点击电源开按钮
，使机床总电源打开
。Leabharlann 检查“紧急停止”按钮是否松开至
数控加工基础培训课件
数控加工基础培训课件数控加工是现代制造业中不可或缺的一项技术。
它通过计算机控制机床的运动，实现对工件的精确加工。
数控加工的出现，不仅提高了生产效率，还提高了产品质量和加工精度。
因此，数控加工的基础培训课件对于初学者来说是非常重要的。
首先，数控加工的基础知识是培训课件的核心内容。
学习数控加工的第一步是了解数控机床的基本结构和工作原理。
数控机床由机床本体、数控装置和外围设备组成。
机床本体主要由床身、主轴、进给系统和刀具系统等组成，而数控装置则负责控制机床的运动和加工过程。
此外，还需要学习数控编程的基本知识，包括数控编程语言、指令系统和程序格式等。
其次，数控加工的基本操作也是培训课件的重点内容。
学习数控加工的过程中，需要熟悉数控机床的操作界面和操作方法。
数控机床通常配备有液晶显示屏和操作面板，操作者可以通过操作面板输入加工程序、调整加工参数和监控加工过程。
此外，还需要学习如何正确安装和调试刀具，以及如何选择合适的切削参数和进给速度等。
此外，数控加工的安全知识也是培训课件不可忽视的内容。
数控加工涉及到高速旋转的刀具和复杂的加工过程，操作不当可能会导致事故的发生。
因此，学习数控加工的同时，也需要了解安全操作规程和事故处理流程。
例如，必须戴上防护眼镜、手套和耳塞等个人防护装备，严禁在加工过程中触摸机床和刀具等危险部位。
同时，还需要了解如何正确使用消防设备和急救措施，以应对突发情况。
最后，数控加工的实践操作是培训课件的关键环节。
数控加工是一项技术活，只有通过实际操作才能真正掌握。
培训课件应该提供充足的实践机会，让学员亲自操作数控机床进行加工。
通过实践操作，学员可以熟悉数控机床的操作流程和加工过程，掌握数控编程和调试技巧。
同时，还可以培养学员的动手能力和解决问题的能力。
综上所述，数控加工基础培训课件应该包括数控加工的基础知识、基本操作、安全知识和实践操作。
通过系统的培训，学员可以全面了解数控加工的理论和实践，掌握数控机床的操作技巧，为将来的工作打下坚实的基础。
五轴联动加工中心操作与基础编程 第五章 多轴数控加工技术
Q2：P1为（28.284，-28.284，-50） P2为（28.284，28.284，-50） P3为（28.284，0，-25）
五轴定向加工的编程
2.1、前侧表面特性坐标系构建关系 （G68.2）
P1为（0，-28.284，-25）
（a）原点平移
（b）进动角0°变换 （c）盘转角90°(完成)
4
攻螺纹
M4丝锥
500
-8
工序号
进给速度F （mm/min）
400 500 150 350
五轴定向加工的编程
1、各表面特性坐标系构建关系 （G68.1Qn预置）
Q1：P1为（0，-28.284，-25） P2为（10，-28.284，-25） P3为（5，-28.284，-20）
Q3：P1为（28.284，28.284，-50） P2为（-28.284，28.284，-50） P3为（0，28.284，-25）
阶梯孔
Ф17钻头、内孔车 刀
三爪卡盘
托盘 铝 LY12
设备 锯床 数控车床
3
调头，车外圆Ф80、 内孔Ф45
外圆车刀 内孔车刀
三爪卡盘
数控车床
箱体零件五轴定向加工的工艺设计
xx厂
机械加工 工艺过程卡
产品型号 产品名称
工序
工序内容
工序草图
零（部）件图号 零（部）件名称
材料名称
材料牌号
编制
刀具/工具
装夹方法
工序名称 侧面槽孔加工
材料名称
材料牌号
铝
LY12
机床名称
机床型号
双摆台五轴
HZ-5xis
夹具名称
夹具编号
拉杆螺钉
工步
数控加工技术基础讲义.
数控车床的编程与操作
• §1 安全操作规程 • §2 FANUC系统数控车床的编程 • §3 FANUC系统数控车床的操作
§1 安全操作规程
文明生产与安全操作是企业管理中一 项十分重要的内容，它直接影响产品质量， 影响设备和工、夹、量具的使用效果及寿 命，还会影响操作者技能的发挥。因此， 严格遵守下列操作规程不仅可以给操作者 提供一个安全的工作环境，而且可以提高 生产效率 1.操作时请戴上防护目镜，穿上安全防护鞋。 2.戴安全帽，工作服的袖口和衣边应系紧。 3.操作过程中不能带手套。
（2）工件坐标系的设定 当采用绝对 值编程时，必须首先设定工件坐标系， 该坐标系与机床坐标系是不重合的。 工件坐标系的原点就是工件原点， 而工件原点是人为设定的。数控车床工 件原点一般设在主轴中心线与工件左端 面或右端面的交点处。
设定工件坐标系就是以工件原点为坐 标原点，确定刀具起始点的坐标值。工 件坐标系设定后，屏幕上显示的是车刀 刀尖相对工件原点的坐标值。编程时， 工件各尺寸的坐标值都是相对工件原点 而言的，因此，数控车床的工件原点又 是程序原点。
二、N、F、S功能
1. N功能 程序段号是用地址N和后面的四位数字来表 示的，通常是按顺序在每个程序段前加上 编号（顺序号），但也可以只在需要的地 方编号。
2. F功能 进给功能是表示进给速度，进给速度是用字 母F和其后面的若干位数字来表示的。 （1）每分钟进给（G98） 系统在执行了一 条含有G98的程序段后，在遇到F指令时便认 为F所指定的进给速度单位为 mm/min。 如：F100 即为 100 mm/min。 G98 F_ G98被执行一次后，系统将保持G98状态，即 使断电也不受影响，直至系统执行了含有G99 的程序段，G98便被取消，而G99将发生作用。
数控加工基础
工序的划分
加工床脚
以加工后的 床脚为基准 加工导轨面
以导轨面 为粗基准
导轨粗基准的加工
五、顺铣和逆铣加工
顺铣
逆铣
在铣削加工中，铣刀的走刀方向与 在切削点的切削分力方向相同
从直线中间 切入
避免刀具干涉
在连续切削的数控机床上，多数是使用立 铣刀且几乎都是用侧刃进行切削，往往会产生 刀具的干涉现象。
为了避免刀具的干涉，一般采用小直径的 铣刀来加工，但在加工时则受力变形而产生的 刀具弯斜量直接影响加工精度
六、避免刀具干涉
虽然可把刀具的倒锥磨好以减轻刀具的弯斜 量，但也不能最好地解决问题，特别在加工三 维曲面更明显出现加工干涉区或加工盲区。
作用：保证加工精度，提高生产率，扩 大机床工艺范围，减轻工人劳动强度。
新型数控夹具与组合夹具
新型数控夹具体
新型数控夹具与组合夹具
孔系组合夹具
新型数控夹具与组合夹具
槽系组合夹具
六点定位原理的应用
完全定位
b a
六点定位原理的应用
完全定位
d c
六点定位原理的应用
完全定位
f e
六点定位原理的应用
数控加工基础
教学目的：
了解数控加工的基本原理和编程插补运 算的基本方法。
了解数控铣削中要解决的主要工艺问题 以及各种问题的解决方法。掌握数控铣削 工艺拟定的过程、工序的划分方法、工序 顺序的安排和进给路线的确定等工艺知识。
一、数控编程基本原理
通过把数字化了的刀具移动轨迹信息 （通常指CNC加工程序），传入数控机 床的数控装置，经过译码、运算，指挥 执行机构（伺服电机带动的主轴和工作 台）控制刀具与工件相对运动，从而加 工出符合编程设计要求的零件。
参考答案-《数控加工基础(第四版)习题册》-A02-3481
一、判断题 1. × 2. √ 3.√ 二、选择题 1. D 2. A 3. C 三、简答题 答案（略）。 四、仿真练习 答案（略）。
§5—3 数控铣床/加工中心仿真加工实例
答案（略）。
12
1. C 2. D 3. B 4. B 5. B 6. B 7. C
四、简答题
答案（略）。
§1—3 数控机床坐标系
一、填空题 1. 右手笛卡儿直角 2. 增大 3. 传递切削力的主轴 4. 工件 刀具 5. A、B、C 6.直径方向 7. 工件 8. 卡盘后端面 9. 最大 10. 限位 11. Z 轴 12. 定位 13. 起 14. 刀位 15. 换刀
2
二、判断题 1. × 2. √ 3. × 4. × 5. × 6. √ 7. × 8. × 9. × 10. × 11. √ 12. √ 13. √ 14. √ 15. √ 16. √ 17. × 18. × 19. × 20. × 21. √ 三、选择题 1. B 2. D 3. C 4. C 5. C 6. A 7. B 8. C 9. C 10. D 四、名词解释 答案（略）。 五、简答题 答案（略）。 六、作图题 答案（略）。
三、简答题
答案（略）。
§3—2 数控车床编程基础
一、填空题 1. 混合 2. 工件 3. 坐标 正 负 4. 直径 半径 5. mm 6. 快 速 7. 机床参数 8. 折 9. 直线插补 10. 顺时针 逆时针 11. 起 12. 正 负 13. G32 X（U） Z（W） F ； 14. 一 15. 圆弧半径 16. G01/G00 17. G41 G42 18．G40 19. 取消 20. G02/G03 直线 21. G90 X（U）__ Z（W）__ F__； 22. 起 X 23. 车削圆锥面时起点半径与终点半径的差值 24. G94 X（U）__ Z（W）__ F__； 25. 径 轴 Z X 26. 锥螺纹始点与 终点的半径差 螺纹导程 27. X 向背吃刀量 精加工程序的第一个程序段的段 号 精加工程序的最后一个程序段的段号 X 向精加工余量（直径量） Z 向精 加工余量 28. 粗加工每次背吃刀量（正值，Z 向） X 向精加工余量（直径量） Z 向精加工余量 29.粗切时 X 向切除的总余量（半径值） 粗切时 Z 向切除的 总余量 循环次数 30. 刀具完成一次轴向切削后在 X 方向的偏移量 Z 轴 方向的每次切削进给的背吃刀量 切削到终点的退刀量 31. 镗孔 端面深孔 钻 32. 切槽过程中径向每次切入量 沿径向切完一个刀宽后退出，在 Z 向的 移动量 刀具切到槽底后，在槽底沿 Z 方向的退刀量 33. 精车重复次数 螺 纹尾端倒角量 刀尖角度 二、判断题 1. × 2. × 3. √ 4. × 5. √ 6.√ 7. × 8. × 9. × 10.
数控加工技术基础知识
高精度、高效率、高柔性、自动 化程度高、适应性强。
数控加工技术的发展历程
起源
20世纪40年代，数控技术的概 念开始出现。
初步发展
20世纪50年代，第一台数控机 床诞生。
成熟阶段
20世纪80年代，随着计算机技 术的发展，数控加工技术逐渐 成熟。
发展趋势
智能化、网络化、复合化、环 保化。
数控加工技术的应用领域
数控加工刀具与材料
刀具材料
刀具磨损与寿命
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、 陶瓷和金刚石等，不同材料具有不同 的硬度、耐磨性和耐热性等特点。
刀具磨损与切削参数、切削材料、刀 具材料等因素有关，合理选择切削参 数和刀具材料可以延长刀具寿命。
刀具种类
数控加工中常用的刀具有铣刀、钻头、 铰刀、丝锥等，根据不同的加工需求 选择合适的刀具。
对零件图样进行工艺性分析，明确加 工要求、定位基准、加工余量等信息。
工艺方案制定
根据零件特点和加工要求，制定合理 的加工工艺方案，包括加工方法、工 序安排、装夹方式等。
数控加工工序设计
对每个工序进行详细设计，包括刀具 选择、切削参数确定、冷却方式等。
数控编程
根据工序设计结果，进行数控编程， 生成加工程序。
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数控加工切削参数的选择
主轴转速
根据切削材料和刀具材料的不同， 选择合适的主轴转速，以保证切 削效率和加工质量。
进给速度
进给速度应根据切削深度和切削材 料来确定，合理的进给速度可以提 高加工效率和表面质量。
切削深度与宽度
切削深度与宽度应根据加工需求和 刀具承受能力进行选择，过大或过 小的切削参数都可能影响加工质量 和效率。
辅助装置提供必要的加工条件和保障 操作安全。
数控加工技术基础教案
数控加工技术基础教案一、教学目标本教案的教学目标是使学生能够：•熟悉数控加工的基本概念和原理；•掌握数控编程的基本方法和技巧；•理解数控机床的结构和工作原理；•学会使用数控机床进行简单的加工操作。
二、教学内容1.数控加工的基本概念和原理–什么是数控加工–数控加工的发展历程–数控加工的优点和局限性–数控加工的基本原理2.数控编程的基本方法和技巧–G代码和M代码的使用–编写数控程序的基本规范–数控程序的调试和修改方法3.数控机床的结构和工作原理–数控机床的基本组成部分–数控机床的工作原理和运动方式–数控机床的常见故障和维护方法4.数控机床的操作技巧和安全注意事项–数控机床的操作流程和注意事项–数控机床的安全操作规范–防止事故和保护设备的措施5.数控加工的应用范围和发展前景–数控加工在各行业的应用情况–数控加工的发展趋势和前景展望–数控加工技术的相关领域和研究方向三、教学方法1.讲授法：通过讲解理论知识，帮助学生理解数控加工的基本概念、原理和方法。
2.实践操作：通过实际操作数控机床，帮助学生掌握数控编程和操作技巧。
3.讨论交流：组织学生进行小组讨论和整体交流，促进学生思维的碰撞和共享学习经验。
四、教学工具和设备1.电脑和投影仪2.数控机床（如车床、铣床等）3.数控编程软件4.工具刀具和工件材料五、教学过程安排第一节：数控加工的基本概念和原理（1学时）1.介绍数控加工的基本概念和发展历程（15分钟）2.分析数控加工的优点和局限性（15分钟）3.解释数控加工的基本原理（30分钟）第二节：数控编程的基本方法和技巧（2学时）1.讲解G代码和M代码的使用（30分钟）2.解读数控程序的基本规范（30分钟）3.演示数控程序的调试和修改方法（1小时）第三节：数控机床的结构和工作原理（2学时）1.分析数控机床的基本组成部分（30分钟）2.讲解数控机床的工作原理和运动方式（1小时）3.演示数控机床的常见故障和维护方法（30分钟）第四节：数控机床的操作技巧和安全注意事项（2学时）1.指导学生进行数控机床的操作流程和注意事项（1小时）2.讲解数控机床的安全操作规范（30分钟）3.强调防止事故和保护设备的措施（30分钟）第五节：数控加工的应用范围和发展前景（1学时）1.分析数控加工在各行业的应用情况（30分钟）2.探讨数控加工的发展趋势和前景展望（30分钟）3.介绍数控加工技术的相关领域和研究方向（1小时）六、教学评估1.课堂练习：布置针对教学内容的选择题和简答题，检验学生对数控加工技术的理解和掌握程度。
数控加工技术基础篇PPT(共 135张)
原中捷友谊厂生产中国第一台数控机床
模块一 数控概念及数控机床的产生 三、数控机床的组成
模块一 数控概念及数控机床的产生
1、（控制介质）加工程序载体
控制介质—人与机床之间建立某种联系，这种联系的 中间媒介物称为控制介质。
程序—包括加工零件所需的全部信息和刀具相对工件 的位移信息。
载体—穿孔纸带、磁带、磁盘（软盘、硬盘、内存 RAM）
模块一 数控概念及数控机床的产生
3、伺服系统（伺服控制装置）
作用：将数控装置发来的各种动作指令，转化 成机床移动部件的运动。
电动机（伺服驱动器件）： 步进电动机、 直流伺服电动机、 交流伺服电动机
模块一 数控概念及数控机床的产生
4、检测反馈系统 位置和速度测量系统。以实现进给伺服系统的闭 环控制。 作用：保证灵敏、准确地跟踪CNC装置指令：
数控系统采用电子管元件-电子管时代 1959年 采用晶体管和印制电路板-第二代数控系统 1965年 出现小规模集成电路-第三代数控系统 1970年 出现小型计算机代替专用硬接线装置
-第四代数控系统（CNC系统） 1974年 以微处理器为核心的数控系统
-第五代数控系统（MNC系统） 1990年 以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安
模块二 数控机床的分类
二、按工艺用途分类
1、金属切削类数控机床 1）数控车床（NC Lathe）。 2）数控铣床（NC Milling Machine）。 3）加工中心（Machine Center）。 4）数控钻床（NC Drilling Machine）。 5）数控镗床（NC Boring Machine）。 6）数控齿轮加工机床（NC Gear Holling Machine）。 7）数控平面磨床（ NC Surface Grinding Machine）。
数控加工技术学习的基础知识必读
数控加工技术学习的基础知识必读数控加工技术是一种现代化的机械加工方法，它通过计算机控制机床的运动和加工过程，实现对工件的精确加工。
随着工业的发展，数控加工技术已经成为制造业中不可或缺的一部分。
对于想要学习数控加工技术的人来说，掌握一些基础知识是非常必要的。
首先，了解数控加工技术的发展历史是非常重要的。
数控加工技术的起源可以追溯到20世纪50年代，当时美国的航空航天工业开始使用数控机床进行零件加工。
随着计算机技术的发展，数控机床逐渐取代了传统的机械机床，成为主流的加工设备。
今天，数控加工技术已经应用到了各个领域，包括航空航天、汽车制造、电子设备等。
其次，了解数控加工技术的基本原理也是必不可少的。
数控加工技术是通过计算机控制机床的运动和加工过程来实现对工件的加工。
在数控加工过程中，首先需要进行工件的数学建模和编程。
编程是将工件的几何形状和加工要求转化为机床可以理解的指令。
然后，通过数控系统将编好的程序输入到机床控制器中。
控制器会根据程序的指令，控制机床进行相应的运动和加工操作。
最后，通过数控机床进行切削、铣削、钻孔等加工操作，得到最终的工件。
另外，了解数控加工技术的优势和应用也是非常重要的。
相比传统的机械加工方法，数控加工技术具有以下几个优势。
首先，数控加工技术可以实现高精度和高效率的加工，提高了产品的质量和生产效率。
其次，数控加工技术可以实现自动化生产，减少了人力成本和劳动强度。
此外，数控加工技术还可以实现多种复杂形状的加工，提高了产品的设计灵活性和创新性。
因此，数控加工技术在各个领域都有广泛的应用，包括航空航天、汽车制造、电子设备、医疗器械等。
最后，学习数控加工技术还需要了解一些相关的知识和技能。
首先，需要了解机床的基本结构和工作原理。
机床是数控加工的基础设备，只有了解机床的结构和工作原理，才能更好地掌握数控加工技术。
其次，需要学习数学和几何知识。
数控加工技术涉及到工件的数学建模和编程，因此需要具备一定的数学和几何基础。
电大《数控加工工艺》第五至八章课后题
第5章数控车削加工工艺作业答案思考与练习题1、普通车床加工螺纹与数控车床加工螺纹有何区别？答：普通车床所能车削的螺纹相当有限,它只能车等导程的直、锥面公、英制螺纹,而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹.数控车床不但能车削任何等导程的直、锥和端面螺纹,而且能车增导程、减导程与要求等导程与变导程之间平滑过渡的螺纹,还可以车高精度的模数螺旋零件〔如圆柱、圆弧蜗杆〕和端面〔盘形〕螺旋零件等.数控车床可以配备精密螺纹切削功能,再加上一般采用硬质合金成型刀具以与可以使用较高的转速,所以车削出来的螺纹精度高、表面粗糙度小.2、车削螺纹时,为何要有引入距离与超越距离？答：在数控车床上车螺纹时,沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系,因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削,为此要有引入距离和超越距离.3、车削加工台阶轴、凹形轮廓时,对刀具主、副偏角有何要求？答：加工阶梯轴时,主偏角≥90°；加工凹形轮廓时,若主、副偏角选得太小,会导致加工时刀具主后刀面、副后刀面与工件发生干涉,因此,必要时可作图检验.4、加工路线的选择应遵循什么原则？答：加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等.因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的,因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工与空行程的进给路线.模拟自测题一、单项选择题1、车削加工适合于加工〔 A 〕类零件.〔A〕回转体〔B〕箱体〔C〕任何形状〔D〕平面轮廓2、车削加工的主运动是〔A 〕.〔A〕工件回转运动〔B〕刀具横向进给运动〔C〕刀具纵向进给运动〔D〕三者都是3、车细长轴时,使用中心架和跟刀架可以增加工件的〔C 〕.〔A〕韧性〔B〕强度〔C〕刚性〔D〕稳定性4、影响刀具寿命的根本因素是〔A 〕.〔A〕刀具材料的性能〔B〕切削速度〔C〕背吃刀量〔D〕工件材料的性能5、车床切削精度检查实质上是对车床〔D 〕和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查.〔A〕坐标精度〔B〕主轴精度〔C〕刀具精度〔D〕几何精度6、数控车床的自转位刀架,当手动操作换刀时,从刀盘方向观察,只允许刀盘〔B 〕换刀.〔A〕逆时针转动〔B〕顺时针转动〔C〕任意转动〔D〕由指令控制7、数控车削用车刀一般分为三类,即〔D 〕.〔A〕环形刀、盘形刀和成型车刀〔B〕球头刀、盘形刀和成型车刀〔C〕鼓形刀、球头刀和成型车刀〔D〕尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀8、制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外,程序段最少,〔A 〕与特殊情况特殊处理.〔A〕走刀路线最短〔B〕将复杂轮廓简化成简单轮廓〔C〕将手工编程改成自动编程〔D〕将空间曲线转化为平面曲线9、影响数控车床加工精度的因素很多,要提高加工工件的质量,有很多措施,但〔A 〕不能提高加工精度.〔A〕将绝对编程改变为增量编程〔B〕正确选择车刀类型〔C〕控制刀尖中心高误差〔D〕减小刀尖圆弧半径对加工的影响10、车削时为降低表面精糙度,可采用〔B 〕的方法进行改善.〔A〕增大主偏角〔B〕减小进给量〔C〕增大副偏角〔D〕减小刀尖圆弧半径11、车削中刀杆中心线不与进给方向垂直,对刀具的〔 B 〕影响较大.〔A〕前、后角〔B〕主、副偏角〔C〕后角〔D〕刃倾角二、判断题〔正确的打√,错误的打×〕1、数控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体类零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等.〔×〕2、车削力按车床坐标系可以分解为Fx、Fy、Fz三个分力,其中Fy消耗功率最多.〔√〕3、车内螺纹前的底孔直径必须大于或等于螺纹标准中规定的螺纹小径.〔√〕4、车削偏心工件时,应保证偏心的中心与车床主轴的回转中心重合.〔√〕5、机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过对刀来实现的.〔√〕6、数控车床常用的对刀方法有试切对刀法、光学对刀法、ATC自动对刀法等,其中试切法可以得到更加准确和可靠的结果.〔√〕7、可转位式车刀用钝后,只需要将刀片转过一个位置,即可使新的刀刃投入切削.当几个刀刃都用钝后,更换新刀片.〔√〕8、车削螺纹时,进给速度值为螺纹的螺距值.〔×〕9、当表面粗糙度要求较高时,应选择较大的进给速度.〔×〕10、螺纹车削时,主轴转速越高越好.〔×〕三、简答题1、数控车削加工的主要对象是什么？答：〔1〕轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件〔2〕精度要求高的回转体零件〔3〕带特殊螺纹的回转体零件2、数控车削加工工艺分析的主要内容有哪些？答：分析零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的加工顺序和刀具的进给路线以与刀具、夹具和切削用量的选择等.3、制订零件车削加工工序顺序应遵循哪些原则？答：先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行.4、轮廓粗车加工路线有哪些方式？答：①利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿着工件轮廓线进行进给的路线；②三角形循环进给路线；③矩形循环进给路线5、常用数控车削刀具的种类有哪些？各有何特点？答：数控车削常用车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀等三类.a. 尖形车刀它是以直线形切削刃为特征的车刀.这类车刀的刀尖〔同时也为其刀位点〕由直线形的主、副切削刃构成.b. 圆弧形车刀它是以一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀.该车刀圆弧刃上每一点都是圆弧形车刀的刀尖,因此,刀位点不在圆弧上,而在该圆弧的圆心上c. 成型车刀成型车刀俗称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定.6、数控车床常用对刀方法有哪些？答：定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法和试切对刀法.四、分析题〔略〕第6章数控铣削加工工艺作业答案思考与练习题1、铣削加工时,零件的哪些几何要素对刀具形状与尺寸有限制？答：过渡圆角、倒角、槽宽等.2、采用球头铣刀和鼓形铣刀加工变斜角平面哪个加工效果好？为什么？答：由于鼓形铣刀的鼓径可以做得比球头铣刀的球径大,所以加工后的残留面积高度小,加工效果比球头刀好.3、试述两轴半、三轴联动加工曲面轮廓的区别和适用场合？答：两轴半坐标加工曲面的刀心轨迹是一条平面曲线,切削点轨迹为一条空间曲线,从而在曲面上形成扭曲的残留沟纹.适用于曲率变化不大和精度要求不高的曲面的粗加工三坐标联动加工的切削点轨迹是平面曲线,可获得较规则的残留沟纹,但刀心轨迹是一条空间曲线.适用于曲率变化较大和精度要求较高的曲面的精加工4、孔系加工时,传动系统反向间隙对孔定位精度有何影响？如何避免？答：影响孔距尺寸精度.对于孔位置精度要求较高的零件,在精镗孔系时,镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致,即采用单向趋近定位点的方法,以避免传动系统反向间隙误差或测量系统的误差对定位精度的影响.5、简述立铣刀与键槽铣刀的区别？答：立铣刀端部无切削刃,不能直接切入工件实体,必须从工件侧面下刀；键槽铣刀端部有切削刃,可以直接切入工件实体.模拟自测题一、单项选择题1、端铣时应根据〔B 〕选择铣刀的直径.〔A〕背吃刀量〔B〕侧吃刀量〔C〕切削厚度〔D〕切削宽度2、用立铣刀加工内轮廓时,铣刀半径应〔A 〕工件内轮廓最小曲率半径〔A〕小于或等于〔B〕大于〔C〕与内轮廓曲率半径无关〔D〕大于或等于3、机械零件的真实大小是以图样上的〔 B 〕为依据.〔A〕比例〔B〕尺寸数值〔C〕技术要求〔D〕公差X围4、加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件上直径较大的孔,特别是有位置精度要求的孔和孔系,应该采用〔 C 〕.〔A〕钻孔〔B〕铰孔〔C〕镗孔〔D〕磨孔5、下列叙述中,〔B 〕适宜采用数控铣床进行加工.〔A〕轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件〔B〕箱体零件〔C〕精度要求高的回转体类零件〔D〕特殊的螺旋类零件6、〔 C 〕是孔加工的标准刀具.〔A〕成形车刀〔B〕拉刀〔C〕麻花钻〔D〕插齿刀7、在三坐标数控铣床上,加工变斜角零件的变斜角面一般应选用〔C 〕.〔A〕模具铣刀；〔B〕球头铣刀；〔C〕鼓形铣刀；〔D〕键槽铣刀.8、铲齿铣刀的后刀面是经过铲削的阿基米德螺旋面,其刃磨部位是〔 A 〕〔A〕前刀面〔B〕后刀面〔C〕前刀面和后刀面9、铣床上用的分度头和各种虎钳都是〔 B 〕夹具.〔A〕专用〔B〕通用〔C〕组合〔D〕随身10、铣削加工时,为了减小工件表面粗糙度Ra的值,应该采用〔 A 〕.〔A〕顺铣〔B〕逆铣〔C〕顺铣和逆铣都一样〔D〕依被加工材料决定11、采用立铣刀铣削平面零件外轮廓时,应沿切削起始点的延长线或〔B 〕方向切入,以避免在切入处产生刀具刻痕.〔A〕法向〔B〕切向〔C〕法向和切向均可12、铰孔时对孔的〔 C 〕纠正能力较差.〔A〕表面粗糙度〔B〕尺寸精度〔C〕位置精度〔D〕形状精度13、周铣时用〔 C 〕方式进行铣削,铣刀的耐用度较高,获得加工面的表面粗糙度值也较小.〔A〕对称铣〔B〕逆铣〔C〕顺铣〔D〕立铣14、在铣床上,铰刀退离工件时应使铣床主轴〔B〕.〔A〕正转〔顺时针〕〔B〕逆时针反转〔C〕停转15、铰削塑性金属材料时,若铰刀转速太高,容易出现〔 A 〕现象.〔A〕孔径收缩〔B〕孔径不变〔C〕孔径扩X二、判断题〔正确的打√,错误的打×〕1、在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时,应采用顺铣方式.〔×〕2、用立铣刀加工平面轮廓时,铣刀应沿工件轮廓的切向切入,法向切出.〔×〕3、铰孔时,无法纠正孔的位置误差.〔√〕4、轮廓加工完成时,应在刀具离开工件之前取消刀补.〔×〕5、钻削加工时,轴向力主要是由横刃刃产生.〔√〕6、盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑.〔√〕7、在相同加工条件下,顺铣的表面质量和刀具耐用度都比逆铣高.〔√〕8、由于铰削余量较小,因此铰削速度和进给量对铰削质量没有影响.〔×〕9、圆周铣削时的切削厚度是随时变化的,而端铣时切削厚度保持不变.〔×〕10、用端铣刀铣平面时,铣刀刀齿参差不齐,对铣出平面的平面度好坏没有影响.〔√〕11、精铣宜采用多齿铣刀以获得较理想加工表面质量.〔√〕12、使用螺旋铣刀可减少切削阻力,且较不易产生振动.〔√〕13、铣削封闭键槽时,应采用立铣刀加工.〔×〕14、可转位面铣刀直径标准系列的公比为1.5.〔×〕三、简答题1、数控铣削加工的主要对象是什么？答：〔1〕平面轮廓零件〔2〕变斜角类零件〔3〕空间曲面轮廓零件〔4〕孔〔5〕螺纹2、数控铣削加工零件图与其结构工艺性分析包括哪些内容？答：①分析零件的形状、结构与尺寸的特点.②检查零件的加工要求.③在零件上是否存在对刀具形状与尺寸有限制的部位和尺寸要求.④对于零件加工中使用的工艺基准应当着重考虑.⑤分析零件材料的种类、牌号与热处理要求.⑥当零件上的一部分内容已经加工完成,这时应充分了解零件的已加工状态.⑦构成零件轮廓的几何元素〔点、线、面〕的给定条件是否充分.3、数控铣削加工工艺路线拟定主要包括哪些内容？答：〔1〕加工方法的选择〔2〕工序的划分〔3〕加工顺序的安排〔4〕加工路线的确定4、确定铣削加工路线时,重点应考虑哪些问题？答：①应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求.②应使走刀路线最短,减少刀具空行程时间,提高加工效率.③应使数值计算简单,程序段数量少,以减少编程工作量.5、数控铣削加工对刀具的基本要求有哪些？答：①铣刀刚性要好②铣刀的耐用度要高四、分析题〔略〕第7章加工中心加工工艺作业答案思考与练习题1、试述加工中心的工艺特点有哪些？答：①可减少工件的装夹次数②可减少机床数量,并相应减少操作工人,节省占用的车间面积.③可减少周转次数和运输工作量,缩短生产周期.④在制品数量少,简化生产调度和管理.⑤使用各种刀具进行多工序集中加工.⑥若在加工中心上连续进行粗加工和精加工,夹具既要能适应粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力大的要求,又须适应精加工时定位精度高,零件夹紧变形尽可能小的要求.⑦应尽量使用刚性好的刀具,并解决刀具的振动和稳定性问题.⑧多工序的集中加工,要与时处理切屑.⑨在将毛坯加工为成品的过程中,零件不能进行时效,内应力难以消除.⑩技术复杂,对使用、维修、管理要求较高,要求操作者具有较高的技术水平.加工中心一次性投资大.2、在加工中心上加工零件时,如何划分加工阶段？答：一般情况下,在加工中心上加工的零件已在其它机床上经过粗加工,加工中心只是完成最后的精加工,所以不必划分加工阶段.但对加工质量要求较高的零件,若其主要表面在上加工中心加工之前没有经过粗加工,则应尽量将粗、精加工分开进行.对加工精度要求不高,而毛坯质量较高,加工余量不大,生产批量很小的零件或新产品试制中的零件,利用加工中心良好的冷却系统,可把粗、精加工合并进行.但粗、精加工应划分成两道工序分别完成.粗加工用较大的夹紧力,精加工用较小的夹紧力.3、孔加工进给路线如何确定？答：孔加工时,一般是先将刀具在xy平面内快速定位到孔中心线的位置上,然后再沿z向〔轴向〕运动进行加工.刀具在xy平面内的运动为点位运动,确定其进给路线时重点考虑：a. 定位迅速,空行程路线要短；b. 定位准确,避免机械进给系统反向间隙对孔位置精度的影响；c. 当定位迅速与定位准确不能同时满足时,若按最短进给路线进给能保证定位精度,则取最短路线.反之,应取能保证定位准确的路线.刀具在z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线.刀具先从初始平面快速移动到R平面,然后按工作进给速度加工.对多孔加工,为减少刀具空行程进给时间,加工后续孔时,刀具只要退回到R平面即可4、如何确定零件在加工中心工作台上的最佳位置？答：根据机床行程,考虑各种干涉情况,优化匹配各部位刀具长度而确定的.5、采用刀具预调仪有何好处？答：简化刀具预调和刀具测量,克服了机上测量的缺点,大大提高了刀具预调和测量的速度.采用刀具预调仪可以提高加工中心的产量,还可以检测刀尖的角度、圆角和刃口情况等.模拟自测题一、单项选择题1、加工中心和数控铣镗床的主要区别是加工中心〔 A 〕.〔A〕装有刀库并能自动换刀〔B〕加工中心有二个或两个以上工作台〔C〕加工中心加工的精度高〔D〕加工中心能进行多工序加工2、立式加工中心是指〔 C 〕的加工中心.〔A〕主轴为水平〔B〕主轴为虚轴〔C〕主轴为垂直〔D〕工作台为水平3、在加工中心上加工箱体,一般一次安装能〔 A 〕.〔A〕加工多个表面〔B〕只能加工孔类〔C〕加工全部孔和面〔D〕只能加工平面4、公制普通螺纹的牙形角是〔 C 〕.〔A〕55˚；〔B〕30˚；〔C〕60˚；〔D〕45˚.5、精加工<30以上孔时,通常采用〔 A 〕〔A〕镗孔；〔B〕铰孔；〔C〕钻孔；〔D〕铣孔.6、采用刀具预调仪对刀具组件进行尺寸预调,主要是预调整〔 B 〕.〔A〕几何角度〔B〕轴向和径向尺寸〔C〕粗糙度〔D〕锥度7、加工中心加工时,零件一次安装应完成尽可能多的零件表面加工,这样有利于保证零件各表面的〔 B 〕.〔A〕尺寸精度；〔B〕相互位置精度；〔C〕表面粗糙度；〔D〕形状精度.8、加工中心通常按工序集中原则划分工序,〔 D 〕不是工序集中原则的优点.〔A〕提高生产效率〔B〕缩短工艺路线〔C〕保证各加工表面间相互位置精度〔D〕优化切削用量9. 精镗位置精度要求较高的孔系零件时,应采用〔 A 〕的方法确定镗孔路线,以避免传动系统反向间隙对孔定位精度的影响.〔A〕单向趋近定位点〔B〕反向趋近定位点〔C〕双向趋近定位点〔D〕任意方向趋近定位点10、加工中心上加工螺纹时,〔B 〕以下螺纹不宜采用机用丝锥攻丝方法加工.〔A〕M10 〔B〕M6 〔C〕M20 〔D〕M30.二、判断题〔正确的打√,错误的打×〕1、加工中心是一种带有刀库和自动刀具交换装置的数控机床.〔√〕2、主轴在空间处于水平状态的加工中心叫卧式加工中心,处于竖直状态的叫立式加工中心.〔√〕3、数控加工中心的工艺特点之一就是"工序集中〞.〔√〕4、基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时,若不能保证尺寸精度,则应遵循基准重合原则.〔√〕5、铣削封闭键槽时,应采用键槽铣刀加工.〔√〕6、轮廓加工完成时,一般应在刀具将要离开工件之时取消刀补.〔×〕7、立铣刀铣削平面轮廓时,铣刀半径应≥工件最小凹圆弧半径.〔×〕8、镗孔时,无法纠正孔的位置误差.〔×〕9、因加工中心加工精度高,所以零件设计基准与定位基准即使不重合,也不用进行尺寸链换算.〔×〕10、对于同轴度要求很高的孔系加工,可以采取刀具集中原则.〔×〕三、简答题1、加工中心的主要加工对象是什么？答：〔1〕既有平面又有孔系的零件〔2〕复杂曲面类零件〔3〕外形不规则零件〔4〕周期性投产的零件〔5〕加工精度要求较高的中小批量零件〔6〕新产品试制中的零件2、在加工中心上加工的零件,其结构工艺性应满足哪些要求？答：在加工中心上加工的零件,其结构工艺性应具备以下几点要求.①零件的切削加工量要小.②零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少.③零件尺寸规格尽量标准化,以便采用标准刀具.④零件加工表面应具有加工的方便性和可能性.⑤零件结构应具有足够的刚性,以减少夹紧变形和切削变形.3、加工中心加工零件时,如何选择定位基准.答：①尽量选择零件上的设计基准作为定位基准.②一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工.③既加工基准又完成各工位的加工时,其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容.④当零件的定位基准与设计基准难以重合时,应通过尺寸链的计算,严格规定定位基准与设计基准间的公差X围,确保加工精度.4、加工中心安排加工顺序时,应遵循什么原则？答：①同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成,或全部加工表面按先粗加工,然后半精加工、精加工分开进行.加工尺寸公差要求较高时,考虑零件尺寸、精度、零件刚性和变形等因素,可采用前者；加工位置公差要求较高时,采用后者.②对于既要铣面又要镗孔的零件,先铣面后镗孔.③相同工位集中加工,应尽量按就近位置加工,以缩短刀具移动距离,减少空运行时间.④某些机床工作台回转时间比换刀时间短,在不影响精度的前提下,可以采取刀具集中工序.⑤考虑到加工中存在着重复定位误差,对于同轴度要求很高的孔系,就不能采取刀具集中原则.⑥在一次定位装夹中,尽可能完成所有能够加工的表面.5、刀具预调仪的作用是什么？其种类有哪些？答：机外测量刀具的直径尺寸和长度尺寸.刀具预调仪按功能可分为：镗铣类、车削类和综合类等三类；按精度分类有：普通级和精密级.①镗铣类刀具预调仪主要用于测量镗刀、铣刀与其它带轴刀具切削刃的径向和轴向坐标位置.②车削类刀具预调仪主要用于测量车削刀具切削刃的径向和轴向坐标位置.③综合类刀具预调仪既能测量带轴刀具、又能测量车削刀具切削刃的径向和轴向坐标位置.四、分析题〔略〕数控线切割加工工艺作业答案思考与练习题1、简述数控线切割加工原理.答：利用移动的细金属丝〔铜丝或钼丝〕作为工具电极〔接高频脉冲电源的负极〕,对工件〔接高频脉冲电源的正极〕进行脉冲火花放电而切割成所需的工件形状与尺寸.2、简述数控线切割加工的特点与其应用领域.答：数控线切割加工的特点：①加工用一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件；②切割用的刀具简单,大大降低生产准备工时；③利用计算机辅助自动编程软件,可方便地加工复杂形状的直纹表面；④有利于材料的利用,适合加工细小零件；⑤可以完全或短时间不考虑电极丝损耗对加工精度的影响；⑥可方便地调整凹凸模具的配合间隙,依靠锥度切割功能,有可能实现凹凸模一次加工成形；⑦对于粗、中、精加工,只需调整电参数即可,操作方便、自动化程度高；⑧加工对象主要是平面形状,台阶盲孔型零件还无法进行加工.但是当机床上加上能使电极丝作相应倾斜运动的功能后,可实现锥面加工；⑨当零件无法从周边切入时,工件上需钻穿丝孔;⑩电极丝在加工中不接触工件,两者之间的作用力很小,因而不要求电极丝、工件与夹具有足够的刚度抵抗切削变形;电极丝材料不必比工件材料硬,可以加工用一般切削方法难以加工或无法加工的金属材料和半导体材料；与一般切削加工相比,线切割加工的效率低,加工成本高,不适合形状简单的大批零件的加工；应用领域：①加工模具②加工电火花成形加工用的电极③加工零件3、电极丝直径与松紧度对线切割加工有何影响？答：①电极丝直径的影响：电极丝直径对加工精度的影响较大.若电极丝直径过小,则承受电流小,切缝也窄,不利于排屑和稳定加工,不可能获得理想的切割速度.因此在一定X围内,加大电极丝的直径对提高切割速度是有利的.但电极丝直径超过一定程度时,会造成切缝过大,加工量增大,反而又影响切割速度,因此电极丝直径不宜过大.此外,电极丝直径对切割速度的影响还受脉冲参数等综合因素的制约②电极丝松紧程度的影响：如果上丝过紧,电极丝超过弹性变形的限度,由于频繁地往复、弯曲、摩擦和放电时的急热、急冷变化的影响,容易造成疲劳断丝.若上丝过松,在切割较厚工件时,由于电极丝的跨距较大,造成其振动幅度较大,同时在加工过程中受放电压力的作用而弯曲变形,导致电极丝切割轨迹落后并偏离工件轮廓,即出现加工滞后现象,从而造成形状与尺寸误差.模拟自测题一、单项选择题1、若线切割机床的单边放电间隙为0.02mm,钼丝直径为0.18mm,则加工圆孔时的间隙补偿量为<B >.〔A〕0.10mm 〔B〕－0.11mm〔C〕0.20mm〔D〕0.21mm2、线切割机床不能加工材料为< B >.〔A〕合金钢〔B〕非金属〔C〕碳素钢〔D〕不锈钢3、电极丝直径d与拐角半径R、放电间隙<的关系为〔 A 〕.〔A〕d≤2〔R-<〕〔B〕d≥2〔R-<〕〔C〕d≤〔R-<〕〔D〕d≥〔R-<〕4、脉冲宽度加大时,线切割加工的表面粗糙度〔 A 〕〔A〕增大〔B〕减小〔C〕不确定〔D〕不变5、下列叙述中,〔 A 〕不是线切割加工的特点.〔A〕要求刀具有足够的刚度〔B〕刀具简单〔C〕材料利用率高〔D〕可以加工高硬度金属材料二、判断题〔正确的打√,错误的打×〕1、电极丝过松会造成工件形状与尺寸误差.〔√〕2、线切割加工的表面粗糙度主要取决于单个脉冲放电能量大小,与走丝速度无关.< ×>3、线切割加工时,凹角处可以清角.〔×〕4、在相同表面粗糙度的情况下,用线切割加工的零件的耐磨性比机械加工的好.〔√〕5、线切割加工时,工件的变形与切割路线有关.〔√〕三、简答题1、数控线切割加工的主要工艺指标有哪些？答：〔1〕切割速度〔2〕表面粗糙度〔3〕电极丝损耗量〔4〕加工精度2、影响线切割加工指标的电参数有哪些？答：①脉冲宽度②脉冲间隔③开路电压④放电峰值电流⑤放电波形⑥极性⑦变频、进给速度3、数控线切割加工对工件装夹的基本要求是什么？答：①工件的装夹基准面应清洁无毛刺.②夹具精度要高.③装夹工件的位置要有利于工件的找正,并能满足加工行程的需要,工作台移动时,不得与丝架相碰.④装夹工件的作用力要均匀,不得使工件变形或翘起.⑤批量加工时最好采用专用夹具,以提高效率.⑥细小、精密、薄壁工件应固定在辅助工作台或不易变形的辅助夹具上.徐宏海：预祝大家顺利通过考试――希望大家好好复习,预祝大家顺利通过考试。
数控加工技术基础
数控加工技术基础导言数控加工技术是现代制造业中的一项重要技术，它通过计算机控制数控设备进行加工操作，具有高效、精度高、重复性好等优点。
本文将介绍数控加工技术的基础知识，包括数控加工的定义、发展历史、数控机床的分类以及数控编程等内容。
什么是数控加工数控加工是利用数控系统控制加工机床进行加工的一种加工方法。
与传统的手工操作相比，数控加工具有更高的自动化程度和更高的加工精度。
数控加工技术的发展历史数控加工技术起源于20世纪50年代，当时美国麻省理工学院开发出了世界上第一台数控机床。
随着计算机技术的不断发展，数控加工技术得到了迅速的推广和应用。
在过去的几十年中，数控加工技术取得了巨大的进步，不断应用于各个行业的生产中。
数控机床的分类根据数控系统的不同，数控机床可以分为多种类型，常见的有数控铣床、数控车床、数控钻床等。
数控铣床数控铣床是利用刀具进行加工的机床，它能够通过数控系统控制工作台和刀具的移动来完成加工任务。
数控铣床广泛应用于零件的加工、模具制造等领域。
数控车床数控车床是利用刀具进行旋转加工的机床，它能够通过数控系统控制工作台和刀具的移动来完成加工任务。
数控车床适用于对旋转对称零件的加工，如轴类零件。
数控钻床数控钻床是利用钻头进行加工的机床，它能够通过数控系统控制工作台和钻头的移动来完成加工任务。
数控钻床适用于对孔加工的需求，广泛应用于各个行业。
数控编程数控编程是实现数控加工的关键环节，它涉及到如何使用数控编程语言编写数控程序。
数控编程语言常见的数控编程语言有G代码和M代码。
G代码用于控制刀具的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却系统、气压系统等。
数控编程流程数控编程的一般流程包括确定加工零件的坐标系、定义刀具的运动轨迹、确定切削参数等。
通过编写数控程序，将这些信息传递给数控系统，实现加工任务的自动化。
数控加工技术的应用数控加工技术在各个行业中得到了广泛的应用，如汽车制造、航空航天、模具制造等。
第5章数控加工技术基础
5.2 数控程序质量
衡量一段数控程序的好坏，其判定标准 主要包括以下六条： （1）完备性（2）误差控制（3）加工效率 （4）安全性（5）工艺性（6）其他
5.3 数控加工工艺基础
机械加工中，由机床、夹具、刀具和 工件等组成的统一体，称为工艺系统。
• 5.3.1数控加工的基本过程 数控加工就是泛指在数控机床上进行零 件加工的工艺过程。数控机床是一种用计算 机来控制的机床，用来控制机床的计算机， 不管是专用计算机、还是通用计算机都统称 为数控系统。
5.3.6 确定加工余量的方法 确定加工余量的方法有以下三种： （1）查表修正法 （2）经验估计法 （3）分析计算法
一般来说数控加工工艺主要包括的内容如下： (1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容； (2) 对零件图纸进行数控加工的工艺分析； (3) 数控加工的工艺设计； (4) 对零件图纸的数学处理； (5) 编写加工程序单； (6) 按程序单制作控制介质； (7) 程序的校验与修改； (8) 首件试加工与现场问题处理； (9) 数控加工工艺文件的定型与归档。
第习目标
• 了解数控编程的基本过程 • 了解数控加工工艺基础
5.1 数控编程的基本过程
数控编程是从零件设计得到获得合格 的数控加工程序的全过程，其最主要的任 务是计算得到加工走刀中的刀位点，即获 得刀具运动的路径。对于多轴加工还要给 出刀轴的矢量。 数控编程中的关键技术包括：零件几 何建模技术、加工参数合理设定、刀具路 径仿真和后处理技术
5.1.3刀具路径仿真 由于零件形状的复杂多变以及加工环境 的复杂性，为了确保程序的安全，必须对生 成的刀具路径进行检查。主要检查的内容是 加工过程中的过切或欠切、刀具与机床和工 件的碰撞问题。
5.1.4后处理技术 后出理是数控编程技术的一个重要内容， 它将通用前置处理生成的刀为数据转换成适 合于具体机床数据的数控加工程序。后处理 实际上是一个文本编辑处理过程。其技术内 容包括机床运动学建模与求解、机床结构误 差补偿和机床运动非线性误差校核修正等。
数控加工技术专业入门教程
数控加工技术专业入门教程数控加工技术是现代制造业中一项重要的技术，它的应用范围广泛，对提高生产效率和产品质量有着重要的作用。
本文将从数控加工技术的定义、应用领域、基本原理以及未来发展趋势等方面进行论述，为初学者提供一份入门教程。
一、数控加工技术的定义及应用领域数控加工技术是一种利用计算机控制机床进行加工的技术。
它通过预先编写好的加工程序，控制机床按照设定的路径和参数进行加工。
数控加工技术广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等行业，对零件加工的精度要求较高的领域尤为重要。
二、数控加工技术的基本原理数控加工技术的基本原理包括机床控制系统、加工程序和加工工具。
机床控制系统是数控加工的核心，它由硬件和软件组成。
硬件包括电机、传感器等设备，软件则是加工程序的运行环境。
加工程序是数控加工的指令集，它通过编程语言将加工要求转化为机床可以识别和执行的指令。
加工工具则是实现加工过程的关键，它包括刀具、夹具等设备。
三、数控加工技术的基本步骤数控加工技术的基本步骤包括设计加工程序、设置工艺参数、调试机床以及进行加工。
首先，根据零件的几何形状和加工要求，设计出相应的加工程序。
然后，根据材料的性质和加工要求，设置适当的工艺参数，如切削速度、进给速度等。
接下来，通过调试机床，确保机床能够按照预定的路径和参数进行加工。
最后，进行实际的加工操作，得到符合要求的零件。
四、数控加工技术的优势和挑战数控加工技术相比传统的手工加工和传统数控加工具有许多优势。
首先，数控加工技术可以实现高精度的加工，提高产品的质量。
其次，数控加工技术可以提高生产效率，减少人力成本。
此外，数控加工技术还可以实现自动化生产，提高生产线的灵活性。
然而，数控加工技术也面临一些挑战，如设备成本高、操作复杂等问题，需要不断进行技术创新和改进。
五、数控加工技术的未来发展趋势随着科技的不断进步，数控加工技术也在不断发展。
未来，数控加工技术将更加智能化和自动化，实现更高的精度和效率。
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第Ⅲ部分 Mastercam CAM 第五章 数控加工技术基础
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本章学习目标
• 了解数控编程的基本过程 • 了解数控加工工艺基础
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5.1 数控编程的基本过程
数控编程是从零件设计得到获得合格 的数控加工程序的全过程， 的数控加工程序的全过程，其最主要的任 务是计算得到加工走刀中的刀位点， 务是计算得到加工走刀中的刀位点，即获 得刀具运动的路径。 得刀具运动的路径。对于多轴加工还要给 出刀轴的矢量。 出刀轴的矢量。 数控编程中的关键技术包括： 数控编程中的关键技术包括：零件几 何建模技术、加工参数合理设定、 何建模技术、加工参数合理设定、刀具路 径仿真和后处理技术
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CAD 零件设计
获取 CAD 零件信息
加工毛坯设置 切削方式设置
参数设定
机床/刀具选择 CAD 模型完善
刀具轨迹规划
刀具轨迹仿真否源自满意否？ 是 后处理，生成 NC 代码
检查 NC 代码
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5.1.1零件几何建模技术 零件几何建模技术 CAD模型是数控编程的前提和基础，其 模型是数控编程的前提和基础， 模型是数控编程的前提和基础 首要环节是建立被加工零件的几何模型。 首要环节是建立被加工零件的几何模型 。 复 杂零件建模的主要技术是以曲面建模技术为 基础的。Mastercam的CAM模块获得 基础的。 的 模块获得CAD模 模 模块获得 型的方法途径有以下三种：直接获得、 型的方法途径有以下三种 ： 直接获得 、 直接 造型和数据转换。 造型和数据转换。
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5.2 数控程序质量
衡量一段数控程序的好坏， 衡量一段数控程序的好坏，其判定标准 主要包括以下六条： 主要包括以下六条： （1）完备性（2）误差控制（3）加工效率 ）完备性（ ）误差控制（ ） （4）安全性（5）工艺性（6）其他 ）安全性（ ）工艺性（ ）
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5.3.5 切削用量的选择 影响切削用量的因素有：机床和刀具。 影响切削用量的因素有：机床和刀具。 切削用量的选择必须在机床主传动功率、 切削用量的选择必须在机床主传动功率、 进给传动功率以及主轴转速范围、 进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度 范围之内。 范围之内。 刀具材料是影响切削用量的重要因素。 刀具材料是影响切削用量的重要因素。
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5.1.3刀具路径仿真 刀具路径仿真 由于零件形状的复杂多变以及加工环境 的复杂性，为了确保程序的安全， 的复杂性，为了确保程序的安全，必须对生 成的刀具路径进行检查。 成的刀具路径进行检查。主要检查的内容是 加工过程中的过切或欠切、 加工过程中的过切或欠切、刀具与机床和工 件的碰撞问题。 件的碰撞问题。
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5.3.3 加工毛坯的确定 1．毛坯的种类 ． (1) 铸件 (2) 锻件 (3) 型材 (4) 焊接件 (5) 冷冲压件
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5.3.4 数控铣刀的选择 1. 铣刀类型选择 被加工零件的几何形状是选择刀具类型 的主要依据。 的主要依据。 2. 铣刀直径的选择 铣刀直径的选用视产品及生产批量的不 同差异较大， 同差异较大，刀具直径的选用主要取决于设 备的规格和工件的加工尺寸。 备的规格和工件的加工尺寸。
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5.1.4后处理技术 后处理技术 后出理是数控编程技术的一个重要内容， 后出理是数控编程技术的一个重要内容， 它将通用前置处理生成的刀为数据转换成适 合于具体机床数据的数控加工程序。 合于具体机床数据的数控加工程序。后处理 实际上是一个文本编辑处理过程。 实际上是一个文本编辑处理过程。其技术内 容包括机床运动学建模与求解、 容包括机床运动学建模与求解、机床结构误 差补偿和机床运动非线性误差校核修正等。 差补偿和机床运动非线性误差校核修正等。
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5.1.2加工参数合理设定 加工参数合理设定 数控加工的效率和质量有赖于加工方案和加工 参数的合理选择。 参数的合理选择。加工参数合理的设定包含两方面 的内容:加工工艺分析规划和参数设置 加工工艺分析规划和参数设置。 的内容 加工工艺分析规划和参数设置。 加工工艺分析规划包括加工对象的确定、 加工工艺分析规划包括加工对象的确定、加工 区域规划、加工工艺路线规划、 区域规划、加工工艺路线规划、加工工艺和加工方 式确定。 式确定。 参数设置包括切削方式设置、加工对象设置、 参数设置包括切削方式设置、加工对象设置、 刀具和机床参数设置和加工程序设置。 刀具和机床参数设置和加工程序设置。
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5.3.2 数控加工程序编制 1. 坐标系统 (1) 机床坐标系与运动方向 (2) 工件坐标系 (3) 附加坐标系
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2. 几个重要术语 (1) 机床原点 (2) 机床参考点 (3) 工件原点 (4) 绝对坐标与相对坐标 (5) 对刀与对刀点 (6) 换刀点
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一般来说数控加工工艺主要包括的内容如下： 一般来说数控加工工艺主要包括的内容如下： (1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容； 选择并确定进行数控加工的零件及内容； (2) 对零件图纸进行数控加工的工艺分析； 对零件图纸进行数控加工的工艺分析； (3) 数控加工的工艺设计； 数控加工的工艺设计； (4) 对零件图纸的数学处理； 对零件图纸的数学处理； (5) 编写加工程序单； 编写加工程序单； (6) 按程序单制作控制介质； 按程序单制作控制介质； (7) 程序的校验与修改； 程序的校验与修改； (8) 首件试加工与现场问题处理； 首件试加工与现场问题处理； (9) 数控加工工艺文件的定型与归档。 数控加工工艺文件的定型与归档。
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5.3.6 确定加工余量的方法 确定加工余量的方法有以下三种： 确定加工余量的方法有以下三种： （1）查表修正法 ） （2）经验估计法 ） （3）分析计算法 ）
5.3 数控加工工艺基础
机械加工中，由机床、夹具、刀具和 机械加工中，由机床、夹具、 工件等组成的统一体，称为工艺系统。 工件等组成的统一体，称为工艺系统。
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• 5.3.1数控加工的基本过程 数控加工的基本过程 数控加工就是泛指在数控机床上进行零 件加工的工艺过程。 件加工的工艺过程。数控机床是一种用计算 机来控制的机床，用来控制机床的计算机， 机来控制的机床，用来控制机床的计算机， 不管是专用计算机、 不管是专用计算机、还是通用计算机都统称 为数控系统。 为数控系统。