工艺流程及检测
工艺流程图的内容
工艺流程图的内容工艺流程图是一种用图形化的方式展示工艺流程的工具,它能够清晰地显示每个步骤、操作和决策点以及它们之间的关系。
下面是一个关于化妆品生产工艺流程的示例。
工艺流程图的第一个步骤是原材料准备。
在化妆品生产过程中,就是准备所需的各种化学物质和成分。
原材料准备的过程包括从供应商处获得所需的原材料,并进行必要的质量检查和测试。
如果某些原材料不符合质量要求,则需要进行退货和重新采购。
接下来是配方确定。
在这个步骤中,根据产品的需求和所用原材料的特性,确定每种化学物质和成分的配方比例。
化妆品的配方可以根据不同的产品需求进行调整,以达到所需的功效和效果。
然后是混合搅拌。
在这个步骤中,按照事先确定好的配方,将各种原材料按照一定的比例混合在一起。
混合的方式可以是机械搅拌、搅拌罐或其他方式。
根据不同的产品需求,搅拌的时间和方式可能会有所不同。
接下来是加热和冷却。
在某些情况下,一些化学物质需要通过加热来激活其化学反应。
在其他情况下,产品需要在特定温度下冷却才能达到所需的效果。
加热和冷却的温度和时间会根据产品需求进行调整。
接下来是过滤和清洁。
在混合搅拌过程中,可能会产生一些杂质和颗粒物。
因此,在将化妆品装入容器之前,需要进行过滤和清洁。
过滤可以使用不同的方法,例如纸滤器或过滤套。
清洁则是通过冲洗或其他方式将残留物清除。
最后一步是包装和质量检测。
在这一步骤中,将已经制作好并经过清洁和过滤的化妆品装入容器中,然后对产品的质量进行最终检测和确认。
质量检测可以包括外观检查、pH值测量、污染物检测和稳定性测试等。
整个工艺流程图的最后一步是产品出厂。
在这一步骤中,化妆品经过包装和质量检测后,可以出厂销售了。
在出厂之前,还需要对产品的生产情况进行记录和归档,以备将来的追溯和质量保证。
工艺流程图是化妆品生产过程中非常重要和常用的工具。
它能够帮助生产部门和管理部门清晰地了解每个步骤和操作,帮助制定和改进工艺过程,提高生产效率和产品质量。
简述本工序工艺流程及安全注意事项
简述本工序工艺流程及安全注意事项一、工艺流程1. 原料准备首先,需要准备工艺所需的原料,确保原料的质量符合工艺要求。
对于液态原料,需要做好包装和运输,确保不泄漏和不受污染。
对于固态原料,需要对原料进行筛分、搅拌等处理,保证原料的均匀性和稳定性。
2. 设备检查在进行生产工序之前,需要对生产设备进行检查,确保设备的正常运转和安全性。
包括电气设备、机械设备、管道等的检查,确保设备无泄漏、无故障等问题。
对于需要使用的工具,也需要进行检查,保证工具的完好无损。
3. 生产操作在进行生产操作之前,需要进行操作规程的培训和考核,确保操作人员掌握正确的操作技能和操作流程。
在生产操作时,需要严格按照工艺流程进行操作,确保产品的质量和工艺标准。
对于需要使用的化学品和溶剂,需要严格控制用量和浓度,避免产生危险气体和蒸汽。
4. 检验和包装在生产过程中,需要对产品进行定期的检验和抽样检测,确保产品质量符合标准要求。
对于生产出来的产品,需要进行包装和标识,确保产品的存储和运输安全。
5. 清洁和维护在生产结束后,需要对生产设备进行清洁和维护,确保设备的可靠性和使用寿命。
对于生产过程中产生的废料和废液,需要进行分类和处理,符合环保要求。
二、安全注意事项1. 个人防护在进行生产工序操作时,需要正确佩戴个人防护用品,包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套等。
尤其是在操作化学品和溶剂时,需要佩戴防化学品防护服和防护面具。
2. 设备安全在操作生产设备时,需要严格按照操作规程进行操作,避免发生意外伤害。
对于设备的维护和维修,需要有专门的维护人员和维修计划,确保设备的安全运转。
3. 化学品管理在使用化学品和溶剂时,需要对化学品的存储和使用进行严格管理,确保化学品的稳定性和安全性。
对于危险化学品,需要明确标识和正确存放,避免产生危险。
4. 废料处理在生产过程中产生的废料和废液,需要进行正确的分类和处理。
对于有危害性的废料,需要进行专门的处理和处置,确保环境和人身安全。
钢结构施工工艺流程及工艺要求
钢结构施工工艺流程及工艺要求一、工艺流程1.准备工作:确定施工方案、编制施工图纸、制定施工计划、准备施工材料和设备等。
2.地基处理:对于需要进行地基处理的场地,首先进行地质勘测和地基测试,然后根据测试结果进行地基处理,包括土方开挖、基础浇筑等。
3.钢结构制作:根据施工图纸和设计要求,进行钢结构的制作,包括钢梁、钢柱、钢板等的加工、焊接和防腐处理。
4.预制构件安装:将制作好的预制构件进行运输和安装,包括钢桁架、屋面板、墙板等的安装。
5.主体架设:将预制构件进行拼装和组合,搭建起主体结构,包括梁柱连接、墙板安装、悬挂设备的安装等。
6.焊接和连接:对于需要进行焊接和连接的部位,进行焊接接头和螺栓连接,保证结构的稳定性和承载能力。
7.地面处理:对于结构底部需要进行地面处理的部分,进行防腐和防腐处理,如喷涂防腐漆、铺设防腐胶带等。
8.涂装和装饰:对于需要进行涂装和装饰的部分,进行喷涂、刷漆、贴墙纸等装饰工作,使结构具有美观性。
9.检查和验收:进行施工的检查和验收工作,包括结构的力学性能和安全性能的检测,确保施工质量符合规范要求。
二、工艺要求1.材料要求:采用符合国家标准和相关规范要求的优质钢材进行施工,材料的强度、耐久性和可靠性要满足设计要求。
2.加工要求:钢结构的加工需要精确、准确,尺寸和面型要符合设计要求,焊接工艺要符合相关规范和标准。
3.焊接质量:采用合格的焊工和焊接设备进行焊接,焊缝的结构牢固、密实,无焊接残留物、孔洞、裂纹,焊接强度和密度要满足规范要求。
4.安装要求:采用安全可靠的安装方法和设备进行预制构件的安装,保证其垂直度、水平度和位置的准确性。
5.防腐处理:进行必要的防腐处理,包括表面防腐漆喷涂、防腐胶带铺设等,确保钢结构在使用过程中能够抵御腐蚀和风化。
6.维护保养:对于钢结构进行定期的检查和维护,及时发现和修复结构的疲劳、裂纹、锈蚀等问题,确保结构的安全和使用寿命。
7.环境保护:施工过程中要注意环境保护,减少噪音和粉尘污染,合理利用资源,降低对环境的影响。
不锈钢无缝管的酸洗钝化的工艺要求、操作流程及检测方法
不锈钢无缝管酸洗钝化工艺要求、操作流程及检测方法1. 工艺要求:1.1 除油除锈:在加工前必须进行除油除锈处理,确保表面清洁。
1.2 过水清洗:用普通自来水冲洗除油剂,持续1-3分钟。
1.3 酸洗钝化:将不锈钢无缝管浸泡在酸洗钝化液中,原液常温浸泡5-10分钟,根据工件情况调整时间。
1.4 再次过水:冲洗工件表面残留的钝化液,使用流动自来水,持续1-3分钟。
1.5 中和:使用5%的片碱(碳酸钠或氢氧化钠)中和,持续5分钟。
1.6 再次过水:冲洗中和后的工件表面,使用流动自来水,持续1-3分钟。
1.7 纯水冲洗:使用纯净水冲洗,去除普通自来水中的杂质和水痕,持续1-3分钟。
1.8 烘干:使用低于180°C的烤箱烘干或晾干,时间根据工件大小和要求而定。
2. 操作流程:2.1 除油除锈操作:在加工前,使用合适的工具和方法进行除油除锈处理。
2.2 过水清洗操作:将工件浸泡在自来水中,确保除油剂被充分清洗。
2.3 酸洗钝化操作:将清洗后的工件浸泡在酸洗钝化液中,控制浸泡时间。
2.4 再次过水操作:冲洗工件表面,确保除去残留的钝化液。
2.5 中和操作:使用片碱中和,确保中和均匀,控制中和时间。
2.6 再次过水操作:冲洗中和后的工件表面,确保中和副产物被清洗干净。
2.7 纯水冲洗操作:使用纯净水冲洗,去除普通自来水中的杂质和水痕。
2.8 烘干操作:使用烤箱或其他方法进行烘干,确保工件彻底干燥。
3. 检测方法:3.1 外观检查:检查不锈钢无缝管表面是否均匀、无残留物。
3.2 化学成分分析:对钝化后的不锈钢进行化学成分分析,确保钝化膜的形成和成分符合要求。
3.3 钝化膜厚度检测:使用合适的仪器检测钝化膜的厚度,确保符合标准要求。
3.4 耐蚀性测试:进行耐蚀性测试,确保钝化后的不锈钢具有良好的耐蚀性能。
以上工艺要求、操作流程及检测方法应根据具体情况和要求进行调整和优化,以确保不锈钢无缝管的酸洗钝化处理达到预期的效果。
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范,以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求,通过使用合适的测量工具(如卡尺、游标卡尺等)进行检验,并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内,否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标,确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备(如表面粗糙度仪)进行测量,并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验,确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标,并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件,进行装配和安装前的检验,确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等,并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验,确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试,并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范,定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工,并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准,并规定了相应的检验程序和记录规范,以及不合格品的处理规范。
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数一、压力容器制造工艺流程:1.原材料准备:选择合适的材料,如低合金钢、不锈钢等,并按照图纸要求进行材料切割。
2.加工制造:将原材料进行加工,包括焊接、锻造、铸造等工艺,形成容器的基本形状。
3.进行检测:对制造好的容器进行尺寸检测、无损检测等,确保质量合格。
4.表面处理:对容器进行除锈、喷漆等表面处理,提高容器的耐腐蚀性和美观度。
5.安装配件:根据图纸要求,安装容器上的配件,如阀门、仪表等。
6.再次检测:对已安装好配件的容器进行再次检测,确保安装质量。
7.压力测试:将容器充满压力,进行压力测试,看是否能承受设计压力。
8.整容器检测:对整个容器进行综合检测,确认质量合格。
9.包装出厂:对制造好的容器进行包装,准备出厂。
二、主要工艺参数:1.温度和压力参数:根据容器的设计要求,确定运行的温度和压力参数,包括最大温度、最大压力、设计压力等。
2.材料选择:根据容器的使用环境和介质特性,选择合适的材料,如低合金钢、不锈钢等。
3.容器尺寸:根据容器的设计要求,确定容器的尺寸,包括直径、高度、壁厚等。
4.焊接工艺参数:根据容器的材料和设计要求,确定焊接工艺参数,包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
5.表面处理要求:根据容器的使用环境和要求,确定表面处理要求,包括除锈等。
6.配件安装要求:根据图纸要求,确定配件安装的位置、尺寸和固定方式等。
7.检测标准:确定容器的检测标准,包括尺寸检测标准、无损检测标准等。
以上是压力容器制造的工艺流程及主要工艺参数的简要介绍。
在实际制造过程中,还需要根据具体的项目和要求进行详细设计和操作,以确保压力容器的质量和安全性。
喷漆工艺流程及技术要求
喷漆工艺流程及技术要求一、工艺流程1.每批订单生产之前先喷色板,经技术确认合格后,方可批量生产。
2.修边打磨:(把原件有毛边的用刀片修平,再用砂纸打磨平滑)。
3.除油除尘:(把修好的件用除油剂擦拭一遍,注意:必须擦到位)。
4.上挂架:保证镜座和盖板一体喷漆,而且要和镜体同一车架对应上架,能保证同一批油漆喷漆,同一车架烘烤,避免造成三个件有色差,镜座要增加膜厚8-10μm。
5.喷漆底漆:(涂装底漆要在25μm±1,要均匀,不能少漆或多漆,底漆60℃烘干20分钟(常温在30℃±3的情况下烘干10分钟)。
(调配漆比例要严格按厂家给的比例)。
6.底漆层打磨:(把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平,把需要返工的挑选出来进行返修)。
7.喷漆色漆:(色漆厚应在30μm±2,特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟(常温在30℃±3的情况下烘干10分钟),以免产生不同部位有色差)。
8.喷漆清漆:清漆的厚度应在35-40μm,不能少喷或多喷,少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度不够,多喷会出现挂流现象。
9.烘烤:把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。
10.包装:把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。
注意,目视对比色板是否有明显色差,不良品进行隔离,表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。
有颗粒的需要打磨抛光,少漆和挂流的需返工、返修,杜绝不良品入半成品库。
11.入半成品库:把包装好的,贴有标签的入库,保证镜座盖板一体配送。
二、涂装产品标准1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。
2.产品表面不能有明显的颗粒。
3.表面不能少漆。
4.表面不能有橘皮现象。
5.不能有挂流现象。
6.车厂有特殊要求的:用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。
7.附着力:百格测试不掉漆。
三、批次首检:每个批次生产前必需进行首检检测。
1.依据色板或确认样件,检测是否与标准颜色一致。
工艺流程及简述
工艺流程及简述工艺流程及简述一、简述工艺流程是指为了完成某项生产任务,按照一定的工艺路线和工艺步骤,利用一定的工艺装备和工艺条件,进行一系列工艺操作和工艺控制的过程。
它是一种合理组织和高效控制生产过程的方法。
工艺流程制定合理,可以提高生产效率,降低生产成本,提高产品质量。
二、工艺流程的组成工艺流程一般由以下几个组成部分构成:1. 前处理:包括原料采集、分选、清洗、预处理等工艺操作,以便使原料符合生产要求。
2. 加工过程:根据产品的需要,对原料进行物理、化学和生物处理等工艺操作,包括加工、混合、热处理、分离等过程。
3. 后处理:对产品进行检测、包装、贮存、运输等处理,以保证产品质量,方便使用。
4. 控制措施:在整个工艺流程中,需要有合适的控制措施进行监测和调控,以确保生产稳定进行,产品质量符合要求。
三、工艺流程的制定制定工艺流程需要考虑以下几个方面的因素:1. 原料特性:了解原料的物理、化学特性,包括成分、性质、形态等,以确定选择合适的加工工艺。
2. 产品要求:明确产品的质量要求,包括外观、性能、使用环境等,以确定制定工艺流程的重点和关键控制环节。
3. 设备条件:评估现有的设备配备情况,根据设备的性能和效率,确定工艺流程的具体操作步骤。
4. 能源消耗:优化工艺流程,减少能源消耗,提高生产效率。
5. 安全环保:考虑生产过程对环境和员工的影响,制定相应的环保和安全操作规程。
四、工艺流程的优化工艺流程制定完毕后,可以通过以下几个方面的优化来提高生产效率和产品质量:1. 设备改进:引进新的工艺设备,提高生产效率和产品质量。
2. 工艺改进:优化工艺流程,减少工艺操作环节,缩短生产周期。
3. 控制改进:引入先进的控制系统,提高生产自动化程度,降低人工操作的干预。
4. 能耗改进:优化能源消耗,改进工艺参数,提高能源利用效率。
5. 质量改进:加强质量检测和控制,提高产品的一致性和稳定性。
总之,工艺流程是对生产过程进行合理规划和控制的方式,能够提高生产效率,降低生产成本,提高产品质量。
电气产品加工工艺及检验流程
培训材料产品加工工艺及检验流程备料——进货检验——组装——组装检验——配线——配线检验——出厂检验——包装清洁——包装前检查——包装发运质量目标:1.顾客满意率为100%2.车间:按计划应为100%完成任务,一次合格率应为98%以上,出厂合格率应为100%3.物资进货应为100%,供应应为100%4.维护、质检应为100%5.设计差错率应为0%生产部职责1.生产计划的编制组织和落实2.生产设备环境的管理3.特殊工序技术参数的监控4.负责不合格品的返工5.负责半成品、成品的标识工作6.严格按照操作流程、生产工艺进行生产7.严格产品的自检、互检、专检制度8.按照规定保养设备,维护适宜的工作环境9.做好安全生产和劳动保护检验部1.定义:检验就是通过观察和判断,当时结合测量和实验进行符合性评价,根据产品标准对原材料进行检验2.质量检验:产品的质量特性进行观察测量实验并将结果和规定的要求进行比较以确定每项质量特性合格情况和技术性活动3.基本要点:1)要求依据2)质量是在产品实现过程中形成主要功能:A.鉴别功能:是把关的前提,检验的基础B.把关功能:剔除不合格品C 预防功能:1.通过过程能力、工序启动预防功能2.通过工序自己和巡检发现问题并及时更正D.控制有效性信息写出报告并报有关部门作出依据4.步骤1)根据仪表、步骤、方法准备检验,熟悉规范、标准2)检验的样品列出清单3)测量与试验4)记录:通过表格记载作为依据5. 比较与判定:根据记录进行比较判定是否合格6. 确认和处置:对确认的结果进行处置7. 产品验证:对产品实现过程中形成的产品进行观察测量试验后所提供的质量凭证8. 主要内容:1)检查提供的质量凭证2)检查、校验凭证有效性9 检验记录要求:1)如实、完整、清晰2)产品名称、型号、数量、编号3)检测的技术依据4)检测项目、技术要求的规定值、检测观测值5)检测的时间、人、核实签名、6)页数和页次10.检测报告的基本要求:1 格式要统一,编号统一,日期、数据、环境编制通过负责人校核批准2 检验报告有检测人编制,经审核人审核后有技术负责人批准,有权判定产品是否合格11 检验类别:1)自检:由操作者对自己所加工的本道工序按工艺操作规程进行检验2)互检:操作者可请同道工序或下一道工序人员互相检验,二人操作时二人互检3)专检:自互检合格后交由专检人员进行检验,负责人应对本道工序负责4 成品:由专业检验人员进行检验,产品完工后由专职检验人员对产品的外观及性能进行全面的检验,并做好记录不漏、错检组装工艺要求1. 元部件外观完好、无缺损2. 选用合适的紧固件,紧固件无松动弹垫平了为最佳平垫、弹垫、螺母固定后露出3-5扣最佳,特殊情况除外3. 部件型号及数量与图纸要求一致4. 安装位置与图纸相符配线工艺要求1. 各种线缆按图纸要求使用并正确2. 线把顺直、平滑、外形美观、3. 线无损伤、无断线、无死弯4. 用对号器检查通断,配线应与图纸相符焊接工艺要求1.焊接无漏焊、虚焊、错焊2.焊点表面光洁圆滑而无毛刺、无焊瘤、锡点光亮、锡量适中3.锡和被焊物融合牢固,接触良好4.焊线后外观、绝缘无损伤总装工艺要求1.柜体内部及元部件表面清洁2.技术文件及附件与图纸要求一致3.技术文件与附件绑扎结实组装工艺过程1.装配前,应按照安装图纸要求认真核查零、部、整件和元器件、紧固件的型号、规格、牌号、数量、是否与图纸要求相符,不符不用2.按照图纸要求对各类装配件进行外观质量检查,外观不合格的装配件不能进行装配,测试性能不合格的装配件不能进行装配3.合理安排装配件顺序4.零部件安装过程中不允许出现裂痕、凹陷、翻边、毛刺和压痕等缺陷;因装配原因使涂层造成局部损伤时,允许采取相应的措施补救5.电路板安装器件时,应先低后高,先轻后重6.选择合适的工具进行装配配线工艺过程一.安装准备1. 阅读图纸,考虑线路排线方案;2. 领取与图纸要求相符合的芯线及标记套、线鼻、行线槽等;3. 按接线图核对辅助回路元件是否配齐、正确,检查元件表面二.质量状况;安装过程及工艺要求1.按配线途径量线,正确落料;且两端做好记号或套上标记套,即按配线途径进行敷设;应做到横平竖直,层次清楚,用扎带捆扎时应注意形状美观,保持线束平直挺括,捆扎时扎带应锁紧,绝缘层无损伤,扎带锁头位置一般放在侧边上角处;也可将线敷设在专为配线用的塑料行线槽内;此时,只需将芯线清理整齐而毋需捆扎;2.芯线在敷设途中可依次分出或补入需要连接的芯线而逐渐形成总体线束与分支线束;3.导线应按接线图正确接至各电器元件及端子上;在接上前应套上标记套;将多余的芯剪去,用剥线钳剥去适当长度的绝缘层,并除去芯线表面的氧化膜及粘着物;BV型导线根据连接螺钉大小弯制羊眼圈,弯圈的方向应与螺丝紧固的方向一致;BVR型导线则在端头套上适用的接线鼻,用压线钳液压钳压紧后搪锡;将羊眼圈或接线鼻接于所接端头上旋紧螺钉;4 .元器件的金属外壳必须有可靠接地;三.工艺要求1. 线路敷设布置时,总体线束与分支线束应保持横平竖直、牢固、清晰美观;2. 线束原则上应避免在发热元件上方敷设;3. 塑料行线槽的配置可只配置于纵向或横向总体线束,分支线束不配置;4. 线束敷设途中,遇有金属障碍物时,则应弯曲绕过,导线与金属间应保持4mm以上;5. 当线束穿过金属件时,金属件上一般要套橡皮圈加以防护;如防护有困难时,线束必须包以缠绕管;6. 线的敷设不允许从母线相间或安装孔穿出;7. 导线的固定1导线用支架及线夹固定;支架的间距:低压柜一般情况下,横向不超过300mm,纵向不超过400mm;高压柜一般情况下,横向不超过500mm,纵向不超过600mm;2安装线夹时,可按芯线数量之多少选用不同规格的线夹;凡是不接线的螺钉应全部紧固,以防止螺钉脱落;3 线束固定要求牢固,不松动;在2个固定点外不容许有过大的颤动,当线夹与线束间有空档时,可用残余线头去填补,并可适当加垫塑料或黄蜡绸,以防止松动;8. 过活门处之线束,应将一端固定在柜箱的支架上,另一端固定在活门的支架上,这一段线束的长度应是活门开启到最大限度时,两支架间距离的~倍;并弯成U形,外面套上缠绕管,以保证活门在开启过程中不损伤导线;9. 过门处若芯线数目较多时,为保证活门开闭顺利,及避免损伤导线,可从二处或二处以上过门;10. 扎带的位置,两扎带捆扎距离一般在100~150mm左右特殊情况除外要求一台产品内或一产品段内距离应一致;在线束始末两端弯曲及分线前后,必须扎牢,而在线束中间则要求均匀分布;11. 线束或芯线的弯曲,不得使用尖口钳或钢丝钳,只允许使用手指或弯线钳,以保证导线的绝缘层不受损坏;12. 所有仪表、继电器、电器设备、端子排及连接的导线均应有完善、清楚、牢固正确的标记套号码管,元件本身的连接可不用标记套;13. 芯线接好后,从接头点垂直方向看去应无羊眼圈导体外露;14. 同一端头一般只能接一根导线,严禁同一端接三根或三根以上导线;若需要接二根导线时,两导线之间应垫以精制平垫圈;15. 导线接入电度表时,应将导线剥去一段绝缘层,对折后插入接线盒孔内;导体在接线盒内应有足够长度,确保二只螺钉全部接触,然后将二只螺钉全部紧固;16. 接至发热元件的一端,导线应套一段瓷珠套;17. 线接在端头上应有防松装置;所有接头螺母及螺钉上紧应使用合适工具,螺母螺钉上紧后不应有起毛及损坏镀层现象;18. 芯线接入母线时,需在母排上钻φ6的孔,用M5螺钉连接;19. 线束与带电体之间的距离不得小于表1所列数据;线束与带电体之间的距离表1电压kV 距离mm 电压kV 距离mm15 9075 100端子排1 . 端子排的始端必须装可标出单元名称的标记端子;同一端子排不同安装单位间也要装标记端子,以便分隔;2. 每一安装单位的端子排的端子都要有标号,字迹必须端正清楚;3. 端子排必须写上顺序号,若不能写顺序号的必须每隔5档用记号笔涂上记号,以便查对;4. 端子排由于空间的限制安装困难时,可分二排或多排进行安装;5. 每只端子接线螺钉只允许接一根导线,连接端子要用连接片,不接导线的螺钉也必须拧紧;质量检验1. 检查所装电器元件及其附件是否安装牢固端正,是否符合电器元件之技术条件所规定的要求;2. 检查接头是否牢固、配线是否符合工艺要求并用对线灯检查接线是否正确;电烙铁使用方法电烙铁的握法1 反握法,就是用五指把电烙铁的柄握在掌内;此法适用于大功率电烙铁,扞接散热量较大的被焊件;2 正握法,此法使用的电烙铁也比较大,且多为弯形烙铁头;3 握笔法,此法适用于小功率的电烙铁,焊接散热量小的被焊件,如焊接收音机、电视机的印刷电路板及其维修等;一般来说,电烙铁的功率越大,热量越大,烙铁头的温度也就越高;一般的晶体管、集成电路电子元器件焊接选用20W的内热式电烙铁足够了,功率过大容易烧坏元件,因为二极管、三极管结点温度超过 200℃就会烧坏;但以搭棚焊为主的胆机制作中,电烙铁功率要大些,可在35W-45W中选择,甚至可以更大;值得注意的是,线路焊接时,时间不能太长也不能太短,时间过长也容易损坏,而时间太短焊锡则不能充分融化,造成焊点不光滑不牢固,还可能产生虚焊,一般来说最恰当的时间必须在~4s内完成;焊锡是一种易熔金属,最常用的一般是焊锡丝;焊锡的作用是使元件引脚与印刷电路板的连接点连接在一起,焊锡的选择对焊接质量有很大的影响;现在最常用的一般是含松香焊锡丝,但细分起来也颇有讲究,其中真正不掺水份的含银焊锡丝当然是上等品了;另外值得一提的是吸锡器,其对于新手来说十分实用,初次使用电烙铁总是容易将焊锡弄得到处都是,吸锡器则可以帮你把电路板上多余的焊锡处理掉;另外,吸锡器在拆除多脚集成电路器件时十分奏效有用,它能将焊点全部吸掉,而对于能熟练使用烙铁的人来说就完全没有必要了,用烙铁完全可以代替其功能,将焊点熔掉就可以很容易的将元件取出; 焊接前,应对元件引脚或电路板的焊接部位进行焊前处理;清除焊接部位的氧化层----可用断锯条制成小刀,刮去金属引线表面的氧化层,使引脚露出金属光泽;印刷电路板可用细纱纸将铜箔打光后,涂上一层松香酒精溶液;元件镀锡----在刮净的引线上镀锡;可将引线蘸一下松香酒精溶液后,将带锡的热烙铁头压在引线上,并转动引线;即可使引线均匀地镀上一层很薄的锡层;导线焊接前,应将绝缘外皮剥去,再经过上面两项处理,才能正式焊接;若是多股金属丝的导线,打光后应先拧在一起,然后再镀锡;做好焊前处理之后,就可正式进行焊接∶1右手持电烙铁;左手用尖嘴钳或镊子夹持元件或导线;焊接前,电烙铁要充分预热;烙铁头刃面上要吃锡,即带上一定量焊锡;2将烙铁头刃面紧贴在焊点处;电烙铁与水平面大约成60℃角;以便于熔化的锡从烙铁头上流到焊点上;烙铁头在焊点处停留的时间控制在2~3秒钟;3抬开烙铁头;左手仍持元件不动;待焊点处的锡冷却凝固后,才可松开左手;4用镊子转动引线,确认不松动,然后可用偏口钳剪去多余的引线;焊接质量-----焊接时,要保证每个焊点焊接牢固、接触良好;要保证焊接质量,其典型特征是锡点光亮,圆滑而无毛刺,锡量适中;锡和被焊物融合牢固,不应有虚焊和假焊;虚焊是焊点处只有少量锡焊住,造成接触不良,时通时断;假焊是指表面上好像焊住了,但实际上并没有焊上,有时用手一拔,引线就可以从焊点中拔出;。
混凝土路面施工工艺流程及操作要点
混凝土路面施工工艺流程及操作要点
1. 工艺流程
1.1 准备工作
- 确定施工区域并划定施工边界。
- 清理施工区域,清除障碍物和杂物。
- 进行土壤平整与整理,确保路面基础平坦。
1.2 基础处理
- 检查基础是否满足施工要求,并进行修复和加固。
- 进行基础防水处理,保护基础不受水分侵害。
1.3 混凝土浇筑
- 配制混凝土材料,按照设计标准进行配比。
- 按照施工图纸和规范的要求,进行混凝土浇筑。
1.4 养护与硬化
- 混凝土浇筑完成后,进行养护措施。
- 采用水养护、湿布养护等方法,确保混凝土的强度和耐久性。
2. 操作要点
2.1 施工人员
- 施工人员必须具备相关的施工经验和资质。
- 施工人员应具备安全意识,遵守相关的施工安全规范。
2.2 设备和材料
- 使用符合质量标准的混凝土材料。
- 确保施工所需的设备完好,并按照操作要求进行使用。
2.3 施工质量控制
- 严格按照设计要求进行施工,确保施工质量。
- 进行现场检测和监控,及时发现并解决问题。
2.4 环境保护
- 施工过程中,注意环境保护,减少对周围环境的影响。
- 正确处理施工废弃物和污水,确保环境卫生。
以上是混凝土路面施工工艺流程及操作要点的简要介绍,具体施工还需根据实际情况进行调整和安排。
建筑电气施工流程图及验收检查事项
电气施工主要工序流程及注意事项一、穿线施工工艺流程图:检测项目:1、材料验收:导线的规格型号符合设计的要求,有"3C"标志和证书,合格证和检测报告。
2、根据图纸选择进场导线,运输到现场准备敷设,,敷设前应先清理盒内杂物并检查穿线管的护口是否齐全,然后穿带线(即钢丝)。
3、导线应放在放线车或放线架上,剪断导线应预留以下长度:1)开关、插座、过线盒等应留150MM;2)配电箱应留长度为配电箱周长的;3)公用导线在分支处可不剪断;4、将导线前端的绝缘层削除,然后将线芯和带线绑扎牢固,是绑扎处形成一个平滑的圆锥形以减少阻力;5、导线的连接不能增加导线的电阻值,不能降低导线的机械强度和绝缘强度,为了满足以上要求,到线连接必须牢固,缠绕5圈以上,要求焊接是必须焊接,然后进行包扎,进行绝缘。
6、导线敷设完毕后,应进行线路检查,绑、焊、包是否符合规范工艺,准确无误后进行绝缘摇测,500V兆欧表进行测量,按工艺要求去除或断开相应的元器件。
二、人工接地施工工艺流程图检查项目:1、材料验收:按设计要求选用,或选用热浸镀锌材料,且镀锌层均匀,材料要有质量证明文件和合格证等;2、人工接地体镀锌圆钢应采用直径不小于10,镀锌扁钢采用40*4,镀锌钢管、镀锌角钢应分别采用不小于3.5MM和4MM厚的材料。
3、加工接地体:当采用镀锌圆钢或镀锌角钢、镀锌钢管时应在接地体的顶部焊接抗击打的附件,以防止接地体被击打开裂;还应将接地体的底部加工成尖锐状,减轻夯下的阻力;详细做法可参见工艺标准。
4、根据图纸定位接地体的位置并放线,开挖槽沟,沟应上宽800MM左右,下宽500MM左右,深度800MM,以方便下人施工;并应记录土层情况。
5、将接地体用大锤垂直夯入地下,在顶部距沟底200MM左右时,焊接接地扁钢,接地扁钢应弯成弧形或直角形与接地体牢固焊接,扁钢搭接应不小于宽度的2倍,三面施焊。
6、施工完毕应进行检查焊接准确、搭接符合要求,清除焊渣干净,然后刷沥青漆两遍。
生产工艺流程简述(3篇)
第1篇一、引言生产工艺流程是指将原材料或半成品通过一系列的加工、组装、检验等工序,最终生产出合格产品的整个过程。
它包括原材料的采购、生产加工、检验、包装、销售等环节。
本文将对某产品的生产工艺流程进行简述,以期为读者提供参考。
二、原材料采购1. 原材料选择:根据产品设计和生产要求,选择符合国家标准和行业标准的原材料。
2. 供应商选择:通过市场调研和对比,选择质量稳定、价格合理、信誉良好的供应商。
3. 订单下达:与供应商签订采购合同,明确原材料规格、数量、交货时间、付款方式等条款。
4. 物料验收:收到原材料后,按照合同要求进行验收,确保原材料质量符合要求。
三、生产加工1. 预处理:对原材料进行预处理,如切割、清洗、打磨等,为后续加工做准备。
2. 主要加工工序:a. 组装:将预处理后的原材料按照产品结构进行组装,确保组装精度和可靠性。
b. 机加工:对组装后的部件进行机加工,如钻孔、铣削、磨削等,以达到设计要求。
c. 热处理:对机加工后的部件进行热处理,如淬火、退火、时效等,以提高材料的性能。
d. 表面处理:对部件进行表面处理,如镀层、涂装等,以提高产品的美观性和耐腐蚀性。
3. 检验:在加工过程中,对关键工序进行检验,确保产品质量。
四、检验1. 内部检验:在生产过程中,对每个工序的产品进行自检和互检,发现问题及时整改。
2. 出厂检验:产品加工完成后,进行出厂检验,确保产品符合国家标准和行业标准。
3. 检验方法:采用感官检验、仪器检验、试验检验等方法,对产品进行全面检测。
五、包装1. 包装设计:根据产品特性和运输要求,设计合理的包装方案。
2. 包装材料:选择环保、耐用、安全的包装材料。
3. 包装过程:将检验合格的产品进行包装,确保产品在运输过程中不受损坏。
六、销售1. 市场推广:通过广告、展会、网络等多种渠道进行市场推广,提高产品知名度。
2. 销售渠道:建立完善的销售渠道,包括直销、代理、分销等。
3. 客户服务:提供优质的客户服务,包括售前咨询、售后服务等。
工艺流程和鉴别方法起标题
工艺流程和鉴别方法起标题Title: Craft Process and Identification MethodsCraft process:The craft process is a series of steps followed in the production of a product.It involves transforming raw materials into a finished product through various manufacturing processes.These processes can include cutting, shaping, machining, assembly, and finishing.工艺流程:工艺流程是在生产产品时所遵循的一系列步骤。
它通过各种制造过程将原材料转化为成品。
这些过程可以包括切割、成型、机械加工、组装和finish。
Identification methods:There are several methods used to identify products in the craft process.These methods include serial numbers, barcodes, and QR codes.Serial numbers are unique numbers assigned to each product, which can be used to track and trace the product throughout the production process.鉴别方法:在工艺流程中有几种方法用于识别产品。
这些方法包括序列号、条形码和QR 码。
序列号是分配给每个产品的唯一数字,可以用于在生产过程中跟踪和追踪产品。
In conclusion, the craft process and identification methods are crucialin the production of products.The craft process ensures that products are produced efficiently and effectively, while the identification methods help to track and trace the products throughout the production process.总结:工艺流程和鉴别方法在产品的生产中至关重要。
生产玻璃瓶的全套工艺流程及讲解
生产玻璃瓶的全套工艺流程及讲解玻璃瓶是一种广泛应用于食品、饮料、化妆品等行业的。
下面是生产玻璃瓶的全套工艺流程及讲解。
1. 玻璃原料准备首先,需要准备玻璃制作的原料,包括石英砂、碳酸钠、石灰石和其他辅助原料。
这些原料按照一定配方混合,并进行干燥处理,以确保原料质量的稳定。
2. 熔炼玻璃将准备好的原料投入到玻璃熔炉中进行熔炼。
在熔炉中,原料逐渐熔化并混合在一起,形成熔融玻璃。
熔融温度通常在1500°C以上。
3. 玻璃成型一旦熔融玻璃达到合适的状态,可以将其注入到成型机器中进行成型。
常见的玻璃瓶成型方法包括吹塑法和压铸法。
- 吹塑法:通过将熔融玻璃注入到带有气流的模具中,利用气流将玻璃吹成所需形状。
- 压铸法:将熔融玻璃注入到金属模具中,然后利用压力使玻璃成型。
4. 冷却和退火玻璃成型后,需要经过冷却和退火过程。
冷却是将热玻璃迅速冷却,以增强其硬度和强度。
退火是将冷却后的玻璃加热至较低的温度,以消除内部应力,提高其稳定性。
5. 表面处理经过冷却和退火后,玻璃瓶需要进行表面处理,如喷涂、印刷、刻字等。
这些处理可以增加玻璃瓶的装饰性和标识性。
6. 检测和包装最后,生产的玻璃瓶需要进行质量检测。
常见的检测项目包括外观检查、尺寸测量、力学性能检测等。
合格的玻璃瓶将进行包装,并准备好出货。
以上就是生产玻璃瓶的全套工艺流程及讲解。
通过这一流程,可以制作出优质的玻璃瓶,满足不同行业的需求。
希望对您有所帮助!。
工艺流程中的质量控制与检测
工艺流程中的质量控制与检测工艺流程是指将原材料经过一系列加工和处理步骤,最终转化成成品的过程。
在工艺流程中,质量控制与检测是至关重要的环节,它们能够确保产品的质量符合标准,从而保障用户的使用体验和满意度。
本文将详细介绍工艺流程中的质量控制与检测的重要性,以及常用的质量控制与检测方法。
一、质量控制质量控制是指通过对生产过程中的关键环节和关键参数进行控制,使产品的质量能够稳定在一定的水平上。
在工艺流程中,质量控制应始终贯穿始终,以确保每个环节和步骤的质量。
质量控制的重要性主要表现在以下几个方面:1. 确保产品符合标准要求:通过制定合理的工艺参数和操作规程,可以控制产品的尺寸、外观、性能等指标,确保产品质量符合国家或行业标准的要求。
2. 提高生产效率:质量控制可以优化工艺流程,减少不良品的产生,降低废品率,提高生产效率和产品的一次性合格率。
3. 降低成本:质量控制可以及时发现生产中存在的问题,及时调整和纠正,避免了无效的浪费,降低了不必要的成本。
4. 增强企业竞争力:通过质量控制,企业可以提供更加稳定和可靠的产品,提升品牌形象,赢得市场竞争的优势。
二、质量检测质量检测是对产品进行全面和系统的检验和测试,以确定产品的质量是否符合规定的标准和要求。
质量检测主要包括以下几个方面:1. 外观检测:外观检测是对产品外观尺寸、表面光洁度、颜色等进行目视检查,以确定产品是否存在外观缺陷,如瑕疵、划痕等。
2. 尺寸检测:尺寸检测是通过测量工具和设备对产品的尺寸进行精确测量,以确定产品的尺寸是否符合要求,如长度、宽度、高度等。
3. 性能测试:性能测试是对产品的关键性能进行测试,以确定产品的性能是否符合标准要求,如强度、硬度、耐磨性等。
4. 材料分析:材料分析是对产品所使用的材料进行化学分析和物理测试,以确定材料的品质和成分是否符合要求。
质量检测可以通过手工检测和自动化检测两种方式进行。
手工检测主要依靠人工操作和目视判断,适用于一些简单的质量检测项目;而自动化检测则利用各类仪器设备和技术手段,实现对产品的精确和高效检测,尤其适用于大批量、高精度和复杂性较高的产品。
简述电子产品检验的一般工艺流程和内容
简述电子产品检验的一般工艺流程和内容电子产品检验的一般工艺流程和内容如下:
工艺流程。
装配元件检测、过程检测、整机检测。
内容。
装配元件检测是对电子产品元器件、零部件、外协件等进行入库检测,通常采取抽检的检测方式;过程检测是对电子产品生产过程中的某个或多个工序,或对电子产品的成品或半成品进行检测,检测内容有焊接检测、单元电路板调试检测等,该阶段为全检;整机检测是对电子产品的整体性能进行检测,通常选择多级重复检测的方式进行。
此外,电子产品检测还分为外观检测、性能检测等。
工艺流程的检验与测试方法优化
工艺流程的检验与测试方法优化工艺流程是指通过一系列的生产操作和工艺步骤实现产品加工的过程。
在生产过程中,对工艺流程进行检验和测试至关重要,以确保产品质量和生产效率的提升。
本文将探讨如何优化工艺流程的检验与测试方法,以促进生产过程的稳定性和优化。
一、工艺流程检验的重要性工艺流程检验是指通过对各工艺步骤进行严格的检查和测试,以确保每一步操作的准确性和稳定性。
这对于产品质量的控制和生产效率的提升至关重要。
1. 提高产品质量通过细致入微的工艺流程检验,可以准确判断每一步骤是否符合质量要求。
及时发现可能存在的问题和隐患,并采取相应的纠正措施,有助于提高产品的一致性和稳定性。
2. 降低生产成本通过有效的工艺流程检验,可以减少不必要的人力和物力资源浪费。
及时调整和优化工艺步骤,可以提高生产效率,减少废品和次品的产生,从而降低生产成本。
3. 优化工艺流程工艺流程检验可以帮助企业识别出生产过程中的瓶颈和不足之处,并通过优化和改进工艺步骤来提升生产效率和产品质量。
只有通过不断地检验和优化,工艺流程才能逐渐达到最佳状态。
二、工艺流程检验与测试方法为了确保工艺流程的准确性和稳定性,需要采用一系列的检验与测试方法,以验证每一步骤的效果,并发现潜在问题。
1.工艺参数测量对于不同的工艺步骤,可以通过各种测量手段来检测和记录关键的工艺参数,如温度、压力、湿度等。
借助先进的仪器设备和自动化系统,可以实现高精度和高效率的参数测量。
2.质量抽检质量抽检是一种常用的工艺流程检验方法,通过从生产线上不同位置、不同时间抽取产品进行检验和测试,以验证产品的质量是否符合标准要求。
抽检结果可用于调整和改进工艺流程。
3.工艺验证工艺验证是通过实际的生产过程来检验工艺流程的有效性和稳定性。
生产过程中收集的数据和反馈信息可以用于判断工艺流程是否需要优化,并进行相应的调整。
三、工艺流程检验与测试方法的优化为了进一步提高工艺流程检验与测试方法的效率和准确性,以下几个方面值得优化。
氯离子检测的工艺流程和注意事项
氯离子检测的工艺流程和注意事项下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。
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在进行氯离子检测前,首先需要收集样品并进行准备。
氯离子检测的工艺流程和注意事项
氯离子检测的工艺流程和注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。
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检测的工艺流程
检测的工艺流程
《检测的工艺流程》
在现代工业生产中,检测是非常重要的一环,它可以确保产品的质量符合标准,并且对于安全生产和环境保护也起着至关重要的作用。
检测的工艺流程是一系列有序的步骤,下面我们就来介绍一下这个流程。
首先,检测的工艺流程通常会从样品准备开始。
在这个阶段,工作人员需要从生产现场或者仓储中取得样品,并对样品进行准备工作,比如清洗、研磨或者切割等。
这一步是确保样品的状态符合测试要求的重要步骤。
接着,样品就会进入实验室进行测试。
在实验室中,通常会使用各种仪器设备对样品进行物理、化学或者生物学的分析,以确保产品的性能参数符合标准要求。
在这个过程中,需要严格遵循测试操作规程,以确保测试结果的准确性和可靠性。
在测试完成之后,工作人员需要对测试结果进行分析和评估。
他们会根据测试结果来判断产品的质量和性能是否符合标准要求,同时也会对测试数据进行统计和处理,以便后续的报告和记录。
最后,检测的工艺流程还包括结果的报告和保存。
工作人员需要将测试结果写成报告,并在实验室中建立完整的档案,以备将来的参考和回溯。
同时,如果测试结果不符合标准要求,需要及时向有关部门和生产部门通报,并采取相应的措施进行调
整和改进。
通过上述几个步骤,检测的工艺流程可以保证产品的质量和性能符合标准要求,同时也能够为安全生产和环境保护提供可靠的数据支持。
在未来,随着科技的发展和实验室技术的进步,检测的工艺流程也将会不断完善和提升,以确保产品的质量和安全。
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车爵仕擦车步骤第三步:
玻璃和轮胎养护 工作内容及注意事项:用玻璃清洗剂对玻璃 进行除胶上光工艺,用软毛巾擦拭汽车前风挡 玻璃,使玻璃更加光亮,使用专用轮胎养护剂 对轮胎进行保养,用海绵将轮胎保护剂均匀擦 拭在轮胎表面,注意一次不可喷涂太多,防止 粘黏灰尘。 目的:对玻璃、轮胎进行增光养护处理使车 辆清洗完后焕然一新。
车爵仕自动洗车步骤第三步:
车身冲洗 工作内容及注意事项:首先打开引擎盖, 进行发动机除尘处理,用高压空气吹尘,同 时检查发动机是否有故障及故障隐患,油水 液面位置,发动机脏污程度。在自动洗车设 备冲洗车身时同时用高压冲洗枪冲洗汽车翼 子板内侧,底边护板。 目的:冲洗车身外观,祛除泥沙,同时检 查发动机情况,为进一步增加服务项目做好 准备,
车爵仕手动洗车第一步
停车等待 工作内容及注意事项:此时开单人员进 行车辆登记,同时检查车身情况,目测车身 外观,重点检查车身漆面有无划痕、漆面龟 裂、掉漆和询问车主是否近期进行过漆面喷 涂施工。如有上述问题及时告知车主,进行 沟通后方可进行施工 目的:冷却汽车发动机与汽车排气、制动系 统。检查车身情况,防止与车主产生不必要 的误会。
车爵仕自动洗车步骤第六步:
冲洗漆面 工作内容及注意事项:工作内容:利用自 动洗车设备对车身均匀冲洗。 目的:清洁汽车漆面残留洗车液溶解交通 膜与其他污染物,及专用轮毂清洗剂溶解汽 车轮毂表面刹车粉末与铁锈。
车爵仕自动洗车步骤第七步:
风干车身:
工作内容及注意事项:利用自动洗车设备 风干系统祛除车身残留水份(建议在冬季用 水蜡喷涂后驱水效果更好) 目的:快速祛除车身残余水份,便于擦干 车身,防止残余水份在漆面上形成水渍,冬 季防止车身结冰
车爵仕自动洗车步骤第四步:
喷涂洗车液 工作内容及注意事项:利用自动洗车设备 对车身均匀喷涂洗车水釉, 目的:深度清洁汽车漆面的交通膜与其他 污染物,用专用轮毂清洗剂溶解汽车轮毂表 面刹车粉末与铁锈。
车爵仕自动洗车步骤第五步:
泡沫洗车: 工作内容及注意事项:用专业洗车海 绵和羊毛手套,对漆面进行擦拭,将洗 车液均匀涂抹在车身表面进行除污,并 在轮毂上预先喷涂轮毂清洗剂。同时刷洗汽 车轮胎轮毂,进行深度去污处理。点击 进入 目的:深度祛除车辆表面污染物,刷 洗汽车轮胎轮毂。
打腊工艺流程第三步
车身吹水: 工作内容及注意事项: 将已经擦拭完毕的车辆的引擎盖、车门、 后备箱盖打开,用高压气枪对各连接处、板 金缝隙等部位进行吹水处理,并且用干毛巾 擦拭干净。注意:重点吹出门饰条处积水灯 架处和反光镜积水。 目的:防止在打腊时流下的水滴造成蜡层 破损不均现象。
车爵仕自动洗车步骤第二步:
引车入位、冲洗底盘、调整停车位置 工作内容及注意事项:用底盘冲洗系统 进行底盘系统冲洗,此时需要注意让车辆慢 走,调整车辆停放位置,仔细观察车辆两边、 前后的位置。与洗车机行进位置是否发生冲 突 目的:祛除汽车底盘泥沙,保护汽车底 盘系统不受外界环境腐蚀。调整车辆停放位 置,防止洗车设备对车辆造成刮蹭。
车爵仕手动洗车第七步续1
擦泡沫注意事项: 擦洗泡沫时应从上到下,从前到后擦洗, 轮胎部位地边部位要用专用的轮毂刷和 底边海绵擦拭,使用后的工具不可与擦 拭漆面的海绵或羊毛手套共同放置在同 一个水桶中。擦拭每一个板金块时应逐 行从上到下擦拭。 擦泡沫时海绵上应带有大量清水,以便 于下一次冲洗更快捷。
擦车工艺口诀
口诀:点击进入
擦车服务要求:
1、擦玻璃用麂皮,擦洗漆面用纳米毛巾,擦拭内室用普通毛巾
2、擦拭内室的毛巾要每车换一条,每条毛巾使用后应进行消毒处理 3、擦拭轮胎、轮毂、底边的毛巾要与擦拭漆面的毛巾分开使用。 4、专人专用工具,定岗工位,毛巾、麂皮等擦车工具不可与美容用具 混用 5、内室清洁后用表板蜡对表台进行养护,用专用空气杀菌剂或臭氧进 行消毒处理 6、轮胎上用专用轮胎养护剂进行养护、玻璃外侧用玻璃水进行光亮处 理 7、及时检查漆面养护情况,并及时告知车主。 8、车主上下车时,应事前在司机侧铺好脚垫,方便车主擦拭鞋底 9、到车内擦内室时,应事前提醒车主带好贵重物品,并询问是否在车 内有掉落的贵重物品,以防吸尘器误吸入。 10、擦内室之前要在座位上套上坐垫,脚下放上脚垫,吸尘器应放在安 全距离防止刮蹭车漆,用完的毛巾麂皮放在自己腿上或归回原位,不要 在车内随意乱放。使用吸尘器应用两腿夹住吸管,防止拉拽吸尘器。
车爵仕手动洗车第八步
冲洗泡沫:打开高压水枪(调整闭枪压 力在6.5-7.5kpa)。从车头开始向后冲 洗顺序同冲车顺序:点击查看
车爵仕擦车 工艺
擦车人员安排
擦车人员安排:(4—5人组) 内室:擦表台、座椅、前后风挡内侧1人 漆面:整车漆面及4门内部、玻璃、前后杠, 风挡玻璃外部。2人 吹水吸尘:板金缝隙吹水、轮胎轮毂上光1人 组长:负责撤、铺两门脚垫,清理内室灰尘、 烟灰缸、地板、后备箱吸尘、脚垫吸尘负责 人员调动,设备使用,临时补充不足部分人 力。
车爵仕手动洗车第七步
擦泡沫: 用专用的洗车手套或洗车海绵对车身进行擦拭, 深度清洁车身表面。车身两个人擦洗顺序顺序 (每个人一侧):前引擎盖子→前风挡玻璃→ 车顶→后风挡玻璃→后备箱→后c柱→车门玻 璃从后倒前→前翼子板→前门上半部→后门上 半部→后翼子板→后备箱立面→后杠→后门下 半部→前门下半部→前杠。底边一个人擦洗顺 序:作后轮→后杠底边→右后轮→右侧底边→ 右前轮→前杠底边→左前轮→左侧底边。如图 所示:点击查看
车身冲洗: 打开高压水枪(调整闭枪压力在6.57.5kpa)。从车头开始向后冲洗顺序如 下: 点击查看
车爵仕手动洗车第六步
喷涂泡沫: 将喷泡机压力调整在两公斤气压左右, 先将罐内倒入90%的水,然后在兑入浓 度为20%的洗车水釉溶液,关闭所有夹注 阀门,打开进气阀,使气罐充气,当气 压表到达2公斤左右时,开启出液口,对 准车身喷射,先喷平面后喷立面,先喷 上面后喷下面,直到全车覆盖均匀为止。 如图:点击进入
车爵仕手动洗车第四步
引车入位: 由冲车人员进行对车辆引导工作防止车 辆停放位置偏离,造成施工不便,如果 由车主驾驶车辆,此时应让车主在车内 等待,在停车位上应有限位挡板,将车 辆固定在安全距离。并且检查车窗、车 门是否关严。 图如下:点击进入 淤泥沟布局示意图:点击进入
车爵仕手动洗车第五步
洗车工艺检测标准 源自
1、冲洗漆面标准:漆面无可见泥沙,轮胎、翼子板内侧无 残留泥沙。车身无其他污染物。 2、喷沫标准:均匀覆盖车身,擦涂时应注意从上到下的顺 序。上下的海绵要分开,轮胎轮毂清理需用毛刷刷洗。 3、二次清洗标准:漆面无残余泡沫与未清理掉的脏污。 4、擦水标准:漆面无残余水痕,各板金缝隙内无余水,行 车不滴水。玻璃干净明亮。 5、内室清理标准:内室无浮土,表台干净上蜡,脚垫无积 沙,地胶无砂砾。 6、外饰标准:轮胎干净,塑件干净,轮毂无残余油泥。灯 罩干净。金属镀件明亮。 7、玻璃标准:风挡玻璃干净明亮、无脏污油膜、烟膜、油 渍、水痕等污染
美容工艺流程及检测标准目录
洗车工艺流程及检测标准 打蜡工艺流程及检测标准 封釉工艺流程及检测标准 抛光工艺流程及检测标准 镀膜工艺流程及检测标准 内室清洗工艺流程及检测标准
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洗车工艺流程及检测 标准
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洗车工艺所用的产品与设备
车爵仕擦车步骤第一步:
引车入擦车工位:
工作内容及注意事项:引导车辆进入擦车
工位,进行车身擦拭,引导车辆时注意 使用标准引导手势,事前观察附近有无 行驶或准备行驶车辆,防止车辆相互发 生碰撞或刮蹭。注意引导停放距离和引 导员与车辆位置防止发生人员伤亡事故
目的:引导车辆停放到指定擦车位置,避免 阻碍交通与其他车辆的行驶
打腊工艺流程第二步
准备工作与打腊工作
1、将应用工具与产品整齐的排放在工具车上层,下层 放置毛巾刷子等物品。 2、将工具车推放在距车头1.5至2米处 3、检查车身情况,用烟盒外塑料纸套在手指上轻抚漆 面,判断车身氧化层厚度, 4、当车身氧化层厚度在规定范围内时,可以进行车身 上蜡工作,漆面过于粗糙时应建议客户先进行抛光 后在进行上蜡工作。 5、当车身上有明显划痕时,应先建议客户作祛除划痕 处理(抛光或补漆),然后在进行车辆上蜡工作
车爵仕擦车步骤第四步:
交车检查: 工作内容及注意事项:将擦拭完毕后的车 辆交给组长进行检验,重点检验车身擦拭后是 否合格,发现问题及时处理。检查重点:风挡 玻璃是否干净,内室表台,司机侧门子手抠有 无灰尘,四门门边下部有无泥沙,前后保险杠 下方有无脏污,板金边缝是否存留水份,轮胎 轮毂是否存留泥沙等 目的:检查汽车清洁工作完成情况,有问 题及时处理或和上级领导沟通,顺利完成洗车 工作。
猫猫工作室简介
猫猫工作室成立于昨天----2006年12月2 日,致力于汽车美容装饰养护的普及与研究工 作,希望通过我们的努力,能使更多的人受益, 让更多的汽车美容工作者有共同 研发的平台。 室长~~大不知亲笔
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ミ^r^灬)~ 猫猫工作室
汽车美容工艺流程及检测标准
内部资料 ∧ ∧︵ ミ^r^灬)~
所用设备:高压清洗机、喷泡机、吸尘器、 气泵、纳米毛巾、刷子、擦车海绵、麂皮、 喷壶。 所用产品:汽车清洗液、玻璃清洗液及上光 剂、镀烙件清洗剂及上光剂、塑料件清洗剂 及上光剂、轮胎清洗液及上光剂、万能泡沫 剂、表板蜡、手喷蜡或弹子蜡。 清洁部位:玻璃、漆面、轮胎、轮毂内侧、 内室、塑料外饰件。
车爵仕自动洗车步骤第一步:
打腊工艺流程与检测 标准
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打蜡施工所用的产品与设备