模具零件切削加工作业规范
模具加工安全操作规程
模具加工安全操作规程模具加工是一项涉及到物料切削、机械操作和人员安全的工序。
为了保证人身安全和设备运行的完善，制定并遵守模具加工的安全操作规程至关重要。
本文将详细介绍模具加工的安全操作规程，希望能够对加工人员有所帮助。
一、安全准备工作1. 准备齐全的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、面罩、防护手套等。
2. 检查加工设备的运行状况，确保各个部件完好无损。
3. 检查电气设备及线路的安装情况，确保电源接地良好。
4. 检查模具加工区域的消防设备是否齐全，并保持通道畅通。
5. 清理工作区域的杂物和障碍物，确保工作环境整洁和安全。
二、操作规程1. 严禁未经培训和无操作资格的人员操作模具加工设备。
2. 操作人员必须仔细阅读设备的操作手册，并按照手册的要求操作。
3. 在操作前，必须确认所有的紧固件已经固定好，各个机械部件的调整已经完成。
4. 开始操作前，必须检查刀具的锋利度和紧固度，并确保刀具上没有损坏或松动的部分。
5. 加工过程中，注意保持集中注意力，严禁分心、玩笑或频繁交谈。
6. 加工过程中，切勿强行停止或逆向行进，必要时应按照设备的停机程序进行操作。
7. 加工过程中，严禁将手指、手背或任何身体部位靠近刀具等危险区域。
8. 加工过程中，注意及时清理切屑和废料，以免影响到设备的正常运行。
9. 加工过程中，如发现设备有异常声音或振动，应立即停机检查，并及时报告相关负责人。
10. 模具加工设备结束加工任务后，务必按照设备的停机程序停机，并将设备归位。
三、应急处理1. 如果发生设备故障、意外或其他突发情况，立即停止操作，并报告相关负责人。
2. 在发生火灾时，立即拉响火警报警器，清晰报告火灾位置和情况，并迅速进行灭火。
3. 在发生人员受伤事故时，首先停止加工设备运行，进行急救处理，并及时报告相关负责人。
4. 在发生设备损坏或其他意外事故时，应立即停机并通知相关维修人员进行维修或处理。
四、个人防护措施1. 戴上安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护装备。
机械切削工安全操作规程
机械切削工安全操作规程一、一般规定1.坚持安全第一，预防为主，防止事故发生；2.必须经过安全培训合格并戴好安全帽后方可上岗作业；3.操作前必须检查设备是否处于良好状态，如有异常情况，应及时报告维修；4.严禁未经许可擅自拆卸设备零部件；5.作业时不得穿松散衣物，及身上不得佩戴饰品；6.不得违反操作规程和设备操作说明进行操作；7.作业结束后必须关闭设备电源，并做好设备清理工作。
二、作业前准备1.确保切削工设备完好无损，安装牢固；2.切削工设备上必备的防护装置齐全，如切削头护罩、进料口护板、防护网等；3.检查电气线路是否正常，是否存在短路、漏电等危险，并做好防护措施。
三、个人防护1.必须佩戴合格的安全帽，以保护头部安全；2.必须戴防护眼镜，防止切屑、金属屑等物质进入眼睛引发事故；3.佩戴防护面罩，防止面部受到伤害；4.在作业过程中，着长袖工装，防止皮肤被碎屑划伤；5.穿戴耐高温、防护性能好的隔热手套，控制手部受伤风险；6.穿戴耐穿刺、防滑的防护鞋，保障脚部安全。
四、切削工具使用1.严禁使用磨损严重的切削工具；2.切削工具使用时应调整到合适的转速和进给速度，防止断刀或跳刀；3.刀具更换必须在停机状态下进行，切勿在运行中更换；4.切削工具使用后应及时清理，确保切削表面光滑。
五、操作规程1.切削工作必须由专人负责，其他人员必须与切削工保持适当距离；2.切削过程中，不得将手伸入切削区域，以免发生意外伤害；3.禁止在切削时用手或脚去夹持工件；4.在操作中，不得将工件放置在手上或腿上进行加工或切割；5.加工较小的工件时，应采用专用的夹具，确保安全固定；6.加工长条状工件时，应使用切削工具的独立进给装置；7.若发现机械设备异常声响、异响或其它故障，应立即停机进行检查和处理；8.在设备故障修复期间，切勿继续操作，防止给自己和他人带来危险。
六、紧急情况处理1.发生火灾时，立即切断电源，并上报消防部门进行处理；2.发生机械故障平台不稳时，立即停机，并上报维修部门进行维修；3.发生人员伤害事故时，立即停机，并进行急救处理；4.发现设备异常情况或存在安全隐患时，应及时上报维修部门。
削片加工规章制度范本大全
削片加工规章制度范本大全第一章总则第一条为规范化管理削片加工工作，确保生产安全和产品质量，特制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司内所有从事削片加工工作的人员，必须严格遵守。
第三条削片加工作业人员必须具备相应的技能和岗位资格证书，方可上岗作业。
第二章削片加工作业流程第四条削片加工作业前，必须对设备进行检查，确保设备工作正常。
第五条操作人员必须佩戴劳动防护用品，如安全帽、手套、护目镜等。
第六条加工前，必须进行工件定位和夹紧，确保工件稳定固定。
第七条进行削片加工时，必须根据产品图纸和工艺要求进行操作，严禁越权加工。
第八条加工完成后，必须及时清理加工环境，保持工作场所整洁。
第三章安全操作规范第九条加工过程中，严禁用手触碰旋转刀具和工件。
第十条严禁同时操作多台削片机器，以免发生意外伤害。
第十一条作业人员禁止在疲劳状态下进行削片加工作业。
第十二条加工过程中，严禁将杂物放置在机器上，以免造成危险。
第四章质量管理要求第十三条加工完成后，必须检查工件尺寸和表面质量，确保符合要求。
第十四条发现加工缺陷和质量问题，必须立即停止作业，及时报告主管。
第十五条对加工设备进行定期保养和维护，确保设备正常运行。
第五章管理制度和责任第十六条公司将设立专门的削片加工管理部门，负责对削片加工作业进行监督和检查。
第十七条所有相关人员必须经过培训，掌握削片加工规章制度的要求。
第十八条对于违反削片加工规章制度的行为，将按公司规定进行处理。
第十九条主管部门负责对削片加工作业进行定期检查，发现问题及时整改。
第六章附则第二十条本规章制度自发布之日起生效，如有需要修改，需经主管部门批准。
第二十一条未尽事项，由公司专门部门另行制定规章制度。
以上是《削片加工规章制度》的内容，希望所有从事削片加工作业的人员能够认真遵守，确保生产安全和产品质量。
模具制造专业《零件的加工》学习任务设计方案3划规制作学习任务设计方案
3.螺钉的画法和 标注
4.巡回指导编制 工作计划
5.点评工作计划
划规的功能
轴测图、特殊表面 的画法
螺钉的画法和标
注
材料准备
工时确定
进度安排
规早制度
任务书 国家制图标准 划规图样 工艺步骤卡
术语的应用 信息收集及处理 轴测图规范 工时确定 进度安排 经济性 可操作性
工时
2
一体化
教室
活动二
加工方 法、步聚
自我学习
分析
沟通
1.独立分析划规 制作的工艺步骤
2.确定划规制作
1.组织学生分析 划规制作的工艺 步骤
加工基准的确定
工步的确定
工具、量具、设备
螺钉标准件表
切削手册
《机械制造工艺》
特征描述
基准选择
划规加工工艺步
2
一体化
教室
教学
活动
关键
能力
学生学习活动
教师活动
学习内容
教室
教学
活动
关键
能力
学生学习活动
教师活动
学习内容
资源评价点学时 Nhomakorabea地点活动五
攻丝
质量意识 安全意识 信息处理 分析 思考 沟通 评判
1.学习丝锥的结 构和规格
2.学习底孔直径 的计算方法
3.正确选择麻花 钻和丝锥
3.能对照划规加工图样，看懂划规加工工艺步聚，确定加工方 法
4.能按加工工艺步聚完成划规各部分的加工并进行组装
5.能按检测要求，正确选用量具，并进行检测
6.能撰写工作总结
学习内容
1.轴测图、特殊表面的画法
2.螺钉的画法和标注
模具加工工艺标准
结构简单：模 具设计应尽量 简单、明了， 方便操作和维 护。
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模具设计的工艺性分析
模具材料的选用：根据产品要求和生产条件选择合适的模具材料，确保模具的耐磨性、 耐腐蚀性和热稳定性。
模具结构的合理性：模具结构设计应简单、紧凑，便于制造、装配、调试和使用，同时 要充分考虑模具的强度和刚性。
热处理工艺流程：预热、加热、保温、冷却和后处理等步骤
热处理工艺参数：加热温度、保温时间、冷却速度等参数对热处理效果的影响
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模具设计的工艺要求
模具设计的原则
符合产品要求： 模具设计应满 足产品形状、 尺寸和性能的 要求。
加工方便：模 具设计应便于 制造、装配、 检测和维修， 降低制造成本。
寿命长：模具 设计应保证模 具的使用寿命， 提高模具的可 靠性和稳定性。
根据模具材料选择合适的刀 具类型和刀片材质
考虑刀具的寿命和耐用度， 合理使用刀具补偿功能
掌握刀具的安装与拆卸方法， 确保安全操作
切削参数的优化
切削速度：根据材料和刀具选 择合适的切削速度，以提高加 工效率和降低表面粗糙度。
进给量：适当调整进给量可以 提高切削效率，同时保证加工 质量。
切削深度：合理选择切削深度 可以减少刀具磨损和加工时间， 提高加工精度。
模具加工的重要性
模具加工的精度和稳定性直 接关系到产品的质量和生产 效率，是实现产品批量生产 的关键因素。
模具加工是制造业的重要环节， 对产品生产的质量和效率具有 决ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ性影响。
模具加工技术的发展和应用， 能够推动制造业的技术进步 和产业升级，提高生产效率
和产品质量。
切削加工安全技术操作规程范文
切削加工安全技术操作规程范文一、目的和适用范围本规程旨在明确切削加工的安全技术操作要求，保障作业人员的安全，防止事故的发生。
适用于所有从事切削加工工作的人员。
二、一般要求1.操作前确保设备安全：在进行切削加工操作之前，必须对设备进行全面的检查，确保设备的安全性能达到要求。
2.个人防护：切削加工作业人员应佩戴符合标准规定的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞或耳罩、防护手套等。
3.明确作业区域：切削加工作业区域应有明确的标志和划定，确保周围人员不会无故进入作业区域。
4.禁止穿松散的衣物：作业人员禁止穿松散的衣物，确保在操作过程中不会被被缠绕或拉进机器设备中。
5.禁止戴饰品：作业人员禁止佩戴任何饰品，以免发生事故。
6.禁止操作疲劳：操作人员在疲劳状态下禁止进行切削加工操作，必要时进行休息。
三、设备操作要求1.切削工具的选择：根据切削工件的材料和形状，选择适当的切削工具。
2.设备设施的操作与维护：操作人员应熟悉设备设施的操作和维护，必要时需有专业人员进行故障排除。
3.刀具的安装与调试：切削加工前需确保刀具安装正确，并进行必要的调试，以确保切削加工的质量和安全。
4.设备的启动与停止：设备启动前要先确认工件夹持是否稳定可靠，设备停止后需要等待设备完全停止后方可接近设备。
四、作业操作要求1.切削加工前的准备工作：在进行切削加工操作前，应进行必要的准备工作，如清理工作区域、检查工件和刀具的状况等。
2.正确的工件夹持：确保工件夹持牢固可靠，避免在切削过程中工件的脱落或松动。
3.切削参数的设置：根据加工工件的要求和切削工具的特性，合理设置切削参数，确保加工过程的顺利进行。
4.切削加工过程中的交流：加工过程中存在异响或其他异常情况，应立即停机排除故障，切勿强行继续操作。
5.废渣和边角处置：切削加工过程中产生的废渣和边角应及时清理并妥善处置，避免造成危险或影响其他操作。
6.防止过载操作：切削加工时要避免过度提高切削速度或切削深度，防止过载操作导致事故发生。
削片加工规章制度内容
削片加工规章制度内容第一章总则第一条为规范削片加工作业流程，保证生产安全，提高生产效率，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司内所有进行削片加工作业的操作人员。
第三条削片加工作业应严格按照本规章制度执行，违反规定的行为将受到相应的处罚。
第二章削片加工操作流程第四条操作人员应提前检查加工设备和刀具的运行情况，确认正常后方可进行作业。
第五条操作人员应根据加工要求选择合适的刀具和材料，确保加工效果。
第六条操作人员应按照规定的加工工艺和加工顺序进行作业，严禁擅自更改。
第七条加工作业结束后，操作人员应及时清理加工设备和工作区域，保持整洁。
第三章安全操作规定第八条操作人员必须穿戴符合要求的劳动防护用具，严禁赤身露体进行作业。
第九条操作人员应定期进行安全培训，提高安全意识和应对突发情况的能力。
第十条操作人员在操作过程中应注意机器设备的运行情况，发现异常及时停机处理。
第十一条操作人员不得违反安全操作规定，如有发现违规行为应立即制止。
第四章质量管理要求第十二条操作人员应严格按照工艺要求进行操作，确保产品加工质量。
第十三条操作人员应及时清洗和保养加工设备，保证设备运转稳定。
第十四条操作人员发现产品质量问题应立即停机处理，并上报相关部门。
第十五条操作人员应严格按照加工标准检验产品质量，不得出现任何疏漏。
第五章纪律要求第十六条操作人员应按照规定的作业时间进行加工作业，不得擅自私自迟到早退。
第十七条操作人员应遵守公司纪律，不得出现擅离岗位、抽烟喝酒等现象。
第十八条操作人员应尊重领导和同事，保持良好的工作态度和团队精神。
第十九条操作人员应遵守公司相关规定，不得泄露公司机密信息。
第六章处罚条例第二十条违反本规章制度的操作人员将受到相应处罚，包括口头警告、书面检查等。
第二十一条严重违规行为将进行严肃处理，包括暂停作业权利、停职检查等。
第二十二条对于造成严重后果的违规行为将予以辞退并追究法律责任。
第七章附则第二十三条本规章制度由公司负责解释，如有需要可适时调整更新。
模具各工序加工操作及质量标准(完整)
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
模板加工作业规范
品质管理作业系统之模板加工作业规范1目的为确保模板加工顺畅，提升加工效率，保证其质量符合客户之需求。
2适用范围模具零件加工厂之模板加工工艺均属之。
3职责3.1 生管单位:提前两天将加工进度知会线切割课，以便模板能及时加工，不至于出现模板堆积现象，保证模板之交期达成;程序设计图第一时间送达程序设计处。
3.2 加工单位:做好加工前确认，加工作业。
完工检验动作，保证本工段之加工质量。
3.3 品管单位:模板之最终确认，确保模板之加工质量。
4参考文件《线切割加工作业规范》STH03115作业内容5.1 下料(RM)工段按图面要求下料，保证单面去余留量2.0mm以上，防止材料内应力释放不均，理变形;5.2 平面铣削(PM)工段铣六面体，厚度要求留余量0.6~0.7MM5.3 切削中心(MC)工段5.3.1 加工前确认5.3.1.1上工段留量是否正确，外观有无缺陷;5.3.1.2 变形量是否在0.05mm以内，平面度在0.05mm以内.5.3.2 作业内容:5.3.2.1公差为0.05mm，光洁度为▽▽的孔到位;5.3.2.2 全部螺丝孔到位，绝对保证其垂直度，M6(含)以下要求实配;5.3.2.3 绞孔及镗孔到位，精度为0.02mm;5.3.2.4 公差为0.1mm的段差和槽到位，光洁度保证在▽▽以上;5.3.2.5 到位公差在0.05mm(含)以上的沉头孔和弹簧孔;5.3.3 逃料部份5.3.3.1.为线切割加工预孔。
预孔加工在线切割加工部位的中心或按线切割程工预孔;5.3.3.2.为放电工段逃料，全部余量小于0.5mm;5.3.3.3.为研磨工段逃料，槽或段差侧面单边留0.5mm，底面0.3mm;5.3.3.4.当模板中有大型槽孔时，MC应为线割工段逃料以防变形，要求单边5MM，需线割加工外形之模板要求单边预留5MM，内脱单独加工，量20MM，以便线割之装夹。
5.3.4 工治具及刀具5.3.4.1.刀具:铣刀:直径3-22mm之单数铣刀(直径8mm以上单双俱全);钻头:直径1-13mm(以直径0.1mm为升级单位);铰刀:直径3-12mm之单数铰刀(以直径8mm以下单双俱全);5.3.4.2.工治具:铁锤，印模。
模具加工安全操作规程范本
模具加工安全操作规程范本第一章总则第一条根据《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规，结合模具加工行业实际情况，制定本规程。
第二条本规程适用于模具加工过程中的安全操作，旨在保障员工的生命安全和身体健康，预防事故的发生。
第三条模具加工单位负责制定和实施本规程，严格执行、监督和检查。
第四条员工必须认真学习本规程，并遵守规程的各项安全操作规定。
第二章模具加工设备安全操作规程第五条模具加工设备的操作必须由持有相应证件的人员进行，未经许可，禁止他人随意操作设备。
第六条在操作设备前，必须仔细检查设备的运行情况，确保各项指示灯和安全装置齐全有效。
第七条操作人员应穿戴好工作服和劳动防护用品，按要求佩戴安全帽、耳塞、防护眼镜等。
第八条操作人员在操作设备时，必须做到专心、细心，严禁酗酒、吸烟等影响操作安全的行为。
第九条使用切削工具时，必须保持切削工具的锋利，并遵守切削工具的操作规程，及时清除切削工具的切屑和废料。
第十条对于设备的维修和保养工作，必须按规定进行，维修和保养时必须进行完全停机，并切断设备的电源。
第三章原材料安全操作规程第十一条在进行模具加工过程中，必须使用符合国家标准的、符合要求的原材料。
第十二条操作人员在接触原材料时，必须佩戴好工作服、劳动防护手套等防护用具。
第十三条在对原材料进行切削、磨削等操作时，必须按照操作规程进行，并佩戴防护眼镜等防护用具。
第十四条对于易燃、易爆、有毒等特殊原材料的使用，必须进行特殊的防护措施，按照规定进行操作。
第十五条在操作过程中，必须注意原材料的存放和保管，避免原材料受潮和受阳光直射。
第四章作业场所安全操作规程第十六条模具加工作业场所必须保持干燥、通风、明亮，并保持良好的工作环境。
第十七条作业场所的通道必须畅通无阻，设备和工具必须摆放整齐，以防造成意外事故。
第十八条作业场所必须配备灭火器等消防设备，并定期进行检查和维修。
第十九条作业场所必须有明确的安全标识，标明消防通道、紧急出口、紧急电话等重要信息。
削片加工规章制度范本
削片加工规章制度范本第一章总则第一条为了规范削片加工过程，确保生产安全和产品质量，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司内所有进行削片加工工作的人员。
第三条削片加工包括车削、铣削、镗削等各种切削加工，是制造业中常见的一种加工方式。
第四条所有从事削片加工工作的人员必须接受相关的培训和考核，取得相应的操作证书方可上岗。
第五条削片加工作业人员必须了解相关的安全手册和操作规程，严格遵守操作规范，不得随意操作设备。
第六条每台削片加工设备都必须定期进行维护和保养，确保设备的正常运转。
第七条任何对设备进行改动或维修的人员必须有相应的资质和经验。
第八条发现设备故障或异常情况时，应立即停机报告，等待专业人员检修。
第二章安全规定第九条削片加工作业人员必须严格遵守安全操作规程，正确穿戴防护用具。
第十条所有削片加工设备必须安装防护罩和急停装置，确保操作人员的安全。
第十一条禁止未经许可的人员接近削片加工设备，切勿在设备运转时触摸或靠近刀具。
第十二条操作人员要注意保持操作台面和设备周围的清洁，防止工件滑动或坠落。
第十三条在操作过程中任何异常声响或震动都应立即停工排查，排除安全隐患后方可继续作业。
第三章质量管理第十四条削片加工作业人员必须严格按照工艺要求进行操作，确保加工尺寸和表面质量达到要求。
第十五条在加工过程中，如发现工件出现偏差或质量问题，应及时停工检查，找出原因并及时处理。
第十六条削片加工作业人员要保持设备和工具的清洁和整洁，定期进行保养和维护。
第四章环境保护第十七条削片加工作业人员要注意节约能源，避免浪费，减少对环境的污染。
第十八条废弃物必须分类处理，严禁乱扔乱倒，保持生产环境整洁。
第十九条禁止在加工过程中产生噪音和振动污染环境，必要时应采取有效措施予以控制。
第五章其他规定第二十条对违反本规章制度的人员将按照公司相关规定进行处理，情节严重者将追究法律责任。
第二十一条本规章制度的解释权归公司所有，并有权对其进行修订。
模具作业标准
模具作业标准1、凸模1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。
完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。
棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。
1.2凸模或凹模的研合率：管理面80％以上，准管理面70％以上。
1.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。
1.4表面粗糙度：主要部位0.4，次要部位0.8。
1.5如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。
1.6镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。
1.7材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的谇火硬度为HRC50以上。
1.8刀口应无裂纹、崩刃现象。
1.9刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。
1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6.1.11刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm。
1.12多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。
1.13凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56～62.1.14销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7.2、凹模2.1形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。
2.2工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角处粗糙度不低于0.4。
2.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。
注塑模具研磨和抛光规范
注塑模打磨抛光工艺规范一、打磨抛光前准备:1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后，才可上岗.2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求。
3、抛光前，必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。
4、依据工艺规范合理选取本工序适用的工具、夹具、主、辅材料。
5、依据工序要求对工件进行适宜的防护。
6、对1—5步骤再确认后进入作业程序。
二、工件的装夹及防护:1、对于20Kg以下的较高或较长的工件要求在抛光工作台上采用台钳装夹。
2、对于较大，较重的工件须在抛光工作台上采用前后磁铁、螺钉夹码进行紧固。
3、使用工作车打磨抛光工件时，须采用楔块或相关措施确保工作稳固，保障工作安全。
4、对于较小及型面易碰伤、碰花的工件须采用橡胶板类对该类型面进行保护。
5、有尖角、棱角的工件须用胶布、胶纸进行保护，防止对人员和工件造成伤害或损伤。
6、对需保持棱边及封胶位的工件可在暂不打磨侧面采用挡片（锯片或铁片）或挡块固定保护防棱边倒角、倒圆。
三、典型抛光作业流程及规范四、常用磨料打磨后的表面粗糙度及产品外观对照简表：1、型腔指模具成型产品正面的所有胶位面，包括定模抽芯件。
2、型芯指模具成型产品背面的所有胶位面，包括动模抽芯件。
3、模具型腔以外部分的外观面按光面外观件型腔要求。
4、如客户有特殊要求，按客户要求具体实施五、自检内容及范围:1、封胶面是否塌角，倒圆；2、是否破坏原出模斜度;3、检查各抛光面尺寸，看是否超过预留量;4、型腔底部圆角是否凹进侧面和底面；5、是否有倒斜现象；6、其粗糙度是否已达图纸要求；7、自检合格后，送组长（或检验员）检查。
六、抛光操作注意事项:1、打磨前应检查打磨余量是否足够，打磨抛光量不能超出预留量：1）磨削后的平面打磨抛光量不能超出预留量0.05～0.06mm；2）未磨削的面、电蚀或线切割的面打磨抛光量不能超出预留量0.08～0.1mm;3）筋位单边和深度打磨抛光量不能超出预留量0.03～0.08mm。
模具加工安全操作规程范本（2篇）
模具加工安全操作规程范本一、概述模具加工是一项涉及到机械设备、材料和操作人员的工作，安全操作是确保人身安全和生产正常进行的重要保障。
为了规范模具加工的安全操作，制定本规程，以提高操作人员的安全意识和遵守操作规范。
二、工作场所和设备安全要求1. 工作场所必须保持整洁、通风良好，保持走道畅通，清除杂物和积尘。
2. 所有设备必须经过定期检查和维护，保证其正常运转。
3. 设备操作部位必须配备警示标志和紧急停止装置，并保持良好可用状态。
4. 不得擅自更改设备的安全装置和防护罩。
5. 严禁在设备运行状态下进行维修和更换模具操作。
三、个人防护要求1. 所有操作人员必须佩戴符合标准的个人防护设备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 长发、宽松衣物和首饰必须束起或摘除。
3. 禁止穿着拖鞋、耐热不利的鞋子、手套或无抗刺穿的鞋。
4. 操作人员必须经过必要的安全培训，并了解紧急情况下的应急措施。
四、模具加工操作安全规定1. 在操作模具加工设备之前，必须确认模具加工设备和相关设施是否完好，操作人员应对设备进行检查，确保设备能够正常操作，并清除操作区域的杂物。
2. 操作人员必须按照操作规程正确操作设备，严禁超负荷操作设备或使用不当工具。
3. 在操作过程中，禁止将手指、手部或其他物体放入设备运动部位，以免发生危险事故。
4. 当设备停止运行时，操作人员必须立即关闭电源，并保持机器清洁，清除残留物。
5. 在操作过程中，严禁随意更换模具，必须按照规定的程序和步骤进行操作。
6. 如果需要对设备进行维护或修理，必须在设备停止运行，并按照相关程序进行，未经授权人员禁止操作设备。
7. 操作人员必须经常检查设备表面温度，避免烫伤事故的发生。
8. 禁止在操作过程中论及无关事项或进行招呼，以保持注意力集中。
9. 压铸过程中，严禁使用湿手或穿潮湿的衣物接触设备。
10. 在设备运行时，禁止将堆放物品放置在设备周围或设备上方，以防止物品掉落造成伤害。
模具加工要求
模具加工要求模具加工是现代工业生产中必不可少的一部分，模具的精度和质量直接影响到产品的质量和成本。
因此，在模具加工时，必须严格按照一定要求进行加工，以确保模具的高质量和长寿命。
下面是模具加工要求的详细介绍。
一、设计要求在模具加工前，首先需要进行模具设计。
模具应当按照产品的形状与尺寸大小，以及材质特性要求，并根据加工工艺要求和使用要求来进行设计。
模具设计应精细、合理、可靠，适应加工要求，并保证加工质量。
二、加工要求1. 加工设备要求模具加工需要用到许多机器设备，包括数控机床、车床、镗床、铣床和激光切割机等。
在选择加工设备时，首先要考虑加工的复杂度和精度，以及设备的性能参数，同时要考虑设备的维护保养和安全等方面，以保证加工质量和工作效率。
2. 材料要求对于模具加工材料的选取，需要根据模具的使用环境和要求选择合适的材料，例如高速钢、硬质合金、不锈钢、铝合金等。
加工材料需要具备良好的切削性、热稳定性和机械性能，以便能够满足高强度的加工要求。
3. 切削参数要求模具加工中，切削参数也是非常重要的，不同材料需要不同的切削参数。
在切削时，应对切削量、切削速度、进给量和切削液等参数进行严格的控制，以保证加工质量和进度。
4. 精度要求模具的加工精度，直接影响到产品的精度。
因此，在模具加工中，非常重视模具零件的加工精度。
为了保证加工精度，加工过程中需要排除切削工艺误差、加工工艺误差等因素，同时要该保证量具的精度，检测零件加工过程中的误差，以确保模具加工精度的准确性。
5. 表面处理要求在模具加工完成之后，往往需要对表面进行加工处理，达到产品表面的平整度和光洁度的要求。
比如，需要进行打磨、抛光、电火花等处理，以使模具表面更加光滑，避免产品在使用过程中产生毛刺等问题。
三、加工流程要求模具加工是一个复杂的过程，需要经过多个加工环节才能完成。
因此，在模具加工过程中，需要按照正确的加工流程来进行，以保证加工质量和工作效率。
加工流程需要从开始到结束进度控制，流程细节要求精确到每一个环节，确保能够按照正确的步骤实现加工。
模具加工规范
派高模业有限公司模具加工规范一、模胚1．模具外表面不能有锈斑、油污和毛刺，及磕碰、划伤、无用的孔等。
2．撬模坑锣在B板4个角，成等边三角形，深度4-5mm及倒角45度。
模胚有管钉的模要求每个开合面都要做撬模坑，顶针板有EG的也要做撬模坑。
3．撑头孔需大于撑头直径4mm左右，撑头高度300以下工模为0.1mm-0.15mm,300以上工模具为0.15mm-0.3mm。
4．垃圾钉最少6粒，超过250模胚，垃圾钉最小距离不得大于150（垃圾钉统一尺寸为∮20X5）。
5．顶针板螺丝，超过250模胚，最小距离不得大于200。
6．A、B板间隙1.0(图纸要求除外)，回针高度为A、B间隙负0.1。
7．模框需做1.0倒角。
8．边钉要有排气，尺寸为边钉直径X4mm深度。
9．模具各活动板这间应加装锁模板（厚）6X25X40，用M6螺丝安装在操机者一侧的上角并喷上黄色油漆（有员模板的不用做）。
10．垃圾钉须用平基螺丝收在底板上，所有回针、斜顶、直顶及大顶针（∮12以上）的下面一定要有垃圾钉。
二、流道1．流道必须省光，内置件省至400#，外观件省到1000#，透明件流道要抛光。
2．流道起级不可超过0.2mm,冷料位长度等于1.5倍流道直径。
3．流道转角位均执R1.0转角。
4．流道至少两端要做排气，前端深0.1长3mm,后端深0.5mm。
三、字唛1.模胚上的模号字唛对齐打在模胚的顶面，左侧，字高8.0mm。
2.运水的出入水口必须打“1 IN”，“1 OUT”，“2IN”，“2OUT”等字样，字高8.0mm,3.吊令孔要打上螺纹直径。
4.所有有方向性的镶件要用小写英文字码作方向标记。
5.所有顶针、镶件、司筒针均要打1、2、3、……标记标识。
6.模的呵料侧边要做字唛，规范：在钢料的长向的中间位置，距离底部5mm,用8mm的锣刀锣深一级0.2mm后打上字唛。
前模呵模号+A，后模呵打模号+B，例如：P1288前模打上P1288A，后模打上P1288B。
模具钳工操作规范.
第一章：钳工应具备的基本技能一、划线知识1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。
2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。
3.划线前的准备——A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；F.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。
4.划线基准的选择——A.划线基准应尽量和设计基准一致；B.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线；C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线；D.较大外圆的中心线；E.便于支撑的边、面或外圆；F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。
二、钻孔及铰孔的基本要素1.钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。
加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118°；加工钢锻件时顶角为120-125度；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150°。
2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨为每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。
模具车间各工序安全操作规程
设备安全操作规程模具车间安全操作规程车床安全操作规程1．目的本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。
2．适用范围本规程适用于指导本公司车床的操作与安全操作。
3．操作规程(１）工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口,不准围围巾，女工应戴好工作帽。
高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。
接触旋转关键及旋转部位时,不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。
（2)操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能。
(3)检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。
电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。
严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。
（４)工件、夹具和刀具必须装夹牢固。
（5）机床开动前,检查各手柄位置是否正确。
按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。
机床开动后,要站在安全位置上,以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
(6)机床开动后,应低速运转3—５分钟，确认各部位正常后方可工作，在冬季操作车床时一定要跑温、检查管线是否冻裂，不得在运转部位传递或取拿物品。
（７）调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时,要等停稳后才能进行。
(８）机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。
(９)不得用手直接清除铁屑,,要用专门工具清扫。
如刷子或钩子。
（10)凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定１人为机长，统一指挥,防止事故发生。
(１1)机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等,应立即停车，请有关人员检查处理。
（1２)不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时,必须停车,切断电源。
（１3)应正确使用量具、手工具,严格执行通用工具技术安全操作规程。
(14)卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适,不得在扳手口上加垫使用,在扳手上加套管使用后，应立即取下。
（15）使用的各种胎具、卡盘、量具不得随意乱放，用完后要放在工具箱内,经常使用的要放在专用的木盘上。
（1６）划针盘使用后，应将划针竖直,头部朝下,放在适当位置。
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模具零件切削加工作业规范１．目的本标准为切削加工提供作业规范和加工条件，确保加工工件的质量，为客户提供满意的产品。
２．适用范围本标准适用于切削加工工段从接工件到工件完成过程的作业。
３．参考文件3.1 《模具零件加工异常处理程序》STG043.2 《切削加工条件设定与确认作业规范》STH0305 ４．主要职责与权限4.1 课长：提高生产效率.确保产品交期及质量,进行技术及工艺改善.工段与工段协调.督导组长与加工者严格按照作业标准操作加工.解决各种作业问题。
4.2 组长：审核蓝图，将工件排配到组员，并保证本规范贯彻加工作业始终。
4.3 加工者：依加工作业规范，在确保工件质量的前题下提高生产效率。
5．作业内容生管将工件排配到切削工段后,由组长根据加工者的实际情况安排到加工者进行加工，其加工步骤如下:5.1 对工治具、机台的要求5.1.1 自己使用的设备、工具、量具、夹具、治具等，平时要按其规定标准进行保养，以便于加工时使用。
5.1.2 对自己操作的机台性能、精度等做到彻底了解，加工过程中必须考虑消除机台、工治具的间隙、误差和其它影响加工质量的不良因素，以保证加工工件尺寸之正确。
5.1.3 保持机台及加工环境的清洁、整齐，以保证生产之顺利进行。
5.2 工件蓝图的审查及工件的排配:5.2.1 查验连络单图号、案号和材质是否与蓝图相符，并在新生管系统上进行计算机签收存档。
如有差错，依<<模具零件加工异常处理程序>>处理。
5.2.2 对上工序工件的数量、尺寸及加工余量进行检测，确认是否合格，如判定异常依<<模具零件加工异常处理程序>>处理。
5.2.3 认真审清蓝图上的每一个视图，看懂每条虚实线、符号及尺寸的数字标注，想象出工件完工后的形状、结构，并根据连络单上所注明的制程来考虑安排自己的加工工艺与程序制作工艺是否相符。
在保正质量前题下，提高生产效率。
5.2.4 工段主管依新生管系统日计划.根据现场生产情况进行组内排配加工.必要时可作适当调配。
5.3 加工条件的选择与设定5.3.1 加工用刀具的选择及其使用方法，目前使用的刀具主要有：5.3.1.1 粗铣刀为成型加工的重要刀具，其特点为切削量大、吃刀深、切削阻力小，多用于插孔、铣槽、铣台阶等粗加工。
5.3.1.2 精铣刀用此类刀具加工的工件，工件表面粗糙度低、且加工尺寸精确，在工件成型加工的最后过程用此类刀具，可以确保工件外观漂亮以及尺寸正确。
5.3.1.3. 键槽刀：一般多用于加工键槽。
5.3.1.4. 圆弧刀（内Ｒ刀、外Ｒ刀）为成型刀具，加工中根据不同的需要，选择适当直径的圆弧刀进行加工。
5.3.1.5 钨钢铣刀和钴钢铣刀特点为硬度高、轫性差，可对热处理后的工件进行加工。
由于其轫性太差，在切削不当时极易损坏，使用时应有技术指导。
5.3.1.6. 铰刀对已粗加工的孔进行精加工的刀具,其特点为吃刀量在0.05~0.10mm,切削阻力小,面粗度值达Ra1.5mm,多用于铰削加工5.3.1.7螺纹刀用于加工工件的内螺纹.5.3.1.8 镗刀对已加工的孔进行粗搪与精搪,精搪特点为吃刀量在0.005~0.50mm,切削阻力小,面粗度值达Ra0.008~ Ra0.025mm,其光洁度可达镜面.(以上所有刀具其旋转方向均为顺时针转动，切忌反向切削。
)5.3.2 切削参数的选择以上为一般情况下之参考数值,加工者可根据实际之进刀深度.材质.机台马力作适当调整5.3.2.2. 常用钻头直径为φ1～φ13，铰孔用铰刀直径亦为φ1～φ13 ，其转速参数如下表所示：备注：大于ψ13钻头的转速应适当降低，以不烧损钻头为宜．5.3.2.3.粗搪刀参数于下表: 5.3.2.4: 精搪刀参数于下表:5.4 为后工段预留加工量因工件常为多任务段加工，且切削加工ㄧ般为头道工段，故在切削加工作业时需认真考虑加工工件的后工段预留量。
5.4.1 后工段为线切割加工5.4.1.1凡需热处理工件,ψ2.5以下的线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔,穿线孔有EP完成;不需热处理零件,ψ2.0以下线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔, 穿线孔有EP完成;其余孔铣削工段依实际状况确定是否打穿线孔5.4.1.2.铣削加工穿线孔位置一般在工件需线割部位中心,特殊情况下,铣削工段应与线切. 割协商解决5.4.1.3.为避免加工应力集中产生变形,某些线切割加工部位需由铣削工段进行逃料,单边预留1- 4mm余量5.4.1.4.需线切割内外一体加工之零件,应根据线切割需求预留夹位5.4.2 后工段为放电加工在切削加工能力范围内，对需放电加工的工件其放电部位进行加工时，其中尺寸精度要求在±0.10mm(含)以上,铣削可直接加工到位;精度要求在±0.10mm以下时,需为放电逃料,将单边放电加工预留量控制在0.20-0.50mm 之间,对于方槽四角圆弧预留量要尽量小。
5.4.3 后工段为研磨加工5.4.3.1.外形余量的控制对于一般工件,不需热处理者外形预留量为0.20-0.30mm;需热处理工件预留量0.40-0.50mm;对于薄而长的工件(长度L与B之比大于10,即L/B>10),外形大且内部结构复杂的工件,应考虑热处理工序的影响,预留磨量应保持在0.7-1.0mm之间,特殊工件要特别处理.5.4.3.2.槽宽尺寸及余量的控制凡槽宽尺寸超过4mm,深度大于1mm,均要进行粗加工,单边留余量为0.5-0.8mm.5.4.3.3.台阶尺寸及余量的控制凡台阶尺寸中最小尺寸超过1mm,均要进行粗加工,预留磨量保持在0.5-0.8mm.5.4.3.4.预留站角要求及斜面逃料规定1)凡加工台阶尺寸小于所在面尺寸的一半,且背面需研磨成型尺寸时,铣床均要为后工段留站角.2)站角宽度保持在3mm以内,位置一般在工件的边缘且尽量避开成型部位.3)对于斜面最小角度大于15°时,铣床需做粗加工,可不留站角,当斜面最小角度小于15°角度时,铣床需逃料并留站角4)特殊部位协商解决.5.4.4 后工段为热处理加工在热处理过程中，工件内部会产生较大的内应力，在此力作用下，工件会产生变形，有些部位因热应力集中会引起工件开裂。
避免方法如下：5.4.4.1. 结构复杂的工件，适当放大研磨余量0.5～0.7mm，降低工件变型而引起的磨量不足，并尽可能保证工件的完整性；5.4.4.2 对于深槽、大台阶等直角接触面的工件，不应直接加工为直角型，而应加工为圆弧过度，避免应力集中，造成热处理后工件开裂。
5.5 铣削工件装夹方法铣削工件的装夹方法主要有以下两种：5.5.1 平口钳夹持法：在铣床上加工中、小型工件，一般采用平口夹持法．使用平口钳夹持法要注意以下几点：5.5.1.1. 平口虎钳安装时应用千分表校正，使其钳口平行于工作台的横向或纵向；5.5.1.2. 加工时要选择适当厚度之垫块，垫在工件下面，使工件的加工面略高于钳口；5.5.1.3. 工件夹紧后应用铜棒或橡胶锤轻轻敲击工件，使其紧贴在垫铁上，敲击时应先敲击工件中部，在交替敲击工件的两边，每次敲下后让锤与工件保持数秒的接触；5.5.1.4. 对表面粗糙度小的平面在装夹时应在两钳口上垫铜片，以免夹伤表面；5.5.1.5. 装夹前应将平口钳清洁干净．5.5.2 压板装夹法：对于大型的平口钳不便夹持之工件，一般采用压板装夹法，使用时应注意以下几点：5.5.2.1. 压板位置要安排在工件钢性最好的地方；5.5.2.2. 工件表面粗糙度小时，必须在工件与垫板之间放垫片(如铜片)；5.5.2.3. 压板的夹紧力应大小适当，即不能因压紧力太大将工件压变行，也不能因压紧力不够而使工件移动，以至损坏工件、机床和刀具．5.6 工件六方体的铣削加工作业5.6.1 去毛刺一般情况下，工件的棱边上一般都会有毛刺，如不将其清除掉，在以后的加工中将会影响到工件的平行度度、垂直度。
去除毛刺的作业方法：5.6.1.1 工件上大的毛刺，可在砂轮机上打掉。
5.6.1..2. 工件上小的毛刺，可用锉刀将其轻轻推掉。
5.6.2 两个以上基准平行面工件的加工作业使用机用虎钳夹住工件的两个平行基面，加工剩于四个面中两个较大的面，确保其尺寸和平行度达到下工序要求；然后夹住已加工过的两个面，将两个基准面也加工到下工序所需尺寸，接着采用光隙法使用直角尺对好工件的直角，完成最后两个面的加工。
5.6.3 无基准面六方体工件的加工作业5.6.3.1. 采用水磨加工出两个基准面后，进行铣削六面体的加工。
（加工方法参照5.6.2 节）5.6.3.2. 较大的工件先采用水磨加工出一个基准面，再使用强力铣床加工出与其相对的另一个基准面，以此两面进行铣削六面体的加工。
（加工方法参照 5.6.2）5.6.3.3. 利用虎钳加工出两个基准面把工件装夹在虎钳上，选出最大的面见光后，将此面紧贴在虎钳的止动钳口上，在活动钳口和工件之间，放置一小金属圆棒夹紧工件；加工相邻之较大面使其见光，接着把最先加工好的平面向下放在平行垫块上，将第二次加工的面紧贴在止动钳口上，仍采取在活动钳口和工件之间装夹小金属圆棒的方法，并用橡胶锤敲击工件使向下面与平行垫块完全接触，加工朝上的面使其见光，这时工件已有了所需的两个基准面，以此两面进行铣削六面体的加工。
（加工方法参照5.6.2 节）5.6.4 六方体加工自主检查：六方体加工完成后，须进行六方体的自主检查，其检验规范参照<<铣削加工过程验规范>>。
5.7 工件的成型加工作业：5.7.1 成型前注意事项：5.7.1.1 审清图面，对于复杂工件，应用奇异笔在六面体上画出所要加工部位的结构，以防加工中将加工部位搞错。
并据图面尺寸，将加工部位用高度规划线在工件上，作为成型加工5.7.1.2加工顺序一般情况为先打孔后，再成型．5.7.2 寻边成型加工的作业在工件需加工孔位、对称槽或对应槽时，通常使用寻边器、3D表和数字显示器联合作业，即用寻边器、3D表寻四边找出中心后，将数字显示器上的数据归零，之后可视工件蓝图的需求或程序零点的需求在蓝图设计基准处归零，以方便加工。
使用寻边器、3D表应亦注意以下事项：5.7.2.1. 转速应选取在1000-2500转／分钟(3D表除外)。
5.7.2.2. 工件上毛刺要去除干净。
5.7.2.3. 每次下降寻边的深度应相同。
5.7.3 铣槽、台阶、斜面的成型作业：加工槽、台阶、斜面是成型加工中最常见的，在铣刀进给过程中应特别注意进刀和退刀，此时因铣刀为不均匀受力，因此震动很大、极易断刀，将工件拉动后损坏，故加工时须特别小心。
注意进刀量和走刀速度及主轴转速的配合.成型槽时应用成型刀具加工。